bài tập lớn kỹ thuật mô hình hóa và mô phỏng thiết kế hệ thống sản xuất flowshop

Yêu cầu về máy móc, nhân công sản xuấtCác nhóm máy, số lượng máy và mô tả công việc được trình bày trong bảng sau.Bảng 2.2 Bảng các nhóm máy, số lượng máy và chi phí hoạt động cho mỗi má

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

KHOA CƠ KHÍ

KỸ THUẬT HỆ THỐNG CÔNG NGHIỆP

BÀI TẬP LỚN

KỸ THUẬT MÔ HÌNH HÓA VÀ MÔ PHỎNG

THIẾT KẾ HỆ THỐNG SẢN XUẤT FLOWSHOP

L01 _ Nhóm 06 GVHD: TS Nguyễn Vạng Phúc Nguyên

LỜI CẢM ƠN

Kỹ thuật mô hình hóa và mô phỏng là một môn học vô cùng hay và đặc biệt Đây làmột môn học được ứng dụng rất rộng rãi: từ nghiên cứu, thiết kế, chế tạo đến vậnhành các hệ thống Ngày nay, nhờ sự trợ giúp của máy tính có tốc độ tính toán cao và

bộ nhớ lớn mà phương pháp mô hình hóa được phát triển mạnh mẽ, đưa lại hiệu quả

to lớn trong nghiên cứu khoa học và thực tiễn sản xuất Chính vì vậy, môn học “Kỹthuật mô hình hóa mô phỏng” là một trong những môn chuyên ngành ISE giúp chúng

em thêm kiến thức, hiểu và vận dụng để giải quyết được các vấn đề cơ bản của một hệthống bất kì được hiệu quả

Để hoàn thành bài tập lớn một cách tốt nhất, chúng em xin gửi lời cảm ơn sâu sắc đếnthầy Nguyên, đã truyền dạy những kiến thức quý giá và hỗ trợ cho chúng em trongsuốt quá trình học tập

Bài tập lớn này đã được hoàn thành trong thời gian quy định với sự nỗ lực của tất cảthành viên trong nhóm, tuy nhiên, nhóm cũng sẽ không thể tránh được những thiếu sótnhỏ trong quá trình thực hiện Kính mong nhận được sự góp ý, chỉ bảo từ thầy

Tp Hồ Chí Minh, ngày 11/05/2024

Sinh viên thực hiện

Nhóm 06

2.4 Yêu cầu về các tiêu chuẩn đánh giá các hoạt động trên mô hình mô phỏng

4.1 Trung bình thời gian hoàn thành các công việc 54

4.7 Ước lượng chi phí trung bình phải trả lương công nhân dựa vào các kết quả

Danh mục hình ả

HÌNH 2 1: MÔ HÌNH LOGIC 14

Y HÌNH 3 1 : TỈ LỆ LỖI PHẢI LOẠI BỎ QUA CÁC TRẠM 17

HÌNH 3 2: MÔ HÌNH ĐẶT HÀNG 18

HÌNH 3 3 TẠO ĐƠN HÀNG BẰNG MODULE CREATE 18

HÌNH 3 4 MODEL ROUTE 19

HÌNH 3 5 MODULE DECIDE CHIA DON 300 OR 600 19

HÌNH 3 6 TẠO SỐ LƯỢNG THỰC THẾ ĐÚNG YÊU CẦU BẰNG SEPARATE 20

HÌNH 3 7 MODULE DECIDE CHO ĐƠN HÀNG 300 20

HÌNH 3 8 MODULE DECIDE CHO ĐƠN HÀNG 600 21

HÌNH 3 9 GÁN THUỘC TÍNH CHO ĐƠN HÀNG 300 21

HÌNH 3 10 MODULE DECIDE CHO ĐƠN HÀNG 300 22

HÌNH 3 11 MODULE ASSIGN CHO ĐƠN HÀNG 300 TÚI SIZE M 22

HÌNH 3 12 MODULE BATCH GOM LÔ ĐƠN HÀNG 300 TÚI SIZE M 23

HÌNH 3 13 MODULE TẠO BIẾN XÁC ĐỊNH THỜI GIAN 24

HÌNH 3 14 MODULE ROUTE TỚI TRẠM KẺ SƠ ĐỒ VẢI 24

HÌNH 3 15 MÔ HÌNH TRẠM KẺ SƠ ĐỒ VẢI VÀ TRẢI VẢI 25

HÌNH 3 16 MODULE HOLD TRẠM KẺ SƠ ĐỒ VẢI 25

HÌNH 3 17 MODULE PROCESS TRẠM KẺ SƠ ĐỒ VẢI 26

HÌNH 3 18 MODULE PROCESS TRẠM TRẢI VẢI 27

HÌNH 3 19 MÔ HÌNH TRẠM CẮT VẢI 27

HÌNH 3 20 MODULE SEPARATE TẠO RA SỐ LƯỢNG BÁN PHẨM 28

HÌNH 3 21 MODULE KCS CẮT VẢI 28

HÌNH 3 22 MÔ HÌNH TRẠM IN HÌNH 29

HÌNH 3 23 MODULE DECIDE TRẠM CHỌN MÁY IN 29

HÌNH 3 24 MODULE PROCESS IN HÌNH TRÊN TÚI BẰNG MÁY IN NHIỆT 30

HÌNH 3 25 MODULE PROCESS IN HÌNH TRÊN MÁY ÉP LỤA 31

HÌNH 3 26 MODULE KCS IN NHIỆT 32

HÌNH 3 27 MODULE PROCESS CHỜ KHÔ 1 32

HÌNH 3 28 MODULE ROUTE TO MAY KHAU 33

HÌNH 3 29 MÔ HÌNH TRẠM MAY TÚI 33

HÌNH 3 30 MODULE PROCESS KHÂU VẮT MÉP VẢI 34

HÌNH 3 31 MODULE BATCH KHÂU VẮT MÉP VẢI 35

HÌNH 3 32 MODULE SEPARATE ĐỂ KHÂU 2 BÊN MÉP TÚI 35

HÌNH 3 33 MODULE PROCESS KHÂU 2 BÊN MÉP TÚI 36

HÌNH 3 34 KCS CÔNG ĐOẠN KHÂU 2 BÊN MÉP TÚI 36

HÌNH 3 35 MODULE BATCH ĐỂ KHÂU 2 BÊN MÉP TÚI 37

HÌNH 3 36 MÔ HÌNH TRẠM KCS 37

HÌNH 3 37 MODULE DECIDE KCS BÁN PHẨM 38

HÌNH 3 38 MODULE DECIDE PHÂN LOẠI HÀNG LỖI 38

HÌNH 3 39 CÁC MODULE ROUTE ĐỂ TỚI CÁC TRẠM REWORK 39

HÌNH 3 40 MODULE REWORK SAU KHI KCS 40

HÌNH 3 41 MÔ HÌNH TRẠM ĐÓNG GÓI 40

HÌNH 3 42 MODULE MATCH ĐỢI 2 SIZE M, L ĐỂ BỎ VÀO THÙNG 41

HÌNH 3 43 MODULE BATCH CÁC TÚI THEO TỪNG THÙNG CARTON 50 CÁI 41

HÌNH 3 44 MODULE BATCH ĐỂ GOM 50 TÚI M VÀ 50 TÚI L LẠI VỚI NHAU 42

HÌNH 3 45 MÔ HÌNH TRẠM NHẬP KHO VÀ KẾT THÚC 42

HÌNH 3 46 COUNTER ĐƠN HÀNG HOÀN THÀNH 43

HÌNH 3 47 COUNTER ĐƠN HÀNG LỖI 43

HÌNH 3 48 MODULE STATION TRẠM ĐƠN ĐẶT HÀNG 44

HÌNH 3 49 DANH SÁCH CÁC STATION CÓ TRONG MÔ HÌNH 45

HÌNH 3 50 CHỈ ĐỊNH STATION MÀ THỰC THỂ SẼ ĐI TIẾP THEO THEO LỊCH TRÌNH 45

HÌNH 3 51 DANH SÁCH CÁC MODULE ROUTE CÓ TRONG MÔ HÌNH 46

HÌNH 3 52 ĐIỀU CHỈNH TRẠM ĐI VÀ TRẠM ĐẾN 47

HÌNH 3 53 ANIMATION CỦA MÔ HÌNH 47

HÌNH 3 54 CÁC LOẠI ENTITY PICTURE SỬ DỤNG TRONG MÔ HÌNH MÔ PHỎNG 48

HÌNH 3 55 THIẾT LẬP ASSIGN 48

HÌNH 3 56 ANIMATING TẠI TRẠM KẺ SƠ ĐỒ VẢI 49

HÌNH 3 57 KẾT QUẢ ANIMATION CỦA MÔ HÌNH 50

HÌNH 3 58 MODULE STATISTICS CHO EXPRESSION XÁC ĐỊNH WARM-UP PERIOD 51

HÌNH 3 59 BIỂU ĐỒ PLOT CỦA CÁC DỮ LIỆU TRONG HỆ THỐNG MÔ PHỎNG 52

HÌNH 3 60 BIỂU ĐỒ THỂ HIỆN MỨC ĐỘ AVERAGE WAITING TIME PER ENTITY 52

HÌNH 3 61 CỬA SỔ RUN SETUP MÔ PHỎNG LẦN ĐẦU VỚI n0 = 10 53

HÌNH 3 62 KẾT QUẢ TIME PERSISTENT CỦA MÔ PHỎNG VỚI NO = 10 54

HÌNH 4 1 THỜI GIAN HOÀN THÀNH CỦA CÁC THỰC THỂ 55

HÌNH 4 2 THỜI GIAN HOÀN THÀNH TRUNG BÌNH CỦA CÁC CÔNG VIỆC 56

HÌNH 4 3 TRUNG BÌNH WIP CỦA TỪNG THỰC THỂ 56

HÌNH 4 4 SỐ ĐƠN HÀNG HOÀN THÀNH TRONG TUẦN 57

HÌNH 4 5 THỜI GIAN CHỜ TRUNG BÌNH CỦA CÁC CÔNG VIỆC TẠI CÁC TRẠM 57

HÌNH 4 6 SỐ LƯỢNG TRUNG BÌNH CÁC CÔNG VIỆC PHẢI CHỜ TẠI CÁC TRẠM 58

HÌNH 4 7 ĐỘ HỮU DỤNG CỦA CÔNG NHÂN 59

HÌNH 4 8 CHI PHÍ TRẢ LƯƠNG CÔNG NHÂN 59

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CHUNG

THIẾT KẾ MỘT MÔ HÌNH MÔ PHỎNG HỆ THỐNG SẢN XUẤT FLOWSHOP

CHO XƯỞNG SẢN XUẤT TÚI VẢI CỦA CÔNG TY ISE HCMUT

1.1 Mục đích

Bài báo cáo trình bày quá trình thực hiện, những kết quả đạt được sau khi tiếnhành thiết kế một hệ thống sản xuất Flowshop theo yêu cầu được đề ra của bài tập lớn.Đồng thời tiến hành phân tích và đưa ra nhận xét đánh giá hiệu năng của hoạt độngsản xuất về mô hình được xây dựng

1.2 Mục tiêu

Bài báo hướng đến mục tiêu hoàn thành các yêu cầu được đưa ra đối với việcthiết kế mô phỏng một hệ thống sản xuất Flowshop bao gồm:

- Xây dựng mô hình logic của hệ thống dựa trên các thông tin được cung cấp

- Xây dựng mô hình mô phỏng và mô hình animation cho hệ thống dựa trên môhình logic

- Xác định một số các thông số vận hành của hệ thống gồm thời gian Warm-up,

Độ dài thời gian lặp (replication length), số lần lặp (number of replications), ướclượng số lần chạy mô phỏng Tally statistics variables

- Sử dụng Process Analyzer (PAN) để phân tích chi tiết hơn các kết quả đạtđược: half width của các chỉ số hệ thống khi sử dụng bộ phát số ngẫu nhiên CommonRandom Number

1.3 Đối tượng nghiên cứu

Mô hình mô phỏng hệ thống sản xuất job shop cho xưởng sản xuất túi vải củacông ty ISE HCMUT bám sát vào các thông tin được cung cấp trong nội dung yêu cầucủa bài tập lớn

1.4 Cấu trúc bài báo cáo

Bài báo cáo được triển khai lần lượt theo các phần như sau:

- Giới thiệu và tóm tắt cấu trúc bài báo cáo

- Phân tích yêu cầu bài toán

- Xây dựng mô hình logic của hệ thống và mô hình mô phỏng trên ARENA

- Xây dựng mô hình Animation cho hệ thống

- Xác định các thông số vận hành (thời gian warm-up, thời gian lặp, số lần lặp)

- Phân tích kết quả

- Tổng kết báo cáo

CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH YÊU CẦU BÀI TOÁN 2.1 Yêu cầu đầu vào của bài toán

Hệ thống sản xuất Flow Shop có các yếu tố cần quan tâm như:

Số giờ làm việc của mỗi ca là 10 giờ Thiết lập đơn vị thời gian mô phỏng theo Arena

là giờ (hours)

đơn hàng túi vải kaki đơn màu Mỗi đơn thường là 300 hoặc 600 túi vải Trong đó mỗiđơn hàng gồm 2 size túi M và L với tỷ lệ khoảng 35% và 65% tương ứng Tuy nhiên,

kỹ thuật và thời gian gia công hai loại túi sẽ được coi là như nhau

Bảng 2.1 Đầu vào đơn hàng

Ngày quan sát (day) Xin Báo giá Đơn hàng Đặt hàng thành công

2.2 Yêu cầu về máy móc, nhân công sản xuất

Các nhóm máy, số lượng máy và mô tả công việc được trình bày trong bảng sau

Bảng 2.2 Bảng các nhóm máy, số lượng máy và chi phí hoạt động cho mỗi máy

Mô tả

Khi nhận được bản vẽ đơn hàng, công nhân của xưởngdùng phấn vẽ sơ đồ trực tiếp lên chất liệu được sửdụng để may túi vải

Sau khi vẽ sơ đồ lên vải, công nhân trải nhiều lớp vảichồng lên nhau để cắt một lần Yêu cầu khi trải vải:cần đảm bảo các mép vải đều nhau, các lớp vải đượctrải phẳng và không bị nhăn nhúm; cố định 4 góc vải

để vải được trải sẽ phẳng và không bị xéo khi tiếnhành cắt

tiến hành đặt mẫu vải đã vẽ và tiến hành cắt theođường vẽ mẫu bằng máy cắt Công nhân theo dõi và

canh sao cho lưỡi dao của máy cắt đi đúng theo đườngphấn đã vẽ trên tấm vải mẫu

túi

1 máy in nhiệt

x 1 2 máy éplụa x 2

Sau khi vải được cắt ra thành từng bộ phận của túi,những bộ phận cần in hình hoặc thêu sẽ được chọn ra

và mang đi in hoặc thêu Thông thường, khi thực hiện

in hình trên túi vải, người ta thường tiến hành hàngloạt cho từng bộ phận, điều này giúp thao tác đượcnhanh hơn và tiết kiệm thời gian

12

Những bộ phận túi sau khi được in hoặc thêu hình, sẽđược chuyển đến bộ phận may để ráp những bộ phậncủa túi lại với nhau thành một chiếc túi hoàn chỉnh.Mỗi bộ phận sẽ đảm nhiệm một ráp một công đoạn,xong công đoạn của mình sẽ chuyển qua bộ phận kếtiếp cho đến khi hoàn thiện một chiếc túi:

1 Khâu vắt mép vải theo đường may hình zigzag(gồm 3 máy)

2 Ghim cố định và khâu hai bên mép túi và dùng tay

mở góc vải ở đáy túi Lộn trái mặt túi lại (gồm 3 máy)

3 Tại phần miệng túi, gấp mép vải xuống và may cốđịnh để hoàn thành phần viền túi (gồm 3 máy)

4 Ráp dây quai vào 2 bên miệng túi tại vị trí đã đánhdấu (gồm 3 máy)

Giữa 4 cụm máy có khu vực buffer, công nhân sẽ giacông theo 1 lô khoảng 50 cái, xong sẽ di chuyển sangcụm tiếp theo Nhân viên KCS sẽ kiểm tra và cho phépsản phẩm di chuyển sang khu vực buffer của trạm kếtiếp

2 Những chiếc túi bị lỗi nhẹ sẽ được trả lại để rework

3 Túi lỗi nặng sẽ bị loại

M và size L trong các thùng carton tương ứng tỷ lệ 50

2.3 Yêu cầu công việc, tỷ lệ lỗi và thời gian gia công.

Kỳ vọng thời gian xử lý mỗi công việc được cho là theo phân bố Normal và được chonhư trong Bảng 1.1; hơn nữa, thời gian xử lý thực tế (actual processing time) có trungbình biến đổi (average variation) nằm trong khoảng 15% giá trị trung bình (averagevalue)

Bảng 2.3 Tỷ lệ lỗi của các gói công việc

Xử lý lỗi Loại

công việc (VA or NVA)

A Kẻ sơ đồ vải trên cuộn vải bố

cotton khổ 1.7m dài 36m ước

tính may được 72 túi

may hình zig zag

mép túi và dùng tay mở góc vải

ở đáy túi Lộn trái mặt túi lại

xuống và may cố định để hoàn

thành phần viền túi

túi tại vị trí đã đánh dấu

Thời gian

xử lý rework 10-20p

2.4 Yêu cầu về các tiêu chuẩn đánh giá các hoạt động trên mô hình mô phỏng (Key Performance Indicators):

i Work-In-Process (WIP): Số lượng trung bình các công việc phải chờ tại các trạm(giờ)

ii Number processed: Số đơn hàng trung bình hoàn thành trong mỗi tuần (numbersout/week)

iii Waiting time: Thời gian chờ trung bình của các công việc tại các trạm (phút hoặcgiờ)

Gợi ý: Entity.WaitTime

iv Maximum waiting time: Thời gian đợi tốt đa (phút hoặc giờ)

v Average number of parts in queue: Trung bình số lượng các chi tiết trong hàng đợi

vi Maximum number of parts in queue: Số lượng tối đa các chi tiết trong hàng đợivii Average and maximum flow time of parts (time in system) or cycle time orSystem

time: Trung bình thời gian hoàn thành các công việc Gợi ý: Cycle time = TNOW Entity.StartTime; Lưu ý là Entity.VATime vs Total time (gồm Entity.VATime,Entity.NVATime, Entity.WaitTime )

-viii Utilization of the machine/process or operators: Độ hữu dụng của trạm côngnhân/máy

ở mỗi công đoạn gia công Gợi ý: RESUTIL, Total.ResUseCost, orTotal.ResourceCost

ix Total system costs: Bao gồm Total.SystemCost và các User-defined variables.Ngoài ra, Tally statistics variables dùng để tính toán replications như half-width, std.

2.5 Xây dựng mô hình Logic

Mô hình Logic được thể hiện trong hình sau, các bước thực hiện sẽ được mô tả cụ thể

ở chương 3

Hình 2 1: Mô hình Logic (https://drive.google.com/file/d/1jjsZUxeqfssN5UblYLaieM_Z9UK942 /view?

usp=sharing)

Khi nhận đơn hàng, đầu tiên công nhân sẽ kẻ sơ đồ vải (công đoạn A), sau đótrải vải (công đoạn B) và tiếp tục công đoạn cắt vải (C) Sau khi cắt vải, công nhânđưa đến bộ phận KCS tiến hành kiểm tra nếu bị lỗi loại bỏ bán phẩm, nếu khôngchuyển đến công đoạn lựa chọn máy để in hình lên vải là máy in lụa hoặc máy in nhiệt

và sau quá trình in công nhân tiến hành kiểm tra sản phẩm Nếu không có lỗi thì chờsản phẩm khô sau đó chuyển tiếp tới công đoạn E – may túi, nếu lỗi thì loại bỏ

Công đoạn may túi bao gồm 4 công đoạn chính lần lượt nhau là: E1 – khâu vắtmép vải, E2 – ghim cố định và khâu 2 bên mép, E3 – Gấp mép vải và may cố định,

cuối cùng là E4 – ráp dây quai Tại mỗi công đoạn, công nhân đảm nhận công đoạntương ứng cũng có nhiệm vụ đưa bán thành phẩm tới KCS để kiểm tra chất lượng.Nếu xảy ra lỗi tại công đoạn E1 công nhân tiến hành loại bỏ ra khỏi dây chuyền Vớilỗi ở công đoạn E2, E3, E4 công nhân tiến hành đưa lại công đoạn trước đó để tiếnhành gia công sửa lại lỗi Sau đó chuyển tới công đoạn tiếp theo.

Khi hoàn thiện công đoạn E4, công nhân đưa thành phẩm đến KCS tiếp tục kiểmtra sản phẩm tổng quát lần cuối nếu chỉ may bị thừa ra thì cần phải tiến hành trả lạicụm gia công trước đó E4 để thao tác cắt chỉ cho gọn gàng, những chiếc túi bị lỗi nhẹ

sẽ được trả lại để E1 rework còn nếu lỗi lớn thì tiến hành loại bỏ Kiểm tra hoàn tấtchuyển qua đóng gói và di chuyển vào kho tạm để chờ xuất hàng

CHƯƠNG 3: MÔ PHỎNG MÔ HÌNH TRÊN ARENA

3.1 Tính toán số đơn đầu vào

Hệ thống gồm nhiều quá trình gia công nối tiếp, nhưng trong đó có 3 quá trìnhloại sản phẩm là cắt vải, in và khâu mép túi Cần số lượng sản phẩm là 300 và 600 tùyđơn hàng

Hình 3 1 : Tỉ lệ lỗi phải loại bỏ qua các trạm

- Đối với đơn hàng 300:

Sản lượng đầu vào trạm 6 cần: I6= 300

⁃ Tương tự đối với đơn hàng 600:

Sản lượng đầu vào trạm 6 cần: I6= 600

1−1 %=606,06 ≈ 606Sản lượng đầu vào trạm 4, 5 như sau:

Hình 3 3 Tạo đơn hàng bằng module Create

Để bắt đầu mô hình, ta cần tạo module Create đáp ứng được các điều kiện đầuvào của nguyên vật liệu như sau: Thời gian giữa hai đơn hàng đến TBA = 3 ngày vớimỗi ngày làm việc 10 giờ nên thời gian giữa ba ngày liên tiếp là 10*3 = 30 giờ

Hình 3 4 Model Route

Gửi thông tin đơn hàng đến khu vực xử lý đơn hàng

Hình 3 5 Module Decide CHIA DON 300 or 600

Module Decide chia thực thể làm 2 loại đơn hàng, được xác định bằng loại(Type) 2-way by Chance với tỷ lệ 50-50, tương ứng thực thể đến module này có 50%

là đơn hàng 300 và ngược lại đơn hàng 600

Sau khi ra khỏi module Decide, mô hình đã quyết định được đâu là đơn hàng

300 hoặc 600 Tuy nhiên, chỉ có một thực thể được tạo mỗi lần, vì vậy, ta sử dụngmodule Separate để tạo ra số lượng sản phẩm tương ứng với từng đơn hàng

Hình 3 6 Tạo số lượng thực thế đúng yêu cầu bằng Separate

Với đơn hàng là 300 – module sẽ tạo ra 299 bản sao của thực thể ban đầu vàtương tự là 599 bản sao đối với đơn hàng là 600

Hình 3 7 Module Decide cho đơn hàng 300

Tương tự với đơn hàng 600:

Hình 3 8 Module Decide cho đơn hàng 600

Sau khi đã tạo được số lượng thực thể cho từng đơn hàng ta sử dụng moduleAssign để khai báo thuộc tính cho từng loại đơn hàng khác nhau

Hình 3 9 Gán thuộc tính cho đơn hàng 300

Module Assign chỉ định thực thể đến là túi size M của đơn hàng 300 ‒ Priority:chỉ định loại đơn hàng, 300 tương ứng với đơn hàng 300, 600 tương ứng với đơn hàng600

Đến đây ta bắt đầu tiến hành chia từng đơn hàng theo dữ liệu đề bài, cần phân racác lô hàng theo size với tỉ lệ 35% cho túi size M và 65% cho túi size L Vì vậy, từ

các đơn hàng 300 và 600, tiếp tục phân lô thành các size (M và L) theo tỉ lệ tươngứng.

Hình 3 10 Module Decide cho đơn hàng 300

Loại module vẫn là 2-way by Chance với tỷ lệ đúng là 35% tương tự với tỷ lệ túi

cỡ M là 35% và tỷ lệ sai 65% tương tự với tỷ lệ túi cỡ L là 65% Thiết lập thông sốtương tự đối với đơn hàng 1000

Sau khi đã tách kích cỡ các túi, các thực thể này sẽ di chuyển qua module Assign

để chỉ định các thuộc tính cần thiết cho cho từng loại size của từng loại đơn hàng riêngbiệt

Hình 3 11 Module Assign cho đơn hàng 300 túi size M

Module Assign chỉ định thực thể đến là túi size M của đơn hàng 500:

“Entity.Type”, 300M: với mỗi giá trị sẽ đại diện cho loại công việc khác nhau như:Túi size M hay Túi size L

Kết thúc công việc đặt hàng là cần Batch lại theo Size theo lô hàng gồm 72 cái

Do yêu cầu của Công đoạn Kẻ sơ đồ vải tiếp theo là 1 tấm may tương đương 72 mảnhvải

Hình 3 12 Module Batch gom lô đơn hàng 300 túi size M

Khu vực gia công được chia làm nhiều trạm: kẻ sơ đồ vải, trải vải, cắt vải, lựachọn cách thức in, in vải (in nhiệt, in lụa), may túi (khâu vắt mép vải, ghim cố định,may cố định, ráp dây quai), đóng gói và chuyển vào kho Cách thiết lập các trạm làtương tự nhau, do đó mà việc thiết lập thông số một số trạm cũng tương tự nhau.Tiến hành tạo Attribute “ARRIVAL TIME” để hỗ trợ việc Record lại thời gian

Hình 3 13 Module tạo biến xác định thời gian

Và cuối cùng kết thúc công việc của Trạm Đơn đặt hàng bằng sử dụng moduleRoute để nối với Station KE SO DO VAI

Hình 3 14 Module Route tới Trạm Kẻ sơ đồ vải

3.2.2 Quy trình gia công

Khu vực gia công được chia làm nhiều trạm: kẻ sơ đồ vải, trải vải, cắt vải, lựa chọncách thức in, in vải (in nhiệt, in lụa), may túi (khâu vắt mép vải, ghim cố định, may cốđịnh, ráp dây quai), đóng gói và chuyển vào kho

3.2.2.1 Kẻ sơ đồ vải và Trải vải

Hình 3 15 Mô hình Trạm kẻ sơ đồ vải và trải vải

Việc thiết lập các thông số cho các công đoạn là tương tự nhau, do đó mà nhómchỉ minh họa việc thiết lập thông số cho công đoạn kẻ sơ đồ vải

Đặt module Hold nhằm xác định điểm bắt đầu tính thời gian vận hành của thựcthể

Cụ thể, Hold để thực thể đi qua với điều kiện WIP=0

Hình 3 16 Module Hold trạm Kẻ sơ đồ vải

Tại trạm kẻ vải sẽ gồm 1 nhân viên kẻ vải vận hành 1 bàn kẻ, kỳ vọng thời gianthực hiện sẽ là 2 phút/cái tương ứng 72 cái là 36 phút với tỉ lệ lỗi là 0% Vì thời gian

xử lý thực tế (actual processing time) có trung bình biến đổi (average variation) nằmtrong khoảng 15% giá trị trung bình (average value) nên giá trị Std Dev = 36 x 0.15 x0.253 = 1.3662 (phút).

Hình 3 17 Module Process Trạm Kẻ sơ đồ vải

Module Ke so do Station và module Route to Trai vai, các module này là điềukiện để chi tiết bắt đầu và hoàn thành công đoạn kẻ vải và sau đó chuyển sang côngđoạn trải vải Module này thiết lập ra nhằm giúp các chi tiết được gia công theo mộttrình tự cố định

Tại trạm trải vải sẽ gồm 2 nhân viên trải vải vận hành 1 bàn trải, kỳ vọng thờigian thực hiện sẽ là 10 cái/phút tính tính được kỳ vọng thời gian thực hiện 72 cái là7.2 phút với tỉ lệ lỗi là 0% Vì thời gian xử lý thực tế (actual processing time) có trungbình biến đổi (average variation) nằm trong khoảng 15% giá trị trung bình (averagevalue) nên giá trị Std Dev = 7.2 x 0.15 x 0.253 = 0.27324 (phút)

Hình 3 18 Module Process Trạm trải vải

3.2.2.2 Trạm cắt vải

Hình 3 19 Mô hình Trạm cắt vải

Quy trình tương tự 2 công đoạn trước tuy nhiên tại công đoạn cắt vải có tỉ lệ lỗi

là 3% nên nhóm thêm module Separate tạo ra số lượng bán phẩm trong một lô là 72cái để tiến hành kiểm tra khâu cắt vải

Hình 3 20 Module Separate tạo ra số lượng bán phẩm

Tại khâu kiểm tra nếu sản phẩm bị lỗi 3% sẽ loại bỏ khỏi dây chuyền (di chuyểntới Route to Dispose), nếu không lẽ sẽ chuyển sang trạm In hình (Route to In hinh)

Hình 3 21 Module KCS Cắt vải

3.2.2.3 Trạm in hình

Hình 3 22 Mô hình Trạm in hình

Vì in sẽ sử dụng trên hai loại in là in nhiệt hoặc ép lụa nên ta sử dụng moduleDecide để phân loại ra 2 kiểu in khác nhau.Công đoạn in hình trên túi với in nhiệt sửdụng 1 máy với 1 công nhân và 2 máy ép với 2 công nhân từ đó tính được tỉ lệ với quátrình in là 100/3

Hình 3 23 Module Decide Trạm chọn máy in

Với công việc ép sẽ được 2 công nhân in lụa vận hành 2 máy, thời gian kỳ vọnghoàn thành 1 bán phẩm theo phân phối Normal