Thiết kế chi tiết máy

Đồ án thiết kế chi tiết máy,tính toán thiết kế hộp giảm tốc,hộp giảm tốc phân đôi ,chi tiết máy,thiết kế hệ thống truyền động cơ khí,đồ án môn học chi tiết máy,thiết kế hệ thống truyền động băng tải

BỘ CÔNG THƯƠNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP.HCMKHOA CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ

MÔN HỌC : THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY

THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

-2024 -LỜI NÓI ĐẦU

Thiết kế và phát triển những hệ thống truyền động là vấn đề cốt lõi trong cơ khí,mặt khác một nền công nghiệp phát triển không thể thiếu một nền cơ khí hiện đại.Vì vậy, việc thiết kế và cải tiến những hệ thống truyền động là công việc rất quantrọng trong công cuộc hiện đại hóa đất nước Hiểu biết nắm vững và vận dụng tốt lýthuyết vào thiết kế các hệ thống truyền động là những yêu cầu rất cần thiết đối vớisinh viên, kỹ sư cơ khí.

Trong cuộc sống ta có thể bắt gặp các hệ thống truyền động ở khắp nơi có thể nóinó đóng một vai trò quan trọng trong cuộc sống củng như sản suất Đối với các hệthống truyền động thường gặp thì hộp giảm tốc là bộ phận không thể thiếu.

Đồ án môn học chi tiết máy giúp ta tìm hiểu và thiết kế hộp giảm tốc, qua đó ta cóthể củng cố lại kiến thức đã học trong các môn học như Nguyên Lý Chi Tiết Máy,Sức Bền Vật Liệu, Vẽ Kỹ Thuật Cơ Khí , và giúp sinh viên có cái nhìn tổng quanhơn về thiết kế cơ khí Hộp giảm tốc là một trong những bộ phận điển hình mà côngviệc thiết kế giúp ta làm quen với các chi tiết cơ bản như bánh răng, ổ lăn,… Thêmvào đó, trong quá trình thực hiện sinh viên có thể hoàn thiện bổ sung kỹ năng vẽautocard, điều rất cần thiết với sinh viên cơ khí.

Em xin chân thành cảm ơn thầy Châu Ngọc Lê đã giúp đỡ nhóm chúng em rất nhiềutrong quá trình hoàn thiện đồ án.

Với vốn kiến thức còn hạn hẹp, vì vậy thiếu sót là điều không thể tránh khỏi, em rấtmong nhận được ý kiến đóng góp từ thầy.

Nội dung

Chương 1:CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN 1

1.1 Chọn động cơ 1

1.1.1 Công suất cần thiết của động cơ 1

1.1.2 Số vòng dây cần thiết của động cơ 1

1.1.3 tra bảng phụ lục chọn động cơ 2

1.2 Phân phối tỉ số truyền 2

1.2.1 Tỉ số truyền của cơ cấu 2

1.2.2 Tỉ số truyền của các bộ phận truyền có trong cơ cấu 2

1.3 Các thông số kĩ thuật 3

1.3.1 Công suất trên các trụ 3

1.3.2 Số vòng quay trên các trục 3

1.3.3 Moment xoắn trên trục 3

1.4 Bảng tổng kết số liệu tính toán được 4

Chương 2 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI HỘP SỐ 4

2.5 Công suất tính toán Pt 6

2.6 Kiểm tra điều kiện quay giới hạn 6

2.7 Xác định vận tốc trung bình 6

2.8 Lực vòng có ích Ft 6

2.9 Tính toán kiểm nghiệm bước xích Pc 6

2.10 Các thông số hình học cơ bản của xích 7

2.11 Kiểm tra số lần va đập trong 1 giây Do đó ta có khoảng cách trục xích là : 7

2.12 Lực tác dụng lên trục Fr 8

2.13 Đường kính đĩa xích 8

2.14 Kiểm tra quá tải và độ bền của đĩa xích 8

Chương 3 : Bộ truyền bánh răng 9

3.1 Sơ đồ động và kí hiệu về các bánh răng 9

3.2 Chọn vật liệu 9

3.2.1 Bánh lớn : 9

3.2.2 Bánh nhỏ : 9

3.3 Tính cho bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng (Z2 – Z3 cấp chậm) 10

3.3.1 Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép [H] và ứng suất uốn cho phép [F] 10

3.3.2 Chọn ứng suất tiếp xúc cho phép σHH 11

3.3.3 Chọn hệ số chiều rộng vành răng ⍦ba theo tiêu chuẩn 11

3.3.15 Tính ứng suất uốn tại đáy răng 15

3.4 Bộ truyền bánh răng tra ghiền 15

3.4.1 Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép σHH và ứng suất uốn cho phép σHF 16

3.4.15 Tính ứng suất uốn tại đáy răng 21

3.5 Phân tích lực tác dụng lên cơ cấu 22

Chương 4: Tính toán thiết kế trục và then 22

4.1 Chọn vật liệu làm trục 22

4.2 Xác định chiều dài trục 23

4.2.1 Tính giá trị đường kính đầu ngõng trụ 23

4.2.2 Hộp số phân đôi hai cấp 24

4.3 Tính phản lực tại các gối đỡ 25

4.4 Vẽ biểu đồ lực moment 27

4.5 Xác định đường kính trục tại các tiết diện nguy hiểm 32

4.6 Kiểm nghiệm trục 34

4.7 Vẽ kết cấu trục 51

4.8 Tính then 51

Chương 5: TÍNH TOÁN, CHỌN Ổ LĂN 54

5.1 Tính toán ổ lăn cho trục I 54

5.2 Tính toán ổ lăn cho trục II 56

5.3 Tính toán ổ lăn cho trục III 58

Chương 6 : VỎ HỘP, BÔI TRƠN VÀ CÁC CHI TIẾT TIÊU CHUẨN KHÁC 60

6.3.1 Dung sai và lắp ghép bánh răng 68

6.3.2 Dung sai và lắp ghép ổ lăn 68

6.3.3 Dung sai lắp ghép nắp hộp 69

6.3.4 Dung sai lắp ghép then và các chi tiết khác 69

TÀI LIỆU THAM KHẢO 70

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY

THIẾT KẾ HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG CƠKHÍ

Sinh viên thực hiện: Hoàng Hữu Minh Vũ MSSV:21118621Lớp học phần:420300290714

Giáo viên hướng dẫn: GVC TS Châu Ngọc Lê Ký tên: ………Phương án:

ĐỀ 9: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

Số liệu thiết kế:

 Lực vòng trên băng tải, F (N): ……… Vận tốc băng tải, v (m/s): ……… Đường kính tang dẫn, D (mm): ……… Thời gian phục vụ, L (năm): ………

 Hệ thống quay một chiều, làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ.(1 năm làm việc 300 ngày, 1 ca làm việc 8 giờ)

YÊU CẦU:

01 thuyết minh, 01 bản vẽ lắp A0, 02 bản vẽ chi tiết.

NỘI DUNG THUYẾT MINH:

1 Tìm hiểu hệ thống truyền động.

2 Chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền cho hệ thống truyền động.3 Tính toán thiết kế các chi tiết máy:

Tính toán thiết kế bộ truyền ngoài

Tính toán thiết kế các bộ truyền trong hộp giảm tốcTính toán thiết kế trục và then

Chọn ổ lăn và khớp nốiThiết kế vỏ hộp giảm tốc

4 Chọn dầu bôi trơn, bảng dung sai lắp ghép.5 Tài liệu tham khảo.

Chương 1:CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐTRUYỀN

Chọn ɳbr= 0,96 : bộ truyền bánh răng trục được che kínChọn ɳkn= 1 : khớp nối

Công suất cần thiết :

ux=(2-5) truyền động xích

uh s=(8-40) truyền động bánh răng trục - Hộp giảm tốc 2 cấp

ukn=1 truyền động của khớp nối

V = 60.1000π d n ¿>¿ n = v 60.1000π d =0,9.60.1000π 400 ¿>¿ n≈ 43- Số vòng quay cần thiết

Tra bảng P.1.3/ trang 234 [1]: các thông số kỹ thuật của động cơ 4A132S8Y3

1.2 Phân phối tỉ số truyền1.2.1 Tỉ số truyền của cơ cấu

1.2.2 Tỉ số truyền của các bộ phận truyền có trong cơ cấu

- Chọn uhs=¿8 ( tỷ số truyền của hộp giảm tốc bánh răng trục hai cấp- phân đôi)- Chọn u1;u2 ( tỷ số truyền cấp nhanh và cấp chậm trong hộp giảm tốc hai cấp )

*tra bảng 3.1/ trang 43 [1]

Kiểu đông cơ Công suất Vận tốc quay (V/m) Cosφ ɳ％ TmaxTnol

Tỉ số truyền của hộpsố uhs

HGT phân đôi u1 3,08

u2 2,60

Chọn tỉ số truyền của xích ux=uhtuhs=

1.3 Các thông số kĩ thuật1.3.1 Công suất trên các trụ

Pt=2,943(W )

-Công suất trục III

PIII= Ptɳol ɳkn=

0,99.1=2,973 (kW )

-Công suất trục II

PII= PIIIɳol.ɳbr=

0,99.0,96=3,128(kW )

-Công suất trục I

PI= PIIɳol ɳbr=

0,99.0,96=3,291(kW )

-Công suất của động cơ

Pđc= PIɳol ɳk=

3,08 =234 (v/ph)

-Số vòng quay trục III

2,60=109(v / ph)

1.3.3 Moment xoắn trên trục

-Moment xoắn trục động cơ

-Moment xoắn trục I

1.4 Bảng tổng kết số liệu tính toán được

Chương 2 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI HỘP SỐ

(BỘ TRUYỀN XÍCH)

2.1 Chọn loại xích

-Hệ thống quay một chiều, làm việc 2 ca ; tải va đập nhẹ (1 năm làm việc 300 ngày ; 1 ca làm việc 8 giờ)

-Chọn loại xích con lăn : 1 dãy

*Ưu điểm : Không có hiện tượng trượt, hiệu suất cao hơn, có thể làm việc khi có quá tải đột ngột

-Không đòi hỏi phải căng xích, lực tác dụng lên trục và ổ nhỏ hơn

-Kích thước bộ truyền nhỏ hơn so bộ truyền đai dẫn nếu truyền cùng công suất và số vòng quay

*Nhược điểm: Do sự phân bố của các nhánh xích trên đĩa xích không theo đườngtròn, mà theo hình đa giác, do đó khi vào khớp và ra khớp, các mắt xích xoay tươngđối với nhau và bản lề xích bị mòn, gây nên tải trọng động phụ, ồn khi làm việc, cótỷ số truyền tức thời thay đổi, vận tốc tức thời của xích và bánh dẫn bị thay đổi, cầnphải bôi trơn thường xuyên và có bộ phận điều chỉnh xích

2.2 Chọn số răng đĩa xích dẫn

z1=29−2ux=29 - 2 2,093= 24,814Chọn z1=25

-Sai số tỉ số truyền

∆ u=u 'x=ux−u 'xux =

|2,093−2,12|

Chọn zo 1=25+) kn= nno 1

1 = 200109=1,835

+) k=kr ka ko kdc kb klv=1,2.1.1.1,25.1,5.1,12=2,52

2.5 Công suất tính toán Pt

Dựa vào công thức 5.25/trang 202 [3]

Số vòng quay giới hạn tương ứng bước xích 31,75mm là

nth=630 (v / ph) nên thỏa mãn điều kiện

2.9 Tính toán kiểm nghiệm bước xích Pc

Dựa vào công thưc 5.26/trang 202 [3]

Pc≥ 6003

z1n1[Po]kx =6003

√25.109 29 12,973.2,52 =27,359 (mm)

Do Pc=31,75 nên điều kiện trên được thõa mãn

2.10 Các thông số hình học cơ bản của xích

-Khoảng cách trục a sơ bộ tính theo công thức 5.4/trang 192 [1]a= 40 Pc=40.31,75=1270

-Số mắt xích X tính theo công thức 5.8/trang 192 [3]:X= Pza

c + z1+z2

2 +(z2−z1

2 π )2.Pca

=2.127031,75 +25+53

2 +(53−252 π )2.31,751270 = 119,496Chọn X= 120 mắt xích

-Chiều dài xích L dựa theo công thức 5.8/trang 192 [3]:X= PL

∆ a = 0,003.a=0,003 1278,043= 3,834 mmTa chọn a= 1274

2.11 Kiểm tra số lần va đập trong 1 giây Do đó ta có khoảng cách trục xích là :

kd=1(xích 1 dây)

Chương 3 : Bộ truyền bánh răng

3.1 Sơ đồ động và kí hiệu về các bánh răng3.2 Chọn vật liệu

Chọn thép C45 , được tôi cải thiện theo bảng 6.1/trang 92 [1] :

3.2.1 Bánh lớn :

Nhãn hiệuthép

Nhiệt luyện Kích thướcs , mmkhông lớnhơn

Độ rắn Giới hạnbền b ,Mpa

Giới hạnchảy ch ,Mpa

3.2.2 Bánh nhỏ :

Nhãn hiệuthép

Nhiệt luyện Kích thướcs , mmkhông lớnhơn

Độ rắn Giới hạnbền b ,Mpa

Giới hạnchảy ch ,Mpa

3.3 Tính cho bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng (Z2 – Z3 cấp chậm)

3.3.1 Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép [  H] và ứng suất uốn cho phép[  F]

Ứng suất tiếp súc cho phép [H][H] = OHlim 0,9 Khl

 Trong đó :

 Số chu kì làm việc cơ sở :

 NHO2 = 30 HB12,4 =30 2302,4=¿ 13972305,13 ( chu kì) NHO3 = 30 HB22,4 =30 2202,4

= 12558439,82( chu kì) Số chu kì làm việc tương đương :

H = 8 2 300 6 = 28800NHE2 =60.1c.∑( TmaxTi ¿3 .ni ti

¿3¿= 1,8 HB3 = 1,8 220 = 396 (MPa)

[OH,2] = σHOHlim¿2,

Tải thay đổi theo bậc : NFE = 60 c ∑( Ti

Fl2 = 1NFE3=N,FE2

3.3.3 Chọn hệ số chiều rộng vành răng ⍦ba theo tiêu chuẩn

Theo bảng 6.15/trang 260 [3] do bánh răng nằm đối xứng các ổ trục nên

Theo bảng 6.4/trang 237 [3] ta chọn

KHB = 1,08

KFB = 1,065

3.3.4 Tính khoảng cách trục awaw2 = 50 ¿) 3

√ TII KHB⍦ba.[σHH]2.u2

3.3.7 Tính tổng số răng

z,2+z3 = z,2 (1 + u2) = 2 aw2

mz,2 (1 + u2) = 2 aw2

z3 = z,

2 u2

= 44 2,6 = 114,4

d2 =z,

2 m = 44 2 = 88 (mm)

d3 = z3 m = 114 2 = 228 (mm)- Đường kính vòng lăn

, = d2 = 88 (mm)

dw3= d3 = 228 (mm)- Đường kính vòng đỉnh :

d,a2 = d,2 + 2m = 88 + 2 2= 92 (mm)

da3 = d3 + 2m = 228 + 2 2 = 232 (mm) (có dịch chỉnh)- Đường kính vòng chân răng

d,f2 = d,

2 - 2,5m = 88 - 2,5 4 = 82,69 (mm)

df3 = d3 - 2,5m = 228 - 2,5 4 = 214,25 (mm)-Đường kính vòng cơ sở

aw = 20 °

d,b2 = d,w2 cos αw = 112 cos 20 ° = 105,25 (mm)

db3= dw3 cos αw = 288 cos 20 ° = 270,63 (mm)Góc ăn khớp 20 °

Theo bảng 6.3/trang 230 [3] ta chọn cấp chính xác 9 với vph= 3 (m/s)

3.3.11 Xác định giá trị lực tác dụng lên bộ truyền

- F,

t2 = 2Td, 2w2

= 2 127659,82988 = 2901,36 (N) = Ft3

- F,r = F,t tan α = 2901,36 tan20 ° = 1056,009 (N) = Fr

= 1,779

zε = √4−εa

3 = √4−1,7853 = 0,86

2¿ KHl,2 zR zV Kl KxH,

= 530 1.0,95 0,857 1 1,021,1 = 400,118 (MPa)

- [σHH3] = σH❑

OHlim¿3¿ KHl3 zR zV Kl KxH3SH

= 510 1.0,95 0,857 1 1,0141,1 = 382,754 (MPa)

H2]>¿[σHH3] =¿ bánh răng z,

2 có độ bền kém hơn

3.3.15 Tính ứng suất uốn tại đáy răng.

Theo công thức 6.78 /trang 264 [3]

¿>¿ thỏa mãn điều kiện

3.4 Bộ truyền bánh răng tra ghiền

Bánh bị dẫnNhãn hiệuthép

Nhiệt luyện Kích thướcs , mmkhông lớnhơn

Độ rắn Giới hạnbền b ,Mpa

Giới hạnchảy ch ,Mpa

Nhiệt luyện Kích thướcs , mmkhông lớn

Độ rắn Giới hạnbền b ,Mpa

Giới hạnchảy ch ,Mpa

Tmax)3 ni tiNHE1 = 60 1 [( T1

Tmax)3 t1+( T2

Tmax)3 t2]n1 ti

= 60 1 [(TT)3 0,6+(0,5 TT )3 0,4] 720 28800 = 808704000 > NHO1¿>¿ KHl1= 1

NHE2= NHE1

u1 =

3,08 = 262566233,8 > NHO2¿>¿ KHl2= 1SH = 1,1 ;σHHlim

¿¿ = 2HB + 70 ; σHFlim¿¿ = 1,8 HB ; SF = 1,75

¿1¿= 2 HB1 +70 = 2 240 + 70 = 550 (MPa)σHOHlim

¿2¿= 2 HB2 +70 = 2 225 + 70 = 520 (MPa)

¿1¿ = 1,8 HB1 = 1,8 240 = 432 (MPa)σHFlim

Tmax)6 t1+( T2

Tmax)6 t2]n1 H

=60 1 [(TT)6 0,6+(0,5 TT )6 0,4] 720 28800 = 127512000 > NFo1¿>¿ KHl1= 1

= 437,899 (MPa)

3.4.3 Chọn hệ số chiều rộng vành răng ⍦ba theo tiêu chuẩn

Theo bảng 6.15/trang 260 [3]Chọn ⍦ba = 0,315 theo tiêu chuẩn⍦bd = ⍦ba.(u2+1)

3.4.4 Tính khoảng cách trục aw

Dựa vào công thứ 6.90 /trang 276 [3]

m(1+u1) ≥z1≥2 aw1 cos(40 °)m(1+ u1)

2 aw1 =

2 100 = 0,81

¿>¿ β = 35,904

da1 = d1 + 2m = 49,383 + 2 2= 53,38 (mm)da2 = d2 + 2m = 150,617 + 2 2 = 154,62 (mm)

- Đường kính vòng chân răng

df1 = d1 - 2,5m = 49,383 - 2,5 2 = 44,38 (mm)df2 = d2 - 2,5m = 150,617 - 2,5 2 = 145,62 (mm)

Theo bảng 6.3/trang 230 [3] ta chọn cấp chính xác 9 với vph= 6 (m/s )

3.4.11 Xác định giá trị lực tác dụng lên bộ truyền

61)] 0,81= 1,351

3.4.14 Tính chính xác [σHH][σHH]= σHOHlim¿¿

KHL zR zV Kl KxHSH

KHl1=1KHl2= 1zR= 0,95

(Ra = 2,5 ÷1,25 )tra bảng khả năng công nghệ của các phương pháp gia côngzV= 0,85 v0,1

= 0,85 18620,1 = 0,905

Kl=1KxH1=

= 550 1.0,95 0,905 1 1,0221,1 = 439,332 (MPa)

- [σHH2] = σHOHlim¿

2¿ KHl2 zR zV Kl KxH2SH

= 520 1.0,95 0,905 1 1,0171,1 = 413,337 (MPa)

= 4,13 883,937 2,0675 0,7008 0,7432 2= 61,159 (MPa) < [σHF1] = 246,857 (MPa)

σHF2 =Ft2 Yβ.Yε YF2 KFbw m =

3,686 847,579 2,0675 0,74 0,700832 2

= 52,339 (MPa)< [σHF2] = 231,429 (MPa)

3.5 Phân tích lực tác dụng lên cơ cấu.

Chương 4: Tính toán thiết kế trục và then

[σH1] = 58 (MPa)

[τ1]=0,4 [σH1]=04.58=23,2

Trục II

-Chọn vật liệu thép 45-σHb≥ 600 (MPa)

Giả định d3 < 50mm

[σH3] = 55 (MPa)

[τ3]=0,4 [σH3]=04.55=22

4.2 Xác định chiều dài trục

4.2.1 Tính giá trị đường kính đầu ngõng trụ

Theo công thức 10.9 /trang 188 [1] và bảng 10.2 /trang 189 : d ≥3

4.2.2 Hộp số phân đôi hai cấp

Các kích thước chiều dài

-Trục II : bo2 = 21 ; k1 = 10 ; k2 = 15

lm22= (1,2÷1,5) d2 =(1,2÷1,5) 35 = =(42÷52,5) (mm)b2 = 32<(42÷52,5) => lm22=¿ lm24= (42÷52,5) (mm)Chọn lm22=¿lm24= 45 mm

b2,=¿85 >(42÷52,5) => lm 23= 85 (mm)

l22 = 0,5 ( lm22 + bo2) + k1 + k2

= 0,5 (45 + 21) + 10 + 15 = 58 (mm)

l23 =l22 + 0,5 ( lm22 + lm23) + k1

= 58 + 0,5 ( 45 + 85) +10 = 133 (mm)

l24 =2 l23 - lm22 = 2 133- 58 = 208(mm)

l21 = 2 l23 = 2 133= 266(mm)Trục III : k3=¿ 20 ; hn= 20; bo3= 23

l32= l23 = 133(mm)

l31= l21 = 266(mm)

lmm33=(1,2÷1,5) do3 =(1,2÷1,5) 40 =(48÷60) (mm)Chọn lm23=¿ 50 (mm)

lc33= 0,5 ( lmm33+ bo3 ) + k3+ hn

= 0,5 ( 50+ 23 ) + 20 +20 = 76,5 (mm)

l33= 2 lmm2 + lc33 = 2 133 + 76,5=342,5 (mm)

Chọn lmm12=60¿)

l12 = lc12= 0,5 ( lmm12 + bo1) + k3 + hn

= 0,5 ( 60 +17) + 20 +20 = 78,5 (mm)

4.3 Tính phản lực tại các gối đỡ

Trục I

∑Fy=-F11y +2Fr1 – F10y =0.∑Fx = 0

∑M10 = F11y l11 – Fr1.l14 +MFa1- Fr1.l13 – MFa1 =0 - F11y + 2 397,194 – F10y = 0

∑ M10 = F11z l11 – Ft1 l14 – Ft1.l13 – Fk.l12 = 0 - F11z + 2 883,937 – F10z – 300 = 0

F11z = 972,471 (N)↓ F10z = 495,403 (N)↓

Trục II:

Trục III:

4.5 Xác định đường kính trục tại các tiết diện nguy hiểm

Dựa vào công thức 10.15,16,17 /trang 194 ta có :Trục I:

√88228,790,1.58 =24, 778mm

d13 tăng (5%-10%) = (26,017%-27,255%) chọn d13=28 mm (bánh răng)d14=√3 Mtd 14

M21=√MY 212

+MZ 212

= 0Mtd21=√M212 +0, 75.T212

= 0

M22=√MY 222

+MZ 222

=√135407,7862+55781, 2862 = 146447,3297 NmmMtd22=√M222 +0, 75.T222

=√146447,32972+0,75 63829,91452 =156532,7885Nmm

M23=√MY 232

+MZ 232

=√244208,7862+95381,62352 = 262174,723 NmmMtd23=√M232 +0, 75 T232 =√262174,7232

√284531,8250,1.50 =38, 464 mm

d23 tăng (5%-10%) = (40,387%-42,31%) chọn d23=42 mm (bánh răng)d24=√3 Mtd 24

M33=√MY 332 +MZ 332 = 0

Điều kiện kiểm tra trục vừa thiết kế về độ bền mỏi

Theo công thức 10.19, trang 195, [1] ta có:

Sj= SσHj Sτj

Trong đó: Hệ số an toàn cho phép: [s]=1,5 ÷ 2,5

SσHj và Sτj là hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng xuất tiếp tại tiết diện j (Công thức 10.20 và 10.21, trang 195, [1])

SσHj= σH−1

KσHdj σHaj+ψσH σHmjSτj= τ−1Kτdj τaj+ψτ τmj

Trong đó, σ -1 ; τ -1 là giới hạn mỏi uốn và xoắn cứng với chu kì đối xứng, vật liệu thép 35 có σb = 500 Mpa

σ – 1 = 0,436 x σb = 0,436 x 500 = 218 MPaτ -1 = 0,58 x σ – 1 = 0,58 x 218 = 126,44 MPa

Tra bảng 10.7, trang 197, [1], với σHb=500 MPa, ta có

ψσH=0,05ψτ=0