thiết kế và chế tạo khuôn dập vuốt

Đầu tiên, thiết kế khuôn dập vuốt bằng việc nghiên cứu về các thông số kỹ thuật của sản phẩm như kích thước, hình dạng, yêu cầu chất lượng và vật liệu.. - Ý nghĩa khoa học: Nghiên cứu cá

TỔNG QUAN

Tính cấp thiết của đề tài

Thời đại hiện nay, với xu thế tự động hoá toàn cầu hóa, các quốc gia trên thế giới đã đưa ra nhiều công nghệ khác nhau nhằm thúc đẩy sự phát triển của đất nước trên mọi lĩnh vực Hiện nay công nghệ gia công áp lực rất phát triển do có nhiều ưu điểm vượt trội so với các công nghệ khác

Gia công kim loại áp lực là việc sử dụng ngoại lực để tác động đến phôi kim loại, làm biến dạng dẻo theo những hình dáng như mong muốn và cũng là một lĩnh vực cơ bản của chế tạo máy Quy trình công nghệ gia công áp lực cho phép sản xuất các sản phẩm có hình dạng, kích thước phức tạp mà vẫn đảm bảo chất lượng máy tốt, năng suất cao và giá thành thấp Trong đó, công nghệ dập tạo hình là một phần của công nghệ gia công áp lực Công nghệ này đã được nghiên cứu và ứng dụng trong nhiều ngành công nghiệp ô tô, hàng không, quân sự và gia dụng tại các nước phát triển

Dù vậy, ngay tại nước ta, công nghệ dập cho đến nay đã có một số tiến bộ nhưng quy mô còn nhỏ, chưa thể đáp ứng được nhu cầu của đời sống và sản xuất Do đó, chủ đề

“Thiết kế và chế tạo khuôn dập vuốt” là một chủ đề cấp bách, cần thiết và rất thực tế trong giai đoạn này Hơn nữa, chủ đề này sẽ giúp ta hiểu rõ hơn về công nghệ và giải quyết một số yếu tố kỹ thuật Với mục đích ứng dụng các chủ đề đã học vào thực tế và tạo ra những sản phẩm thiết thực phục vụ cho cuộc sống.

Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài

- Ý nghĩa khoa học: Nghiên cứu các thông số kỹ thuật của quy trình dập vuốt kim loại tấm và mô phỏng để đưa ra dự đoán về khả năng định hình và hướng loại bỏ khuyết tật

- Ý nghĩa thực tiễn: Đề tài có tính ứng dụng cao và kết quả nghiên cứu được sẽ phản ánh trực tiếp trong thiết kế để chế tạo sản phẩm cơ khí và chế tạo khuôn mẫu của nước ta.

Mục tiêu nghiên cứu của đề tài

Mục đích của nghiên cứu là giải quyết các vấn đề sau:

- Áp dụng công nghệ tạo hình kim loại tấm để sản xuất các bộ phận máy móc có độ chính xác cao, chất lượng cao

- Nghiên cứu và đánh giá các đặc tính và độ chính xác của công nghệ dập khuôn thông qua các bài toán mô phỏng số và thực hiện các điều chỉnh có ý nghĩa đối với quy trình gia công thực tế

- Sử dụng phần mềm Deform 3D để mô phỏng quá trình thiết kế để đưa ra phương án chế tạo khuôn hợp lý và chính xác nhằm tạo ra sản phẩm đáp ứng yêu cầu kỹ thuật.

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu

- Công nghệ gia công áp lực, đặc biệt là công nghệ tạo hình kim loại tấm

- Phần mềm mô phỏng và xử lý số liệu: ceo parametric, Deform 3D

- Nghiên cứu các loại khuôn dập vuốt đang có trên thị trường

- Tìm những điểm cần cải thiện, những điểm cần học hỏi và quan trọng hơn hết là mục tiêu mà em hướng tới

- Tính toán lực dập, khe hở, tính bền, vật liệu, giá thành vật liệu…

- Lên ý tưởng về kết cấu, 3D…

- Tìm hiểu phương pháp gia công, cách lắp ráp vận hành

- Chọn vật liệu từng chi tiết khuôn, các bộ phận thay thế của máy dập cần bảo trì

- Tiến hành gia công, lắp ráp

- Chạy thử kiểm nghiệm độ bền, tiếng ồn, khả năng vận hành

- Khắc phục, sửa chữa các vấn đề của khuôn dập, hoàn thiện khuôn dập.

Kết cấu của ĐATN

Đồ án tốt nghiệp bao gồm 6 chương, trong đó chương 2 trình bày về tổng quan nghiên cứu về thiết kế và chế tạo khuôn dập, chương 3 tính toán thiết kế khuôn dập vuốt, chương 4 mô phỏng để tìm ra phương án tối ưu, chương 5 là chế tạo thực nghiệm – đánh giá, chương 6 kết luận

CƠ SỞ LÝ THUYẾT

Công nghệ dập vuốt

Dập vuốt là một nguyên công nhằm biến đổi phôi phẳng hoặt phôi rỗng để tạo ra các chi tiết rỗng có hình dạng và kích thước cần thiết các chi tiết dập vuốt thường có hình dạng khác nhau như hình tròn xoay, hình hộp, trục đối xứng hoặt không đối xứng

- Phương pháp dập vuốt giúp gia công những chi tiết thành mỏng từ đơn giản đến phức tạp mà những phương pháp cán, đúc, rèn khuôn, kéo không làm được

- Những chi tiết gia công dập vuốt sẽ có bề mặt láng bóng và có độ chính xác cao

- Có thể sử dụng ngay các chi tiết được sản xuất bằng gia công dập vuốt hoặc chỉ qua xử lý một vài công đoạn nhỏ nữa thôi

- Giá thành sản phẩm dập vuốt khá rẻ do gia công tự động hóa có năng suất cao

- Với những chi tiết có hình thù phức tạp thì việc chế tạo khuôn dập vuốt rất khó và tốn kém nên chỉ hợp với sản xuất chi tiết số lượng lớn

2.1.4 Các sản phẩm từ Công nghệ dập vuốt

- Các sản phẩm từ công nghệ dập vuốt như Thiết bị & dụng cụ gia đình (bồn rủa chén), mặt hàng gia dụng (lon hộp thực phẩm bằng kim loại), công cụ phòng cháy chữa cháy (bình chữa cháy), bộ phận máy bay, công nghiệp ô tô… a b

Hình 2.1: (a) Khay đựng thức ăn (B) Bồn rửa chén c d

Hình 2.1: (c) Nồi cơm điện (d) Các loại ống và nắp đẩy ô tô

Hình 2.1e: Xô, thùng, hộp thức ăn.

Lý thuyết biến dạng dẻo

- Tính biến dạng của kim loại là kết quả của quá trình dịch chuyển tương đối giữa các chất điểm hoặc phân tử của kim loại do ngoại lực, nhiệt độ hoặc các yếu tố khác tác động đến hình dạng, kích thước của nó

- Mọi phương pháp gia công áp lực đều dựa trên việc thực hiện quá trình biến dạng dẻo

- Khi có tải trọng tác dụng lên kim loại, ba giai đoạn biến dạng xảy ra: biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo và biến dạng phá hủy

2.2.1 Vùng biến dạng đàn hồi:

- Kim loại biến dạng dưới tác dụng của ngoại lực mà khi lực còn nhỏ mẫu chỉ biến dạng đàn hồi, đặc trưng của giai đoạn này là khi dỡ bỏ tải trọng, mẫu lại phục hồi trở lại chiều dài ban đầu Đây là biến dạng mà tại đó ứng suất xuất hiện trong kim loại không vượt quá giới hạn đàn hồi của nó

- Nếu ngoại lực tác dụng tăng lên khiến ứng suất trong mẫu vượt quá giới hạn đàn hồi thì vật liệu bắt đầu quá trình chảy dẻo Trong vùng này nếu dỡ bỏ tải trọng thì mẫu không phục hồi được chiều dài ban đầu mà vẫn bị giãn dài ra một đoạn và trên đường cong ứng suất biến dạng được thể hiện bằng mức độ biến dạng dư ε P

- Trong tất cả các phương pháp gia công áp lực thì quá trình biến dạng được thực hiện trong vùng đàn hồi dẻo

- Độ dẻo của kim loại phụ thuộc nhiều vào nhiệt độ, với hầu hết các kim loại trở nên dễ uốn hơn khi nhiệt độ tăng

- Các kim loại khác nhau có kiểu mạng tinh thể khác nhau và cường độ liên kết giữa các nguyên tử khác nhau, do đó có độ dẻo khác nhau

2.2.3 Vùng biến dạng phá huỷ:

- Biến dạng phá huỷ: Nếu lực tác dụng vượt quá giới hạn đàn hồi ban đầu của kim loại thì biến dạng tiếp tục và dẫn đến sự phá hủy kim loại

2.2.4 Phân loại các phương pháp biến dạng:

- Biến dạng nén: cán, rèn, rèn tự do, rèn khuôn, ép chảy…

- Biến dạng kéo – nén: kéo, dập vuốt, uốn vành, miết

- Biến dạng kéo: kéo dãn, dập phình

- Biến dạng uốn: uốn thép

- Biến dạng cắt: trượt, xoắn, dập cắt

Hình 2.2a: Phương pháp dập vuốt

Hình 2.2b: Các phương pháp gia công áp lực.

Giới thiệu về công nghệ dập tạo hình kim loại tấm

2.3.1 Khái niệm về công nghệ dập tạo hình kim loại tấm

Dập kim loại tấm là một phần của quy trình công nghệ bao gồm nhiều quá trình công nghệ khác nhau làm biến dạng tấm kim loại để nhận được các chi tiết có hình dạng và kích thước cần thiết theo nhu cầu, sư biến đổi không đáng kể của chiều dày vật liệu S, không gây lãng phí

Dập tấm thường được thực hiện khi phôi nguội nên còn được gọi là dập nguội Chiều dày phôi S nhỏ (thường S ≤ 4mm) Còn đối với chiều dày vật liệu lớn thì sẽ sử dụng phương pháp dập nóng

Nguyên công là một phần của quy trình kỹ thuật được thực hiện bởi một hoặc nhiều công nhân tại một vị trí cụ thể trên máy và bao gồm tất cả các tác động cần thiết để xử lý một phôi cụ thể

Hình 2.3a: Công nghệ dập nguội kim loại tấm

2.3.2 Phân loại công nghệ dập tấm

Dựa vào đặc điểm biến dạng của kim loại, người ta có thể chia thành hai nhóm chính

- Nhóm biến dạng cắt vật liệu: Khi tạo hình các chi tiết, các nguyên công của nhóm này thường yêu cầu thực hiện biến dạng phá hủy vật liệu tại vùng cắt Tách một phần vật liệu khỏi phần khác dọc theo một đường viền kín hoặc không khép kín

- Nhóm biến dạng dẻo vật liệu: Tạo hình chi tiết phôi và diện tích bề mặt dựa trên biến dạng dẻo vật liệu và hầu hết là sự dịch chuyển kim loại phân bố lại Trong hầu hết các trường hợp, độ dày của vật liệu làm việc ít thay đổi hoặc thay đổi nhỏ nhưng không chú ý

Hình 2.3b: Phân loại các nguyên công dập tấm

Quy trình dập tấm có thể dập từng thao tác riêng lẻ hoặc kết hợp hai hay nhiều thao tác trên cùng một khuôn

Hạn chế duy nhất của phương pháp này là khuôn phức tạp, khó chế tạo, độ chính xác gia công khó, khó lắp ráp và sửa chữa hoặc thay thế khi hư hỏng Do đó, các dạng liên tục rất phù hợp cho sản xuất hàng loạt và tự động hóa sản xuất

2.3.3 Ưu, nhược điểm của công nghệ dập tấm Ưu điểm của sản xuất dập tấm:

+ Thực hiện các nhiệm vụ phức tạp thông qua các chuyển động đơn giản của thiết bị và bộ khuôn

+ Có khả năng sản xuất các chi tiết phức tạp với độ chính xác cao mà các phương pháp gia công khác không thể hoặc gặp nhiều thách thức

+ Kết cấu các chi tiết dập chắc chắn, bền và nhẹ, không hao phí kim loại nhiều + Tiết kiệm nguyên vật liệu, thuận tiện cho các quá trình cơ khí, tự động hóa nên năng suất lao động không cao, giá thành sản phẩm thấp

+ Giảm chi phí đào tạo trả lương cho nhân viên có trình độ cao do quy trình tác nghiệp đơn giản

+ Không chỉ vật liệu kim loại mà cả vật liệu phi kim loại và vật liệu dẻo đều có thể gia công bằng phương pháp dập tấm

Nhược điểm của sản xuất dập tấm

+ Chi phí đâu tư cao do phải chế tạo bảo dững khuôn mẫu, thiết bị

+Tính toán công nghệ phức tạp nên cần có đội ngũ kỹ sư trình độ cao, giàu kinh nghiệm

Các loại kết cấu khuôn dập vuốt, vật liệu làm khuôn

2.4.1 Các loại kết cấu khuôn dập vuốt:

Tuỳ theo sản phẩm cần có mà ta có các loại kết cấu khuôn dập vuốt khác nhau:

- Khuôn dập vuốt đơn giản, không có chặn chống nhăn gồm đế khuôn, vòng hãm, tấm gạt, chày và lò xo…

- Khuôn dập lần hai, chi tiết có bậc

- Khuôn liên hợp cắt dập

- Khuôn liên hợp cắt phôi dập và đột lỗ

Phân loại theo độ phức tạp của khuôn:

- Khuôn đơn giản (khuôn đơn): Sau một lẩn dập chi thực hiện được một công việc nhất định

- Khuôn liên hợp: Sau mỗi lần dập thực hiện được hai hay nhiều nguyên công

- Khuôn phối hợp: Chi tiết được hoàn chinh sau một lần dập của máy, có nghĩa là tất cả các nguyên công tạo thành sản phẩn được thực hiện đồng thời cùng một lúc Khuôn dập vuốt là khuôn nhằm biến đổi phôi phẳng hoặc phổi rỗng thành các chi tiết rỗng có hình dạng tiết diện ngang bất kỳ Thông thường khuôn dập vuốt lần 1 được phối hợp với nguyên công cắt hình gọi là khuôn cắt – vuốt phối hợp

Hình 2.4: Cấu tạo khuôn dập vuốt,

1 Vòng đệm 2 Mắt dưới của cối 3 Tấm đẩy 4 Vòng ép

5 Vòng chắn 6 Chày ép 7 Chốt đẩy 8 Bulông khống chế

9 Đế khuôn 10.Bu-long 11 Chuôi khuôn 12 Chốt định vị

13 Bu-long 14 Chốt đẩy 15 Trụ dẫn hướng

Tuỳ theo công dụng và điều kiện làm việc của các chi tiết khác nhau mà vật liệu chế tạo các chi tiết khuôn cũng sẽ khác nhau Đế khuôn thường được chế tạo bằng thép đúc, thép tấm cán hoặc gang đúc Các chi tiết làm việc thông thường, chịu tại không lớn có thể chế tạo bằng các loại vật liệu có độ bền và độ cứng không cao nhưng thép cacbon trung bình, thép C45… Các chi tiết làm việc chủ yếu của khuôn (chày, cối) thường được chế tạo bằng các loại thép hợp kim có độ bền và độ cứng cao như thép SKD11, thép DC11, thép SKS93, thép SK3

Giới thiệu về một số loại thpé làm khuôn dập vuốt

Thép SKD11 là loại thép mà nó sở hữu rất nhiều các ưu điểm nổi bật như: độ mài mòn cao, độ thấm tôi tốt và sự cân bằng giữa độ cứng và độ dẻo tuyệt vời

• Thành phần hóa học: Cacbon (1.5%), Crom (12%), Molipden (1%), Vanadium (0.35%), Silic (0.25%) và Mangan (0.45%)

Thép DC11 được biết đến là loại vật liệu cao cấp nó có bền mặt gia công cắt gọt mịn, đẹp và chịu mài mòn cao Ở nhiệt độ thường, loại thép này sở hữu độ chống mài mòn tuyệt vời

• Thành phần hóa học: Cacbon (1.4-1.6%), Silic (0.4%), Mangan (0.6%), Photpho (0.03%), Lưu huỳnh (0.03%), Niken (0.18%), Crom (11-13%), Đồng (0.25%), Molipden (0.8-1.2%), Vanadium (0.2-0.5%)

Thép SKS93 là loại thép sở hữu tính cứng và khả năng chống mài mòn cực tốt

• Thành phần hóa học: C (1.05%), Si (0.48%), Mn (1%), Ni (0.25%), Cr (0.5%), P (0.03%), S (0.03%)

Thép SK3 là loại thép được sử dụng phổ biến để gia công khuôn vuốt lỗ sâu, nó có khả năng chống mài mòn và tính cứng tốt Đồng thời, độ giãn dài của loại thép này là 32% và độ bền kéo đứt là 783 N/mm2

• Thành phần hóa học: C (0.95%), Si (0.25%), Mn (1.05%), Cr (0.75%), P (0.025%) và S (0.01%)

Các nghiên cứu liên quan đến đề tài

2.5.1 Các nghiên cứu ngoài nước

1) Nhóm tác giả Bor-TsuenLin, Cheng-Yu Yang “Applying the Taguchi method to determine the influences of a microridge punch design on the deep drawing” đã được xuất bản trên The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, ngày

27 tháng 5 năm 2016 Bài báo này nghiên cứu về áp dụng phương pháp Taguchi để xác định ảnh hưởng của chày có gờ siêu nhỏ lên khuôn dập vuốt kết quả nghiên cứu là chày có gờ giúp tang khả năng tạo hình của vật liệu, tăng khả năng vuốt lên 60% so với chày thông thường

2) Nhóm tác giả Zhao-Yang Liu, Bai-Qing Xiong, Xi-Wu Li, Li-Zhen Yan, Zhi-Hui Li,Yong-An Zhang, Hong-Wei Liu “Deep drawing of 6A16 Aluminum alloy for automobile body with various blank holder forces” đã được xuất bản trên Rare Metal, ngày 10 tháng 11 năm 2018 Bài báo này nghiên cứu về ảnh hưởng của lực chặn phôi đối với hợp kim nhôm 6A616 trên thân xe ô tô Kết quả nghiên cứu là tăng lực chặn thì ứng suất, biến dạng độ biến dạng tăng

3) Nhóm tác giả H Zein, M El-Sherbiny, M Abd-Rabou, M El Shazly “Effect of Die Design Parameters on Thinning of Sheet Metal in the Deep Drawing Process” đã được xuất bản trên American Journal of Mechanical Engineering, ngày 15 tháng 4 năm 2013 Bài báo này nghiên cứu về ảnh hưởng các thông số thiết kế khuôn đến độ giày kim loại Kết quả nghiên cứu là bán kính vai cối được khuyến nghị bằng 8 lần độ dày tấm, bán kính đầu chày lớn hơn 3 lần độ dày tấm, độ hở khuyến nghị lớn hơn độ dày tấm, lực giữ phôi bé hơn 3 tấn, bôi trơn dạng lỏng có μ = 0-0.3

4) Nhóm tác giả Yogesh Dewanga*, M.S Horab, S.K Panthic “Effect of process parameters on deformation behavior of AA 5052 sheets in stretch flanging process trans” đã được xuất bản trên Elsevier, năm 2017 Bài báo này nghiên cứu về ảnh hưởng của các thông số quy trình đến khả năng biến dạng của tấm AA5052 đến quá trình uốn mép kết quả nghiên cứu là nứt cạnh và biến dạng tăng khi lực chặn tăng, độ dài phôi tăng trong khi độ hở giảm

5) Nhóm tác giả W.K Jawad and A.T Ikal “Effect of Radial Clearance on Stress and Strain Distribution in the Astral Deep Drawing” đã xuất bản trên Engineering and Technology Journal, ngày 17 tháng 5 năm 2019 Bài báo này nghiên cứu về ảnh hưởng của độ hở xuyên tâm đến sự phân bố ứng suất và biến dạng trong dập Kết quả nghiên

12 cứu là lực vuốt giảm khi khe hở tăng, độ mỏng ở góc tăng khi khe hở giảm, độ dày, biến dạng và ứng suất phân bố đều dọc theo thành cốc là khi khe hở bằng 1.2mm

6) Nhóm tác giả Thanh Trung Do, Pham Son Minh and Nhan Le “Effect of Tool Geometry Parameters on the Formability of a Camera Cover in the Deep Drawing Process” đã xuất bản trên materials ngày 16 tháng 7 năm 2021 Nghiên cứu về ảnh hưởng của các thông số hình học công cụ đến khả năng định hình của vỏ máy ảnh trong quá trình dập kết quả nghiên cứu là bán kính chày được kiến nghị bằng 2.5 lần độ dày tấm 7) Nhóm tác giả N M Yusop and A B Abdullah “Evaluation of square deep drawn AA6061-T6 blank based on thinning pattern” đã xuất bản Materials Science and Engineering năm 2019 Nghiên cứu về đánh gá phôi AA6061-T6 dập hình vuông trên mẫu mỏng kết quả nghiên cứu là khi bán kính cối giảm thì lực cần thiết để vuốt tăng lên 0.57%

8) Nhóm tác giả Ajay Kumar Choubey1, Geeta Agnihotri and C Sasikumar

“Experimental and mathematical analysis of simulation results for sheet metal parts in deep drawing” đã xuất bản Journal of Mechanical Science and Technology ngày 28 tháng 9 năm 2017 Bài báo này phân tích thực nghiệm và đánh giá kết quả của các chi tiết kim loại trong dập vuốt kết quả nghiên cứu khi sử dụng quy trình hình nón áp suất dập tối đa là 55 MPa trong quy trình dập bình thường thì 31.82 MPa

9) Nhúm tỏc giả A Gỹner, M Gửsling, I Burchitz and B.Carleer “Experimental and numerical investigation of ironing in deep drawn parts” đã xuất bản Journal of Physics: Conference Series năm 2018 Nghiên cứu và thực nghiệm số học về việc ủi các chi tiết được dập vuốt kết quả nghiên cứu là sai số tối đa khi dự đoán bằng số về độ dày và chiều cao cốc nhỏ hơn 5%

10) Nhóm tác giả Alimi Abdul Ghafar & Ahmad Baharuddin Abdullah & Johan Ihsan Mahmood “Experimental and numerical prediction on square cup punch–die misalignment during the deep drawing process” đã xuất bản The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, ngày 25 tháng 1 năm 2021 Dự đoán bằng thực nghiệm và số học về độ lệch khuôn đột-đục dạng cốc vuông trong quá trình dập vuốt kết quả nghiên cứu là độ lệch tâm giữa chày và cối làm tăng lực dập và góp phần giảm sự phân bố độ giày của tường

11) Nhóm tác giả Karem Muhsin Younis, Adil Shbeeb Jabber, Mustafa Mohammed Abdulrazaq “Experimental Evaluation and Finite Element Simulation to Produce Square Cup by Deep Drawing Process” đã xuất bản Al-Khwarizmi Engineering Journal, ngày

17 tháng 10 năm 2017 Đánh giá thực nghiệm và mô phỏng phần tử hữu hạn để sản xuất cốc vuông theo quy trình dập vuốt kết quả nghiên cứu là chiều cao cốc bị ảnh hưởng bởi

13 khe hở xuyên tâm giữa chày và khuôn khe hở giảm chiều cao cốc tăng, tăng kích thước trống sẽ tăng chiều cao cốc, việc tăng bán kính biên dạng khuôn và kích thước phôi sẽ làm giảm độ mỏng của cốc vuông được dập

12) Nhóm tác giả Abdullah A Dhaiban, M.-Emad S Soliman, M.G El-Sebaie “Finite element modeling and experimental results of brass elliptic cups using a new deep drawing process through conical dies” đã xuất bản Journal of Materials Processing Technology, ngày 11 tháng 4 năm 2014 Nghiên cứu về kết quả mô phỏng phần tử hữu hạn và thực nghiệm cốc hình elip bằng đồng sử dụng quy trình dập mới thông qua khuôn hình nón kết quả nghiên cứu là độ dày biến dạng tối đa tỉ lệ nghịch với bán kính phi lê chày được sủ dụng

TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ

Tính toán và thiết kế

3.1.1 Xác định các thông số cần thiết:

Sản phẩm có kích thước: đương kính ngoài d=∅100mm, h&mm, r=5mm, s=1mm, σ b = 100 N/mm 2

Hình 3.1a Hình ảnh sản phẩm vỏ đồng hồ Đường kính phôi ban đầu:

Lựa chọn đường kính phôi 141 mm

Xác định số lần dập vuốt cần thiết:

Mức độ dập vuốt tổng cộng: β = D 0 d = 141

Tỷ số đường kính và chiều dày: d s = 98

Tra bảng 2.7 trang 109 tài liệu [1] ta có giá trị dập vuốt giới hạn lần 1: [β]=2

Vì β=1,41< [β]=2 nên dập vuốt 1 nguyên công là được

Xác định lực dập vuốt lớn nhất: vật liệu nhôm Al99,5 σ b = 100 N/mm 2 bảng 2.9 trang 113 tài liệu [1]

Vật liệu thép CT38 σ b = 380 − 490 N/mm 2 theo hình 3.1a

Hình 3.1b Hình giới hạn bền của các mác thép CT3 loại A

Khe hở giữa chày và cối u u = s √ D 0 d = 1 √ 141

98 = 1,19 (5) Lựa chọn khe hở u=1,2 mm

Khe hở giữa 2 bên chày - cối là z=2.u=2,4mm

Tính toán bán kính góc lượn của cối r c = 0,035 [50 + (D 0 − d)] √s = 0,035 [50 + (141 − 98)] √1 3,255mm (6)

Lựa chọn góc lượn r c = 4mm

Tính toán lực chặn phôi

Tính toán diện tích chặn d e = d ch + 2u + 2r c = 98+2.1,2+2.48,4mm (8)

Lực dập cần thiết của máy:

Thông số máy ép thủy lực khung chữ C Profi Press có tại xưởng

Hình 3.2a: Máy ép thủy lực khung chữ C

- Tốc độ làm việc: 6,3 mm/s

- Áp suất tối đa: 320 bar

- Kích thước bàn máy trên: 550x300 mm

- Kích thước bàn máy dưới: 700x450 mm

- Chiều cao hành trình: 850 mm

Hình 3.2b: Các tính năng đặt biệt của máy ép thủy lực Profi Press

A: Máy ép thủy lực khung chữ C này được trang bị bàn máy cơ khí hóa phía dưới có các rãnh chữ T Xi lanh được cơ khí hóa ở cuối để điều chỉnh các công cụ và khuôn mẫu B: Hành trình xi lanh dễ dàng điều chỉnh bằng các công tắc hành trình ở bên cạnh máy ép

C: Hoạt động của các mô hình PPCD này được thực hiện bằng nút ấn hai tay với mô- đun bảo mật cấp IV Sự an toàn cho các mẫu khung C này được đảm bảo bởi hai màn chắn bảo vệ cố định và khoảng mở 600 mm phía trước

D: Bảng điều khiển có bộ vận hành thủ công hoặc bán tự động và bộ cho hai tốc độ xi lanh khác nhau (tốc độ làm việc nhanh và tốc độ làm việc chậm) Nó cũng chứa một công tắc áp suất và áp kế

Trong cụm khuôn có những chi tiết làm việc chủ yếu của khuôn như chày, cối, tấm chặn, bạc dẫn hướng những chi tiết này thường xuyên làm việc do vậy để tránh mài mòn những chi tiết này được chế tạo bằng những vật liệu đặc biệt Đối với chày và cối khi dập vuốt do chịu mài mòn nhiều ta sử dụng vật liệu làm khuôn như SKD11, DC11, SKS93 theo tiêu chuẩn JIS Chày và cối phải được nhiệt luyện đạt được độ cứng 60-62 HRC

Các chi tiết còn lại của khuôn như áo chày, áo cối, tấm chặn phôi, đẩy phôi … được chê tạo bằng thép CT38 Các chi tiết như lò so, chốt đẩy, bulông dẫn hướng được tiêu chuẩn hoá về cả kích thước và vật liệu.

Thiết kế khuôn

Phân tích phương án cũ :

Hình 3.3a: Phương án thiết kế cũ

Phân tích ưu điểm: Đơn giản dễ chế tạo, độ bền cao

Khuyết điểm: không dập được trên máy ép thuỷ lực khung chữ C Profi Press thiếu bậc định vị xoay của chày dẫn đến dễ hư, lò xo quá dài không an toàn dễ bị bung ra gây nguy hiểm cho thợ, khó lắp phôi đúng vị trí, không có phần đẩy phôi dẫn đến khó lấy phôi ra dẫn đến tốn thời gian quá dài

Phương án thiết kế mới: cải tiến bậc định vị, chiều cao khuôn để phù hợp máy, thiết kế thiết bị đẩy phôi

Hình 3.3b: Hình phương án thiết kế mơi

Phương án thiết kế mới đã khắc phục được một số khuyết điểm của phương án cũ như sau: chiều cao phù hợp sử dụng được trên máy ép thuỷ lực khung chữ C, cắt ngắn lo so, đặt phôi chính xác hơn, có bộ phận đẩy phôi nên tốn ít thời gian để lấy phôi hơn.

Thiết kế chi tiết

- Vật liệu: Thép SKD 11 - 50÷60 HRC

- Kích thước: 150x106x58 mm b Thiết kế chày:

- Vật liệu: Thép SKD 11 - 50÷60 HRC

- Kích thước: 100x60x88 mm c Thiết kế tấm gá cối:

- Kích thước: 330x25x180 mm d Thiết kế tấm gá chày

- Kích thước: 410x35x250 mm e Thiết kế tấm đế

- Kích thước: 410x250x25 mm f Chọn trục, bạc dẫn hướng:

Hinh 3 9: Catalog trục dẫn hướng

Hình 3.10: Trục, bạc dẫn hướng

MÔ PHỎNG

Nghiên cứu góc lượn của cối ảnh hưởng đến quá trình biến dạng của dập vuốt

+ Đầu tiên mô phỏng được tiến hành bởi phần mềm deform 3d

+ Các thông số đầu vào deform 3d:

• Chọn loại vật liệu “rigid” cho chày và cối, “plastic” cho phôi

• Kích thước phôi đường kính 150mm, dày 1.2mm

• Khe hở giữa chày và cối 1.2mm

• Chọn vận tốc di chuyển của cối 1mm/s

• Hành trình di chuyển của cối 38.2 mm

• Số phần tử chia lưới 100000

• Thiết lập hệ số ma sát của chày và cối đối với phôi theo phầm mềm

• Thiết lập hành trình phôi:

✓ Number of simulation steps = hành trình của chày / with die displacement

✓ With die displacement =min element size/số bước=1.20431/3=0.43595mm/step

✓ Step increment to save: chọn 3 bước lưu một lần

Hình 4.1: Thông số thiết lập trong deform

+ Nghiên cứu về quá trình biến dạng của phôi σ

- Tiến hành xuất dữ liệu và mô phỏng → phân tích ảnh hưởng của góc lượn đến ứng suất khi thay đổi góc lượn 2mm ,3mm, 4mm, 5mm, 6mm

Hình 4.2: Hình ảnh kích thước góc lượn của cối

Hình 4.3: Hình ảnh sản phẩm mô phỏng với góc lượn chênh lệch

A 2mm b 3mm c 4mm d 5mm e 6mm

- Biểu đồ lực tác động Đầu tiên ta hãy quan sát lực tác động lên cối theo phương y từ trên xuống theo từng bước được chia nhỏ theo từng trường hợp

Hình 4.4: Hiểu đồ lực tác động lên cối

• Quan sát biểu đồ ( hình 4.4) ta thấy lực tác động lên cối tăng từ Rc =2mm thì FX32009 N, Rc =3mm thì F384675 N, Rc =4mm thì F550895 N, Rc

=5mm thì F@13929 N, Rc =6mm thì Fa10232 N

 = A với “F” là tải trọng và “A” là diện tích bề mặt tiếp xúc Với deform phần mềm sẽ tính toán lực dập F cần thiết cho từng vùng biến dạng để đạt tới giới hạn bền của vùng đó Khi tăng góc lượn R thì diện tích tiếp xúc A tăng dẫn đến ứng suất giảm và lực tập trung cũng sẽ giảm do đó sản phẩm khó bị khuyết tật phá huỷ, khi giảm góc lượn thì diện tích tiếp xúc A giảm dẫn đến ứng suất tăng và lực tập trung tăng dẫn đến sản phẩm dễ bị khuyết tật phá huỷ (rách) như hình 4.3a, hình 4.3b

+ Kết luận: góc lượn ảnh hưởng đến quá trình biến dạng của phôi thông qua diện tích tiếp xúc khi góc lượn lớn khiến diện tích tiếp xúc lớn nên lực tập trung sẽ nhỏ dẫn đến sản phẩm khó bị các khuyết tật phá huỷ và ngược lại khi góc lượn quá nhỏ diện tích tiếp xúc sẽ giảm dẫn đến lực tập trung lớn nếu lực tập trung tại một điểm quá lớn gây nên ứng suất tác dụng tang gây nên các khuyết tật phá huỷ.

Nghiên cứu về sự thay đổi chiều dày của phôi ảnh hưởng đến quá trình biến dạng của dập vuốt

+ Đầu tiên mô phỏng được tiến hành bởi phần mềm deform 3d

+ Các thông số đầu vào deform 3d:

• Chọn loại vật liệu “rigid” cho chày và cối, “plastic” cho phôi

• Kích thước phôi đường kính 150mm, dày (1mm, 1.2mm, 1.4mm,1.5mm)

• Khe hở giữa chày và cối 1.2mm

• Chọn vận tốc di chuyển của cối 1mm/s

• Hành trình di chuyển của cối 38.2 mm

• Số phần tử chia lưới 100000

• Thiết lập hệ số ma sát của chày và cối đối với phôi theo phầm mềm

• Thiết lập hành trình phôi:

• Number of simulation steps = hành trình của chày / with die displacement

• With die displacement =min element size/số bước=1.20431/3=0.43595(mm/step)

• Step increment to save: chọn 3 bước lưu một lần

Hình 4.5: Thông số thiết lập trong deform + Nghiên cứu về quá trình biến dạng của phôi σ

- Tiến hành xuất dữ liệu và mô phỏng → phân tích ảnh hưởng của kích thước phôi đến ứng suất khi thay đổi chiểu dày phôi 1mm, 1.2mm, 1.4mm, 1.5mm

33 hình 4.6: Hình ảnh kích thước phôi

Hình 4.7: Hình ảnh mô phỏng thay đổi kích thước độ dày phôi

- Thông qua hình 4.7 ta thấy khi độ dày từ 1mm vết nhăn suất hiện ở phần tường của sản phẩm, 1.2 mm vết nhăn tỉ lệ ít so với độ sâu của sản phẩm và suất hiện ở phần cuối tường của sản phẩm, 1.4mm vết rách xuất hiện trên đường cong của sản phẩm,1.6mm ứng suất của sản phẩm cao gây nguy hiểm dễ rách

- Biểu đồ lực tác động

34 Đầu tiên ta hãy quan sát lực tác động lên cối theo phương y từ trên xuống theo từng bước được chia nhỏ theo từng trường hợp

Hình 4.8: Hình ảnh biểu đồ lực tác đông lên cối

• Qua biểu đồ trên ta thấy lực tác động lên cối tăng lên từ 501475.8 n tới 5547185n khi thay đổi độ dày của phôi từ 1mm lên 1.5mm bởi vì tăng độ dày kích thước của phôi dẫn độ mài mỏng của phôi lớn gây nên lực ma sát lớn dẫn đến lực tác động lên cối tăng điều này làm cho lực dập cần thiết cũng sẽ tăng điều này cũng được kết luận trong tài liệu tham khảo số (4)

Hình 4.9: Hình cắt thể hiện sự biến mỏng thành a: s=1mm, b: s=1.2mm, c: s=1.4mm, d: s=1.5mm

• Qua hình 4.9 ta thấy chiều dày của sản phẩm S=1mm phôi có hiện tượng biến mỏng thành khi độ dày phôi bằng khe hở của chày và cối 1.2mm thì độ biến mỏng thành là 14.16% khi phôi dày 1.4mm độ biến mỏng thành 36.18% và khi phôi dày 1.5mm độ biến mỏng thành lên tới 43.33%

A với “F” là tải trọng và “A” là diện tích bề mặt tiếp xúc Với deform phần mềm sẽ tính toán lực dập F cần thiết cho từng vùng biến dạng để đạt tới giới hạn bền của vùng đó Khi tăng chiều dày phôi lớn hơn khe hở của chày và cối làm lực ma sát tăng khiến cho lực dập tăng cho nên ứng suất sẽ tăng dẫn đến sản phẩm dễ rách khi ứng suất vượt ứng suất bền của vật liệu , khi chiều dày phôi nhỏ hơn khe hở của chày cối khiến lực ma sát phân bố không đều dẫn đến ứng suất cũng phân bố không đều dẫn đến phôi biến dạng không đều dễ bị nhăn

+ kết luận: thông qua kết quả mô phỏng ta có thể thấy khi độ dày phôi 1.4mm 1.5mm lớn hơn khe hở giữa chày và cối gây nên phôi biến dạng nhanh và đều đến vùng nguy hiểm có thể dẫn đến sản phẩm dễ bị rách và dễ làm hao mòn chày cối dẫn đến giảm tuổi thọ của chày cối, khi độ dày phôi bé hơn khe hở dẫn đến phôi biến dạng không đều sản phẩm dễ bị nhăn.

Nghiên cứu về kích thước đường kính của phôi ảnh hưởng đến quá trình biến dạng của dập vuốt

+ Đầu tiên mô phỏng được tiến hành bởi phần mềm deform 3d

+ Các thông số đầu vào deform 3d:

• Chọn loại vật liệu “rigid” cho chày và cối, “plastic” cho phôi

• Kích thước phôi đường kính 145mm,150mm,160mm, dày 1.2mm

• Khe hở giữa chày và cối 1.2mm

• Chọn vận tốc di chuyển của cối 1mm/s

• Hành trình di chuyển của cối 38.2 mm

• Số phần tử chia lưới 100000

• Thiết lập hệ số ma sát của chày và cối đối với phôi theo phầm mềm

• Thiết lập hành trình phôi:

✓ Number of simulation steps = hành trình của chày / with die displacement

✓ With die displacement =min element size/số bước=1.20431/3=0.43595(mm/step)

✓ Step increment to save: chọn 3 bước lưu một lần

Hình 4.10: Thông số thiết lập trong deform + nghiên cứu về quá trình biến dạng của phôi σ

- Tiến hành xuất dữ liệu và mô phỏng → phân tích ảnh hưởng của kích thước phôi đến ứng suất khi thay đổi chiểu dày phôi 145mm, 150mm, 160mm

Hình 4.11: Hình ảnh kích thước phôi

Hình 4.12: Hình ảnh mô phỏng thay đổi kích thước đường kính phôi

- Qua hình 4.12 ta thấy ứng suất thay đổi không nhiều cụ thể đường kính d5mm thì ứng suất σ = 119MPa , d0mm thì ứng suất σ = 192MPa, d0mm thì ứng suất σ = 205MPa

- Biểu đồ lực tác động

38 Đầu tiên ta hãy quan sát lực tác động lên cối theo phương y từ trên xuống theo từng bước được chia nhỏ theo từng trường hợp

Hình 4.13: Hình ảnh biểu đồ lực tác đông lên cối

• Qua biểu đồ trên ta thấy lực tác động lên cối ta thấy lực thay đổi không nhiều suy ra thay đổi đường kính phôi không ảnh hưởng nhiều đến quá trình tạo hình dập

+ kết luận: kích thước đường kính phôi ảnh ảnh hưởng khá nhỏ đến quá trình biến dạng của sản phẩm vì vậy ta nên dùng đường kính phôi nhỏ nhất có thể để tránh hao phí vật tư và gây tốn kém

4.4 Nghiên cứu về vật liệu của phôi ảnh hưởng đến quá trình biến dạng của dập vuốt

+ đầu tiên mô phỏng được tiến hành bởi phần mềm deform 3d

+ các thông số đầu vào deform 3d:

• Chọn loại vật liệu “rigid” cho chày và cối, “plastic” cho phôi

• Vật liệu nhôm 1050 σ b = 85Mpa , thép ct3 σ b = 373Mpa

• Kích thước phôi đường kính 150mm, dày 1.2mm

• Khe hở giữa chày và cối 1.2mm

• Chọn vận tốc di chuyển của cối 1mm/s

• Hành trình di chuyển của cối 38.2 mm

• Số phần tử chia lưới 100000

• Thiết lập hệ số ma sát của chày và cối đối với phôi theo phầm mềm

• Thiết lập hành trình phôi:

✓ Number of simulation steps = hành trình của chày / with die displacement

✓ Step increment to save: chọn 3 bước lưu một lần

Hình 4.14: Thông số thiết lập trong deform

+ nghiên cứu về quá trình biến dạng của phôi σ

- Tiến hành xuất dữ liệu và mô phỏng → phân tích ảnh hưởng đến ứng suất khi thay đổi vật liệu nhôm 1050, thép CT3

Hình 4.15: Hình ảnh mô phỏng thay đổi vật liệu

• Qua hình 4.15 ta thấy ứng suất max của thép lớn hơn nhôm rất nhiều nhưng thép vẫn biến dạng bình thường còn nhôm đã tới gần vùng nguy hiểm của biến dạng và dễ bị phá huỷ

- Biểu đồ lực tác động Đầu tiên ta hãy quan sát lực tác động lên cối theo phương y từ trên xuống theo từng bước được chia nhỏ theo từng trường hợp

Hình 4.16: Hình ảnh biểu đồ lực tác đông lên cối

- Qua biểu đồ trên ta thấy lực tác động lên cối của thép lớn hơn lực tác động lên cối của nhôm, nhôm F550895 N và thép F328026 N khi thay đổi vật liệu và qua biểu đồ trên ta suy ra lực dập cần thiết của nhôm bé hơn lực dập cần thiết của thép CT3

A với “F” là tải trọng và “A” là diện tích bề mặt tiếp xúc Với phần mềm deform sẽ tính toán lực dập f cần thiết cho từng vùng biến dạng để đạt tới giới hạn bền của vùng đó Vì lực dập cần thiết của nhôm 1050 bé hơn thép CT38 dẫn đến ứng suất của nhôm bé hơn thép CT38 nên ứng suất của nhôm sẽ bé hơn ứng suất của thép qua kết quả mô phỏng hình 3.14 ta có thể thấy ứng suất của nhôm bé hơn của thép CT38 nhưng bởi vì ứng suất bền của nhôm bé hơn ứng suất bền của thép CT38 dẫn đến nhôm dễ đạt tới vùng nguy hiểm khi dập hơn thép CT3

+ kết luận: lực dập cần thiết của thép lớn hơn nhôm khoảng 4.3 lần và nhôm dễ tạo hình hơn thép trong khi đó thép bền hơn nhôm và khó bị các khuyết tật phá huỷ hơn nhôm

4.5 Nghiên cứu về tăng bước hành trình của cối ảnh hưởng đến quá trình biến dạng của dập vuốt

+ Đầu tiên mô phỏng được tiến hành bởi phần mềm deform 3d

+ Các thông số đầu vào deform 3d:

• Chọn loại vật liệu “rigid” cho chày và cối, “plastic” cho phôi

• Kích thước phôi đường kính 150mm, dày 1.2mm

• Khe hở giữa chày và cối 1.2mm

• Chọn vận tốc di chuyển của cối 1mm/s

• Hành trình di chuyển của cối 38.2 mm

• Số phần tử chia lưới 100000

• Thiết lập hệ số ma sát của chày và cối đối với phôi theo phầm mềm

• Thiết lập hành trình phôi:

✓ Number of simulation steps = hành trình của chày / with die displacement

✓ With die displacement =min element size/số bước=1.20431/3=0.43595 (0.6,1.2) mm/step

Hình 4.17: Thông số thiết lập trong deform

+ nghiên cứu về quá trình biến dạng của phôi σ

- Tiến hành xuất dữ liệu và mô phỏng → phân tích ảnh hưởng của vận tốc hành trình của cối đến quá trình dập

Hình 4.18: Hình ảnh mô phỏng thay đổi bước hành trình

A 0.4mm/step b 0.43595mm/step c 0.6mm/step d 1.2mm/step

• Qua hình 4.18 ta thấy khi thay đổi bước hành trình nhỏ nhất ta thấy ứng suất lớn nhất không thay đổi nhiều

- Biểu đồ lực tác động Đầu tiên ta hãy quan sát lực tác động lên cối theo phương y từ trên xuống theo từng bước được chia nhỏ theo từng trường hợp

Hình 4.19: Hình ảnh biểu đồ lực tác động lên cối

• Qua biểu đồ trên ta thấy lực tác động lên cối tăng từ 1230231N lên 1360673N khi thay đổi bước hành trình của cối từ 0.4 mm/step tới 1.3 mm/step từ đó ta suy ra lực dập cần thiết tăng khi tăng tốc độ hành trình của cối

+ kết luận: khi tăng tốc độ của cối dẫn đến thời gian nghỉ mỏi của phôi sẽ thấp hơn điều này dẫn đến ứng suất bền mỏi của vật liệu sẽ thấp dễ dẫn đến sản phẩm bị rách khi ứng suất vượt qua độ bền mỏi

Qua mô phỏng cho ta thấy được các thông số tối ưu như góc lượn R=4 mm, chiều dày của phôi S=1,2 mm, kích thước đường kính phôi nhỏ nhất có thể D1mm, vật liệu thép CT3, Bước hành trình nhỏ nhất của cối là V=0,4375 mm/step.

Kết quả

Qua mô phỏng cho ta thấy được các thông số tối ưu như góc lượn R=4 mm, chiều dày của phôi S=1,2 mm, kích thước đường kính phôi nhỏ nhất có thể D1mm, vật liệu thép CT3, Bước hành trình nhỏ nhất của cối là V=0,4375 mm/step

CHẾ TẠO, THỰC NGHIỆM VÀ ĐÁNH GIÁ

Chế tạo khuôn dập

Tốc độ cắt: Vc=𝜋 𝑑 𝑛 = 3,14.0,063.500 (m/phút)

Tốc độ tiến dao: 𝑉 𝑓 =𝑓 𝑧 n.z=0,001.25,4.500.153,75 (mm/phút)

- Quy trình công nghệ chế tạo tấm đế khuôn: kích thước 410x250x25

3.khoan ta rô các lỗ

4 lắp lò so và các trụ định vị phi 35

- Quy trình công nghệ chế tạo tấm chặn phôi:

4 Phay rãnh bằng đường kính phôi

- Quy trình công nghệ sửa lại tấm gá chày:

2 Khoan taro lại các lỗ

3 Lắp chày và tấm chắn vào tấm gá

Hình 5.3: Tấm gá chày trước và sau khi sửa lại.

Lắp ráp khuôn

5.2.1 Yêu cầu kỹ thuật lắp ráp khuôn

Tất cả các chi tiết của khuôn đều được kiểm tra trước khi lắp ráp, bao gồm: các kích thước, dung sai phải được đảm bảo nằm trong miền cho phép, các kích thước vị trí tương quan, độ bóng, độ nhám đúng với bản vẽ chế tạo

Thành lỗ cối và thành ngoài của chày phải song song với nhau, vuông góc với mặt cối và mặt đặt khuôn nhằm tránh hiện tượng chày va vào thành cối khi chày đi vào trong cối

Khe hở z giữa chày và cối phải đúng trị số khe hở cho phép Khi lắp chày và căn chỉnh đi vào trong cối, khe hở chày – cối cần đồng đều trên toàn bộ biên dạng của chày Có thể sử dụng các căn trong khi lắp chày và căn chỉnh khi chày đi vào trong cối để đảm bảo khe hở đồng đều

5.2.2 Trình tự lắp ráp khuôn

- Lắp ráp cụm đế khuôn:

+ Khi lắp ráp khuôn, đế khuôn thường được lắp ráp trước Đế khuôn trên và dưới được gia công hoàn toàn

- Lắp các chày lên tấm gá chày:

+ Khi lắp ráp khuôn để đảm bảo khe hở đồng đều giữa chày và cối

+ Lắp các trụ dẫn hướng và tấm chắn lên tấm gá chày

+ Lắp tấm gá chày lên cụm đế khuôn

5.2.3 Thực hiện lắp ráp khuôn

Hình 5.4: quy trình lắp khuôn

Kiểm tra khuôn được thực hiện theo hai bước:

- Kiểm tra toàn bộ kết cấu đế kích thước của khuôn để phát hiện sai sót trong quá trình lắp ráp: tọa độ giữa chày - cối, tọa độ giữa trụ dẫn hướng và cuống khuôn, tọa độ giữa các lỗ cối và các bộ phận khác, bộ phận định vị, hướng dẫn phôi Bước này kiểm tra lỗi toàn bộ quá trình lắp ráp

- Dập thử một số sản phẩm để đánh giá chất lượng lắp ráp Phương pháp này được thực hiện khi hình dạng, kích thước và các yêu cầu khác của sản phẩm đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật và chất lượng lắp ráp khuôn tốt.

Thực hiện dập thử trên máy dập đã bảo trì

5.3.1 Thông số cơ bản của máy dập

- Máy ép thủy lực khung chữ C, tải trọng 50 tấn

Hình 5.5: Máy ép thủy lực

5.3.2 Sản phẩm sau khi dập thử

- Sản phẩm dập thử với phôi nhôm có độ giày s=1.5mm

Hình 5.6: Sản phẩm dập của phôi có chiều dày S=1.5mm

+ Thông qua hình 5.6 ta thấy sản phẩm bị rách tại phần tường của sản phẩm do phôi quá dày dẫn đến khuôn dễ hư

- Sẩn ohẩm dập thử với phôi môm có độ dày S=1mm

Hình 5.7: Sản phẩm dập của phôi có chiều dày S=1mm

+ Thông qua hình 5.7 ta thấy sản phẩm bị nhăn ở phần tường sản phẩm

- Sản phẩm dập với phôi có đường kính d3mm và độ dày S=1.2mm

Hình 5.8: Sản phẩm có phôi S=1.2mm

Hình 5.9: Hình đo đạt kích thước sản phẩm

Kích thước ngoài d.96mm, kích thước trong d1.75mm, h0mm, S=1.1mm, R=5mm, chiều cao hình h 1 = 0.35mm Bề mặt hình rõ nét, thành sản phẩm nhẵn bóng không bị khuyết tật.

Đánh giá

- Sản phẩm dập ra đúng kích thước, tỉ lệ

- Bề mặt nhẵn bóng không trầy xước

- Số lượng 12 sản phẩm/phút