VỊ TRÍ, Ý NGHĨA, VAI TRÒ CỦA MÔN HỌC
Vị trí là môn học được tổ chức cho sinh viên sau khi hoàn thành các môn học chung theo quy định của Bộ LĐTB-XH, đồng thời có thể học song song với các môn học cơ sở lý thuyết nghề.
- Tình chất: Là môn học cơ sở lý thuyết nghề
Môn học này có vai trò quan trọng trong việc tích hợp lý thuyết và thực hành trong đào tạo nghề Hàn Người học sẽ được trang bị kiến thức cơ bản về lắp ghép và kỹ thuật đo lường chi tiết thông qua việc sử dụng các dụng cụ đo trong cơ khí.
MỤC TIÊU CỦA MÔN HỌC
- Giải thìch đúng các ký hiệu, các quy ước về dung sai (sai lệch) trên bản vẽ chi tiết, bản vẽ lắp mối ghép
- Lựa chọn các kiểu lắp ghép phù hợp yêu cầu làm việc của mối ghép
- Tình toán các sai lệch, dung sai của chi tiết, mối ghép
- Liệt kê đầy đủ các quy ước về vẽ lắp các mối ghép thường dùng trong chế tạo máy
- Trính bày đúng cấu tạo, nguyên lý làm việc, cách sử dụng dụng cụ đo thường dùng trong chế tạo máy
- Đo các kìch thước trên chi tiết bằng dụng cụ đo phù hợp
Năng lực tự chủ và trách nhiệm:
- Bảo đảm an toàn, vệ sinh công nghiệp trong quá trính đo lường
- Độc lập, sáng tạo trong quá trính thực hiện công việc đo lường
- Có ý thức tự giác, tình kỷ luật cao, tinh thần trách nhiệm trong công việc
- Tham gia đầy đủ thời lượng môn học
- Cẩn thận, tỉ mỉ, chình xác trong công việc.
NỘI DUNG MÔN HỌC
Bài 1 Khái niệm về dung sai lắp ghép 5 4 1 0
Khái niệm về kìch thước, sai lệch, dung 2 4 0 0
Khái niệm lắp ghép và lắp ghép bề mặt trơn 3 2 1 0
Hệ thống dung sai lắp ghép bề mặt trơn 2 2 0 0
Các mối ghép bề mặt trơn thông dụng 3 2 1 0
Dung sai truyền động bánh răng 3 2 0 1
Dung sai mối ghép ren 3 1 2 0
Sai lệch hính dạng,vị trì và nhám bề mặt 8 5 3 0
Sai lệch hính dạng và vị trì bề mặt 3 2 1 0
Ghi kìch thước trên bản vẽ 3 1 1 1
Các dụng cụ đo lường thông dụng trong cơ khì 19 5 13 1
Dụng cụ đo có độ chình xác thấp 2 2 0 0
Dụng cụ đo dạng thước cặp 6 2 4 0
Dụng cụ đo dạng panme 3 1 2 0
Dụng cụ đo dạng đồng hồ so 2 1 1 0
Các dụng cụ đo kiểm khác 2 1 0 1
KHÁI NIỆM VỀ DUNG SAI LẮP GHÉP
Khái niệm về lắp lẫn trong ngành cơ khì
1.1 Bản chất của tính lắp lẫn
Máy móc được cấu thành từ nhiều bộ phận, mỗi bộ phận lại gồm nhiều chi tiết lắp ghép với nhau Trong quá trình chế tạo và sửa chữa, các chi tiết cùng loại có khả năng thay thế cho nhau mà không cần sửa chữa thêm, vẫn đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của mối ghép Tình chất này của chi tiết được gọi là tình lắp lẫn.
Tình lắp lẫn hoàn toàn giữa các chi tiết được xác định khi tất cả các chi tiết trong loạt đều có khả năng thay thế cho nhau Ngược lại, nếu có một hoặc vài chi tiết không tương thích, loạt chi tiết đó sẽ không đạt được tình lắp lẫn hoàn toàn.
Các chi tiết đạt được tình lắp lẫn khi chúng được chế tạo tương tự nhau hoặc chỉ khác nhau trong một phạm vi cho phép nhất định, như kích thước và hình dạng Phạm vi này được gọi là dung sai, và giá trị dung sai được tính toán bởi người thiết kế dựa trên nguyên tắc của tình lắp lẫn.
1.2 Ý nghĩa của tính lắp lẫn
Tình lắp lẫn là nguyên tắc quan trọng trong thiết kế và chế tạo, giúp các chi tiết hoạt động đồng bộ mà không phụ thuộc vào địa điểm sản xuất Nguyên tắc này tạo điều kiện cho sự hợp tác và chuyên môn hóa trong quá trình sản xuất, dẫn đến sản xuất tập trung quy mô lớn hơn Điều này không chỉ cho phép áp dụng các kỹ thuật tiên tiến và trang bị máy móc hiện đại mà còn nâng cao năng suất sản xuất Nhờ vậy, chất lượng sản phẩm được đảm bảo trong khi giá thành được giảm thiểu.
Thiết kế và chế tạo chi tiết theo nguyên tắc lắp lẫn giúp sản xuất các chi tiết dự trữ thay thế dễ dàng hơn, từ đó nâng cao hiệu quả sử dụng sản phẩm công nghiệp Khi một chi tiết máy gặp sự cố, việc có sẵn chi tiết thay thế tương thích cho phép máy móc hoạt động trở lại ngay lập tức Điều này không chỉ giảm thời gian ngừng máy để sửa chữa mà còn tối ưu hóa quy trình sản xuất, vì không cần phải tổ chức bộ phận gia công chi tiết thay thế riêng lẻ cho từng cơ sở Thay vào đó, việc sản xuất phụ tùng thay thế được tập trung tại nhà máy, mang lại lợi ích kinh tế và hiệu quả quản lý sản xuất đáng kể.
2 Kích thước sai lệch giới hạn và dung sai
Kích thước là một khái niệm được xác định thông qua các tính toán dựa trên chức năng của chi tiết Sau đó, kích thước này được làm tròn lên theo các giá trị trong dãy kích thước thẳng tiêu chuẩn (bảng 1.1).
Khi tra bảng 1.1 ta ưu tiên sử dụng dãy 1( Ra5) trước rồi mới đến dãy 2
Bảng 1.1 Dãy kìch thước thẳng tiêu chuẩn
- Kì hiệu: d N đối với chi tiết trục, DN đối với chi tiết lỗ
Khi tính toán theo sức bền vật liệu, đường kính của chi tiết trục được xác định là 29,876 mm Theo tiêu chuẩn kích thước thẳng, giá trị này được làm tròn thành 30 mm Do đó, kích thước danh nghĩa của chi tiết trục là dN = 30 mm.
Trong chế tạo cơ khí, milimét (mm) là đơn vị đo kích thước thẳng được sử dụng thống nhất trên các bản vẽ mà không cần ghi ký hiệu "mm" Kích thước danh nghĩa đóng vai trò quan trọng trong việc xác định các sai lệch của kích thước.
- Khái niệm: Là kìch thước nhận được từ kết quả đo với sai số cho phép
- Kì hiệu: d th đối với chi tiết trục; D th đối với chi tiết lỗ
Khi đo kích thước đường kính trục bằng panme với giá trị vạch chia 0,01mm, kết quả đo được là 24,98mm Kích thước thực của trục là 24,98mm với sai số cho phép ± 0,01mm Sử dụng dụng cụ đo chính xác hơn sẽ cho kết quả kích thước thực chính xác cao hơn.
- Khái niệm: Là kìch thước để xác định phạm vi cho phép của sai số chế tạo kìch thước, người ta quy định hai kìch thước giới hạn (hính 1.1)
+ Kìch thước giới hạn lớn nhất kì hiệu d max (D max )
+ Kìch thước giới hạn nhỏ nhất kì hiệu d min (D min )
Kích thước thực của chi tiết chế tạo phải nằm trong phạm vi cho phép để đạt yêu cầu Điều này có nghĩa là chi tiết chỉ được coi là đạt tiêu chuẩn khi kích thước thực của nó thỏa mãn bất đẳng thức đã quy định.
D max ≥ D th ≥ D min d max ≥ d th ≥ d min
- Khái niệm: Là hiệu đại số giữa các kìch thước giới hạn và kìch thước danh nghĩa
- Kì hiệu và công thức:
+ Sai lệch giới hạn trên es(ES) : Là hiệu đại số giữa kìch thước giới hạn lớn nhất và kìch thước danh nghĩa
+ Sai lệch giới hạn dưới ei(EI): Là hiệu đại số giữa kìch thước giới hạn nhỏ nhất và kìch thước danh nghĩa ei = d min - d N
Sai lệch giới hạn có thể được phân loại thành ba giá trị: “-” khi kích thước giới hạn nhỏ hơn kích thước danh nghĩa, “+” khi kích thước giới hạn lớn hơn kích thước danh nghĩa, và “0” khi kích thước giới hạn bằng kích thước danh nghĩa.
Sai lệch giới hạn được ghi chú trên bản vẽ bên cạnh kích thước danh nghĩa, với đơn vị tính là milimét (mm) Trong khi đó, bảng tiêu chuẩn dung sai được tính bằng micrômét (μm).
Chi tiết lỗ ; Chi tiết trục:
Dung sai là phạm vi cho phép của sai số, được xác định bằng hiệu số giữa kích thước giới hạn lớn nhất và kích thước giới hạn nhỏ nhất Trị số dung sai cũng có thể tính bằng hiệu đại số giữa sai lệch giới hạn trên và sai lệch giới hạn dưới.
- Kì hiệu và công thức:
Dung sai được kì hiệu là T( Tolerance) được tình theo công thức sau:
+ Dung sai kìch thước lỗ: TD = Dmax - Dmin
TD = ES - EI + Dung sai kìch thước trục: Td = dmax - dmin
- Dung sai luôn luôn có giá trị dương và nó biểu hiện phạm vi cho phép của sai số kích thước
Trị số dung sai nhỏ hơn đồng nghĩa với phạm vi sai số hạn chế hơn, yêu cầu độ chính xác chế tạo kích thước cao hơn Ngược lại, trị số dung sai lớn cho phép yêu cầu độ chính xác chế tạo thấp hơn Do đó, dung sai phản ánh độ chính xác yêu cầu của kích thước, hay còn gọi là độ chính xác thiết kế.
Ví dụ : Gia công một chi tiết lỗ có D N = 60mm Biết Dmax= 60,05mm; Dmin 59,97mm
- Tình trị số sai lệch giới hạn trên, sai lệch giới hạn dưới và dung sai chi tiết lỗ?
- Kìch thước chi tiết lỗ gia công xong đo được D th = 60,03mm có dùng được không? Tại sao?
- Ghi kìch thước chi tiết trên bản vẽ
- Áp dụng các công thức đã học ta có:
TD = Dmax - Dmin = 60,05 - 59,97 = 0,08mm Hay TD = ES - EI = 0,05 - (- 0,03) = 0,08mm
Nếu chi tiết gia công xong có kích thước Dth = 60,03mm, thì chi tiết lỗ sẽ đạt yêu cầu khi Dmax ≥ Dth ≥ Dmin, với điều kiện Dmax > Dth > Dmin, cụ thể là 60,05 > 60,03 > Dmin.
- Cách ghi kìch thước trên bản vẽ
Lắp ghép và các loại lắp ghép
3.1 Khái niệm về lắp ghép
Các chi tiết trong cơ khí có thể được kết hợp theo hai cách: cố định, như đai ốc vặn vào bu lông, hoặc di động, như piston lắp vào xilanh Bề mặt và kích thước mà các chi tiết này dựa vào để phối hợp với nhau được gọi là bề mặt lắp ghép và kích thước lắp ghép.
Bề mặt lắp ghép: có 2 loại
Bề mặt bao ( bề mặt chi tiết lỗ, rãnh)
Bề mặt bị bao ( bề mặt chi tiết trục, con trượt)
Hính 1.3 1- Rãnh trượt 2- Con trượt
Kìch thước của bề mặt bao: D
Kìch thước của bề mặt bị bao: d
Một lắp ghép bao giờ cũng có chung một kìch thước danh nghĩa cho hai chi tiết lắp ghép gọi là kìch thước danh nghĩa của lắp ghép: D N = d N
Phân loại lắp ghép: Các mối ghép sử dụng trong chế tạo máy có thể phân loại theo hính dạng bề mặt lắp ghép
- Lắp ghép bề mặt trơn bao gồm:
+ Lắp ghép trụ trơn: bề mặt lắp ghép là bề mặt trụ trơn, hính 1.2
+ Lắp ghép phẳng: bề mặt lắp ghép là hai mặt phẳng song song, hính 1.3
+ Lắp ghép côn trơn: bề mặt lắp ghép là mặt nón cụt, hính 1.4
- Lắp ghép ren: bề mặt lắp ghép là mặt xoắn ốc có dạng prôfin tam giác, hính thang, , hính 1.5
Lắp ghép truyền động bánh răng là quá trình mà bề mặt lắp ghép, thường là bề mặt thân khai, tiếp xúc chu kỳ với các răng của bánh răng Hình 1.6 minh họa rõ ràng quá trình này.
Trong các mối ghép của chi tiết máy, lắp ghép bề mặt trơn và lắp ghép trụ trơn là hai dạng phổ biến nhất Đặc điểm của lắp ghép bề mặt trơn được xác định bởi hiệu số kích thước giữa bề mặt bao và bề mặt bị bao Nếu hiệu số này dương (D - d > 0), lắp ghép sẽ có độ hở; ngược lại, nếu hiệu số âm (D - d < 0), lắp ghép sẽ có độ dôi.
Hính 1.4: Lắp ghép côn trơn Hính 1.5: Lắp ghép ren
Hính 1.6: Lắp ghép truyền động bánh răng
3.2.1 Lắp ghép có độ hở
Trong lắp ghép, kích thước của bề mặt bao (lỗ) luôn lớn hơn kích thước của bề mặt bị bao (trục), điều này đảm bảo rằng lắp ghép luôn có độ hở.
* Ký hiệu và công thức tính:
- Kì hiệu: Độ hở của lắp ghép ký hiệu là S;
Tương ứng với các kìch thước giới hạn của trục (dmax , dmin), của lỗ (Dmax ,
Dmin), lắp ghép có độ hở giới hạn:
+ Độ hở giới hạn lớn nhất:
Smax = Dmax - dmin; hay Smax =(Dmax-DN) - (dmin- dN) = ES – ei + Độ hở giới hạn nhỏ nhất:
Smin = Dmin - dmax; hay Smin =(Dmin-DN) - (dmax - dN) = EI – es
(Đối với một lắp ghép DN = dN)
+ Độ hở trung bính: STB
+ Dung sai của độ hở hay dung sai của lắp ghép: TS
Dma x Dmin dmax dm in TdSm in Sm a x
Dung sai của độ hở được xác định bằng tổng dung sai kích thước lỗ và dung sai kích thước trục Dung sai độ hở, hay còn gọi là dung sai của lắp ghép, thể hiện mức độ chính xác yêu cầu trong quá trình lắp ghép.
3.2.2 Lắp ghép có độ dôi
Trong lắp ghép, kích thước bề mặt bao (lỗ) luôn nhỏ hơn kích thước bề mặt bị bao (trục), điều này đảm bảo rằng lắp ghép luôn có độ dôi cần thiết.
* Ký hiệu và công thức tính: Độ dôi của lắp ghép được ký hiệu và tình như sau:
Tương ứng với các kìch thước giới hạn của trục và lỗ, lắp ghép có độ dôi giới hạn:
- Độ dôi giới hạn lớn nhất: Nmax
Nmax = dmax - Dmin hay Nmax = es – EI
- Độ dôi giới hạn nhỏ nhất: Nmin
Nmin = dmin - Dmax hay Nmin = ei – ES
- Độ dôi trung bính: NTB
- Dung sai của độ dôi hay dung sai của lắp ghép: T N
Td dmax dm in Dma x Dm in TD Nm in Nm a x
Cũng giống như nhóm lắp ghép lỏng, dung sai của lắp ghép chặt là tổng dung sai kìch thước lỗ và dung sai kìch thước trục
Trong lắp ghép này, miền dung sai kích thước bề mặt bao (lỗ) được bố trí xen lẫn với miền dung sai kích thước bề mặt bị bao (trục), như thể hiện trong hình 1.9.
Kích thước bề mặt bao có thể dao động lớn hơn hoặc nhỏ hơn kích thước bề mặt bị bao Việc lắp ghép có thể dẫn đến độ hở hoặc độ dôi giữa các bề mặt.
* Kí hiệu và công thức tính:
- Độ dôi giới hạn lớn nhất: Nmax
Nmax = dmax - Dmin hay Nmax = es - EI
- Độ hở giới hạn lớn nhất : Smax
Smax = Dmax - dmin hay Smax = ES - ei
- Dung sai của lắp ghép: TSN
Trường hợp trị số độ hở giới hạn lớn nhất (S max ) lớn hơn trị số độ dôi giới hạn lớn nhất (Nmax) thí ta tình độ hở trung bính:
Dmax Dm in dmax dm in TD Nmax Td Smax
Hính 1.9 Lắp ghép trung gian
Nếu trị số độ dôi giới hạn lớn nhất (N max) lớn hơn trị số độ dôi giới hạn lớn nhất (S max), thì chúng ta có thể xác định tình trạng độ dôi trung bình.
Hệ thống dung sai
Các kiểu lắp là tập hợp các phương pháp lắp ghép, trong đó cùng một cấp chính xác và kích thước danh nghĩa, nhưng khác nhau ở kích thước giới hạn của chi tiết trục (mặt bị bao), trong khi kích thước giới hạn của chi tiết lỗ (mặt bao) vẫn giữ nguyên.
Trong hệ thống lỗ, lỗ được coi là chi tiết cơ bản, tạo thành hệ thống lỗ cơ bản Kích thước giới hạn nhỏ nhất của lỗ tương đương với kích thước danh nghĩa, do đó, sai lệch giới hạn dưới của lỗ bằng không.
Hệ thống lắp ghép bao gồm nhiều kiểu lắp khác nhau, trong đó các kiểu lắp có cùng kích thước danh nghĩa nhưng khác nhau ở kích thước giới hạn của chi tiết lỗ (mặt bao), trong khi kích thước giới hạn của trục (mặt bị bao) giữ nguyên Trục được xem là chi tiết cơ bản trong hệ thống này, do đó được gọi là hệ thống trục cơ bản.
Kìch thước giới hạn lớn nhất của trục bằng kìch thước danh nghĩa, như vậy sai lệch giới hạn trên của trục bằng không dmax = dN es = dmax - dN
Sơ đồ lắp ghép phân bố miền dung sai
Quy ƣớc vẽ biểu đồ Để đơn giản và thuận tiện trong tình toán người ta biểu diễn lắp ghép dưới dạng sơ đồ phân bố miền dung sai
Hệ trục tọa độ vuông góc được sử dụng để biểu thị sai lệch của kích thước tình theo micromet (1 µm = 10^-3 mm), với trục tung thể hiện sai lệch và trục hoành biểu thị vị trí của kích thước danh nghĩa, nơi sai lệch bằng không, còn gọi là đường không Sai lệch của kích thước phân bố hai phía so với kích thước danh nghĩa, với sai lệch dương nằm ở phía trên và sai lệch âm ở phía dưới Miền giữa hai sai lệch giới hạn được gọi là miền dung sai kích thước, được biểu thị bằng hình chữ nhật.
Dựa vào vị trí tương quan giữa miền dung sai kích thước lỗ và trục, có thể xác định loại lắp ghép Nếu miền dung sai kích thước lỗ cao hơn miền dung sai kích thước trục, thì lắp ghép sẽ thuộc loại lắp lỏng Ngược lại, nếu miền dung sai kích thước lỗ thấp hơn, lắp ghép sẽ là lắp chặt Trong trường hợp miền dung sai kích thước lỗ và trục nằm xen lẫn nhau, lắp ghép được coi là trung gian.
Cho lắp ghép có kìch thước danh nghĩa dN = 40 mm
Sai lệch giới hạn kìch thước lỗ là ES = + 25 m, EI = 0
Sai lệch giới hạn kìch thước trục là es = - 25m, ei = - 50 m
- Biểu diễn sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép;
- Xác định đặc tình của lắp ghép và tình trị số giới hạn của độ hở hoặc độ dôi trực tiếp trên sơ đồ
- Vẽ hệ trục toạ độ vuông góc
+ Trục tung có số đo theo m
+ Trục hoành không có số đo mà chỉ biểu thị kìch thước danh nghĩa, hính 1.12
Trên trục tung, xác định điểm với tung độ +25μm cho sai lệch giới hạn trên của lỗ (ES) và điểm có tung độ 0 cho sai lệch giới hạn dưới (EI) Vẽ hình chữ nhật với cạnh đứng biểu thị khoảng cách giữa hai sai lệch giới hạn, trong đó chiều cao của cạnh đứng chính là trị số dung sai kích thước lỗ Hai cạnh nằm ngang của hình chữ nhật tương ứng với hai vị trí của sai lệch giới hạn, đồng thời cũng là vị trí của kích thước giới hạn.
Để biểu thị miền dung sai kích thước trục, ta sử dụng hai điểm -25 μm và -50 μm, với hai cạnh đứng của hình chữ nhật đại diện cho dung sai kích thước trục và hai cạnh nằm ngang thể hiện vị trí kích thước giới hạn Đặc tính của lắp ghép được xác định từ vị trí tương quan giữa hai miền dung sai, trong đó miền dung sai kích thước lỗ nằm phía trên miền dung sai kích thước trục, cho thấy kích thước lỗ luôn lớn hơn kích thước trục, dẫn đến lắp ghép luôn có độ hở, tức là lắp lỏng Độ hở giới hạn của lắp ghép được xác định trực tiếp trên sơ đồ.
Bài tập
6.1 Biết kìch thước danh nghĩa của chi tiết trục có dN= 25mm, các sai lệch giới hạn kìch thước trục là: es = + 0,053mm; ei = + 0,020mm
- Tình các kìch thước giới hạn và dung sai của chi tiết trục;
- Kìch thước thực của chi tiết trục sau khi gia công đo được là: dth = 25,015mm chi tiết trục đã gia công có đạt yêu cầu không?
- Ghi kìch thước chi tiết trên bản vẽ
- Áp dụng các công thức đã học ta có: dmax = dN + es = 25 + 0,053 = 25,053 mm dmin = dN + ei = 25 + 0,020 = 25,020 mm
Td = dmax - dmin = 25,053 - 25,020 = 0,033 mm Hay Td = es - ei = 0,053 - 0,020 = 0,033 mm
Trục không đạt yêu cầu khi kích thước thực của nó không thỏa mãn bất đẳng thức dmax ≥ dth ≥ dmin, với dmax > dmin > dth, cụ thể là 25,053 mm > 25,020 mm > 25,015 mm.
- Cách ghi kìch thước chi tiết trên bản vẽ ( Trong đó chữ “” biểu thị kích thước đường kính)
6.2 Cho một lắp ghép trong đó kìch thước lỗ là , kìch thước trục là
- Kìch thước giới hạn và dung sai kìch thước lỗ và trục
- Tình độ hở giới hạn, độ hở trung bính và dung sai của lắp ghép
Theo số liệu đã cho ta có:
- Tình kìch thước giới hạn và dung sai của các chi tiết:
+ Đối với trục: d max = es + d N = - 0,04 + 60 = 59,96 mm d min = ei + d N = - 0,1 + 60 = 59,90 mm
- Độ hở giới hạn, độ hở trung bính và dung sai của lắp ghép:
Hay Smax = ES - ei = 0,03 - (- 0,1) = 0,13 mm
Hay Smin = EI - es = 0 - (- 0,04) = 0,04 mm
6.3 Cho một lắp ghép chặt có: Lỗ ; trục , hãy tình
- Trị số độ dôi giới hạn, độ dôi trung bính của lắp ghép
- Dung sai của lỗ, trục và dung sai của lắp ghép
Với số liệu đã cho: lỗ , trục
- Tình trị số độ dôi giới hạn, độ dôi trung bính:
- Tình dung sai của lỗ, trục và dung sai của lắp ghép:
Hay TN = TD + Td = 0,03 + 0,04 = 0,07 mm
6.4 Cho một lắp ghép trung gian có : Lỗ 70 ± 0,02 ; trục 70 - 0,04,
- Tình kìch thước giới hạn và dung sai của trục, lỗ
- Tình trị số độ hở, độ dôi giới và độ hở hoặc độ dôi trung bính?
- Tình dung sai lắp ghép ?
Theo số liệu cho ta có:
- Kìch thước giới hạn và dung sai kìch thước lỗ, trục
Hay TD = Dmax - Dmin = 70,02 - 69,98 = 0,04mm
+ Đối với trục: dmax = es + dN = 0 + 70 = 70mm dmin = ei + dN = - 0,04 + 70 = 69,96mm
Hay Td = es - ei = 0 - (- 0,04) = 0,04mm
- Trị số độ hở, độ dôi giới hạn:
Hay Smax = ES - ei = 0,02 - (- 0,04) = 0,06mm
Hay Nmax = es - EI = 0 - (- 0,02) = 0,02mm
Trong vì dụ này: S max = 0,06mm > Nmax= 0,02mm nên ta tình độ hở trung bính:
- Dung sai của lắp ghép: TSN = Smax + Nmax = 0,06 + 0,02 = 0,08mm
Hay TSN = TD + Td = 0,04 + 0,04 = 0,08mm
6.5 Cho một lắp ghép theo hệ thống lỗ cơ bản đường kình danh nghĩa là 50mm Dung sai trục là 40 m; dung sai của lỗ là 0,03mm Độ hở nhỏ nhất là 0,01mm
- Tình các giá trị sai lệch giới hạn, kìch thước giới hạn của 2 chi tiết lỗ và trục?
- Tình độ hở hoặc độ dôi giới hạn, trung bính và dung sai của lắp ghép
- Trục gia công xong đo được 49,98mm có dùng được không? Tại sao?
- Tình ES,EI es, ei?
Theo bài ra lắp ghép theo hệ lỗ nên Dmin = DN = 50 mm EI = 0
Theo công thức: TD = ES - EI ES = TD
Theo công thức: Smin = EI - es
Theo công thức: Td = es - ei
Như vậy trị số các sai lệch giới hạn các chi tiết như sau:
- Tình Dmax ; Dmin ; dmax ; dmin
Dmin = EI + DDN = 0 + 50 = 50 mm dmax = es + dDN = - 0,01 + 50 = 49,99mm dmin = ei + dDN = - 0,05 + 50 = 49,95mm
- Tình Smax ; Smin STB ; TS
Hay Smax = Dmax - dmin = 50,03 - 49,95 = 0,08mm
Theo bài ra Smin = 0,01mm
Hay TS = TD + TD = 0,03 + 0,04 = 0,07mm
Trục gia công có đường kính thực đo là 49,98mm, đáp ứng yêu cầu kích thước khi thỏa mãn điều kiện dmax ≥ dth ≥ dmin, với dmax là 49,99mm, dth là 49,98mm và dmin là 49,95mm Đối với lắp ghép có kích thước danh nghĩa dN = 62mm, cần xác định sai lệch giới hạn các kích thước.
- Vẽ biểu đồ phân bố miền dung sai lắp ghép?
- Xác định đặc tình lắp ghép và trị số giới hạn tương ứng
- Biểu đồ phân bố miền dung s ai kìch thước lỗ và trục ( Hính 1.13)
- Nhín biểu đồ ta thấy miền dung sai kìch thước trục (T d ) nằm ở phìa trên miền dung sai kìch thước lỗ (TD)
Kích thước trục luôn lớn hơn kích thước lỗ, dẫn đến việc lắp ghép luôn có độ dôi Điều này tạo ra sự kết hợp chặt chẽ, với độ dôi giới hạn trong lắp ghép.
6.6 Cho lắp ghép có kìch thước danh nghĩa dN = 36 mm, sai lệch giới hạn của các kìch thước:
- Vẽ biểu đồ phân bố miền dung sai lắp ghép?
- Xác định đặc tình lắp ghép và trị số giới hạn tương ứng
- Biểu đồ phân bố miền dung sai lắp ghép (hính 1.14)
Biểu đồ cho thấy miền dung sai kích thước trục (TD) và miền dung sai kích thước lỗ (Td) có sự giao thoa, cho thấy kích thước lỗ có thể lớn hơn hoặc nhỏ hơn kích thước trục Điều này dẫn đến việc lắp ghép có thể có độ hở hoặc độ dôi, phản ánh đặc tính của lắp ghép trung gian Độ hở giới hạn lớn nhất và độ dôi giới hạn lớn nhất của lắp ghép là những yếu tố quan trọng cần được xem xét.
6.7 Cho một lắp ghép theo hệ thống trục cơ bản đường kình danh nghĩa là 100mm Dung sai trục là 30m; dung sai của lỗ là 0,02mm Độ dôi nhỏ nhất là 0,04mm
- Tình các giá trị sai lệch giới hạn
- Tình độ hở hoặc độ dôi giới hạn, trung bính và dung sai của lắp ghép?
- Tình kìch thước giới hạn của lỗ và trục Lỗ gia công xong đo được 99,98mm có dùng được không? Tại sao?
- Tình ES,EI es, ei?
Theo bài ra lắp ghép theo hệ trục nên dmax = dN = 100mm es = 0
Theo công thức: T d = es - ei ei = -Td
Theo công thức: N min = ei - ES
Theo công thức T D = ES - EI
Như vậy trị số các sai lệch giới hạn các chi tiết như sau:
- Tình Nmax ; Nmin NTB ; TN
Hay Nmax= dmax - Dmin0 - 99,91= 0,09 mm
Theo bài ra N min = 0,04 mm
Hay TS = TD + TD = 0,03 + 0,02 = 0,05 mm
- Tình Dmax ; Dmin ; dmax ; dmin
Dmin = EI + DDN = - 0,09 + 100 = 99,91 mm dmax = es + dDN = 0 + 100 = 100mm dmin = ei + dDN = - 0,03 + 100 = 99,97mm
Kìch thước lỗ gia công xong đo được D th = 99,98mm không dùng được ví theo yêu cầu của kìch thước lỗ dùng được khi:
D max ≥ D th ≥ D min mà ở đây D th >D max > D min cụ thể 99,98 > 99,93 > 99,91mm.
Câu hỏi ôn tập
1 Thế nào là tình lắp lẫn? Ý nghĩa của nó đối với sản xuất và sử dụng.
2 Phân biệt kìch thước danh nghĩa, kìch thước thực, kìch thước giới hạn
3 Tại sao phải qui định kìch thước giới hạn của chi tiết Điều kiện để đánh giá kìch thước chi tiết chế tạo ra đạt yêu cầu hay không đạt yêu cầu ?
4 Dung sai là gí? Phân biệt dung sai kìch thước chi tiết và dung sai lắp ghép Viết công thức tình dung sai kìch thước chi tiết, dung sai lắp ghép
5 Thế nào là sai lệch giới hạn, cách kì hiệu và công thức tình?
6 Nêu đặc điểm và công thức tình cho các nhóm lắp ghép?
7 Thế nào là hệ lỗ cơ bản Hệ thống lỗ cơ bản có đặc điểm gí?
8 Thế nào là hệ trục cơ bản Hệ thống trục cơ bản có đặc điểm gí?
9 Biểu diễn sơ đồ lắp ghép có lợi gí? Trính bày cách biểu diễn sơ đồ lắp ghép cho vì dụ minh hoạ
1 Chi tiết trục có kìch thước danh nghĩa là 35 mm, kìch thước giới hạn lớn nhất là 35,04 mm, kìch thước giới hạn nhỏ nhất là 34,98 mm a) Tình các sai lệch giới hạn và dung sai của chi tiết trục b) Cách ghi kìch thước chi tiết trục trên bản vẽ c) Chi tiết trục gia công xong đo được 35,01 mm có dùng được không? Tại sao
2 Chi tiết lỗ có kìch thước trên bản vẽ là a) Tình kìch thước giới hạn và dung sai chi tiết? b) Lỗ gia công xong đo được 70,04 mm có dùng được không? Tại sao?
3 Tình kìch thước giới hạn và dung sai kìch thước chi tiết trong các trường hợp sau:
4 Cho một lắp ghép trong đó kìch thước lỗ là 80 +0,03 , kìch thước trục là a) Tình kìch thước giới hạn và dung sai của lỗ và trục? b) Tình độ hở hoặc độ dôi giới hạn, trung bính và dung sai lắp ghép
5 Cho một lắp ghép theo hệ thống lỗ cơ bản, đường kình danh nghĩa là 75mm Dung sai trục là 0,04 mm; dung sai của lỗ là 30 m Độ hở nhỏ nhất là 0,01mm a) Tình kìch thước giới hạn của lỗ và trục
24 b) Tình độ hở hoặc độ dôi giới hạn, trung bính và dung sai lắp ghép c) Trục gia công xong đo được 74,96 mm có dùng được không? Tại sao?
DUNG SAI LẮP GHÉP CÁC BỀ MẶT TRƠN
Hệ thống dung sai lắp ghép
Theo TCVN quy định hai hệ cơ bản của dung sai là hệ thống lỗ và hệ thống trục
1.1.1 Hệ thống lỗ cơ bản
Hệ thống các kiểu lắp với vị trí miền dung sai lỗ cố định cho phép thay đổi vị trí miền dung sai của trục so với kích thước danh nghĩa để đạt được các kiểu lắp khác nhau Trong hệ thống lỗ cơ bản, miền dung sai lỗ cơ bản được ký hiệu là H và có những đặc điểm riêng biệt.
TD: là trị số dung sai kìch thước lỗ cơ bản, được xác định tuỳ thuộc vào cấp chình xác và kìch thước danh nghĩa
Hính 2.1 Sơ đồ biểu diễn hệ thống lỗ cơ bản
1.1.2 Hệ thống trục cơ bản
Hệ thống các kiểu lắp với vị trí miền dung sai trục cố định cho phép thay đổi vị trí miền dung sai của lỗ so với kích thước danh nghĩa để đạt được các kiểu lắp khác nhau.
Trong hệ thống trục cơ bản, miền dung sai trục cơ bản được ký hiệu là h và có đặc tình:
Td: là trị số dung sai kìch thước trục cơ bản, được xác định tuỳ thuộc vào cấp chình xác và kìch thước danh nghĩa
1.2 Cấp chính xác (cấp dung sai tiêu chuẩn)
Dung sai phản ánh độ chính xác cần thiết cho kích thước của chi tiết gia công Càng nhỏ giá trị dung sai, độ chính xác càng cao, và ngược lại.
Cấp chính xác là tập hợp các dung sai tương ứng với mức độ chính xác đồng nhất cho tất cả các kích thước danh nghĩa Theo TCVN 2244:1991, có 20 cấp chính xác khác nhau được quy định (cấp dung sai tiêu chuẩn) Các cấp này được sắp xếp theo thứ tự giảm dần của độ chính xác và được ký hiệu từ IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 cho đến IT18, bắt đầu từ cấp IT1.
IT18 được sử dung phổ biến hiện nay
Cấp IT1 đến IT4 được áp dụng cho các kích thước yêu cầu độ chính xác rất cao, bao gồm kích thước của mẫu chuẩn và kích thước chính xác cao của các chi tiết trong dụng cụ đo.
Hính 2.2 Sơ đồ biểu diễn hệ thống trục cơ bản
- Cấp IT5; IT6 thường sử dụng trong lĩnh vực cơ khì chình xác Cấp IT7; IT8 thường sử dụng trong lĩnh vực cơ khì thông dụng
Bảng 2.1 trình bày công thức tính trị số dung sai tiêu chuẩn (IT = a.i) và trị số đơn vị dung sai, i Cấp dung sai tiêu chuẩn IT16 được tính theo công thức dung sai tiêu chuẩn, với kết quả tính bằng micromet là 1000i Trị số đơn vị i được thể hiện với các giá trị Tr.315 và Đ.400, với kết quả là 3,54.
Kìchthước danh nghĩa (mm) Đến và bao gồm 500 Khoảng kìch thước danh nghĩa (mm) i =0,453 D+ 0,001D
- Cấp IT9 IT11 thường sử dụng trong lĩnh vực cơ khì lớn (chi tiết có kìch thước lớn)
- Cấp IT12 IT16 thường sử dụng đối với những kìch thước chi tiết yêu cầu gia công thô
Trị số dung sai ứng với từng cấp chình xác được tình theo công thức T, và chỉ dẫn cụ thể trong bảng 2.1 đối với kìch thước từ 1 500 mm
Vì dụ: ở cấp IT7 thí công thức tình là : T = 16i, trị số a tương ứng với IT7 là 16 còn ở cấp IT8 thí : T = 25i, trị số a tương ứng là 25
Người ta có thể dùng trị số a để so sánh mức độ chình xác của hai kìch thước bất kỳ
1.3 Khoảng kích thước danh nghĩa
Trong cùng một cấp chính xác, giá trị dung sai chỉ phụ thuộc vào kích thước Nếu quy định dung sai cho tất cả các kích thước, giá trị dung sai sẽ rất lớn và bảng giá trị dung sai tiêu chuẩn sẽ trở nên phức tạp, khó sử dụng Theo công thức dung sai, dung sai của các kích thước liền kề thường không khác nhau nhiều Do đó, để đơn giản hóa và thuận tiện cho việc sử dụng, người ta phân chia khoảng cách kích thước danh nghĩa thành nhiều khoảng, mỗi khoảng quy định một trị số dung sai đặc trưng Đối với kích thước từ 1 đến 500mm, có thể phân thành từ 13 đến 25 khoảng.
Bảng 2.2 Khoảng kìch thước danh nghĩa (mm)
Kìch thước danh nghĩa đến 500mm
Khoảng chình Khoảng trung gian
Trên Đến và bao gồm Trên Đến và bao gồm
Trong công thức tính dung sai, dung sai đơn vị i được xác định dựa trên từng khoảng kích thước danh nghĩa, như thể hiện trong bảng 2.1 Kết quả tính toán dung sai đã được tổng hợp và trình bày trong bảng tiêu chuẩn, bảng 2.3.
Cho kìch thước trục: và Hỏi kìch thước nào yêu cầu độ chình xác cao hơn?
Giải: Để so sánh mức độ chình xác của hai kìch thước bất kí ta phải dựa vào hệ số a
Từ công thức T = a.i ta có : a = T/i Đối với kìch thước thí:
Từ bảng 2.1, ứng với khoảng kìch thước 30 † 50mm ta tra được: i 45 = 1,56
Vậy: Đối với kìch thước thí:
Từ bảng 2.1, ứng với khoảng kìch thước 120 † 180mm ta tra được: i125 = 2,52 Vậy:
Ta nhận thấy rằng : a125 = 23,81 < a45 28,85 vậy kìch thước trục yêu cầu độ chình xác cao hơn
1.4 Sai lệch cơ bản (SLCB):
Sai lệch cơ bản là một hàm của kích thước, xác định vị trí miền dung sai so với kích thước danh nghĩa Nếu miền dung sai nằm ở phía trên đường kích thước danh nghĩa, SLCB sẽ là sai lệch dưới (ei hoặc EI); ngược lại, nếu miền dung sai nằm ở phía dưới, SLCB sẽ là sai lệch trên (es hoặc ES) Sai lệch cơ bản của dãy miền dung sai đối với kích thước lỗ được ký hiệu bằng chữ in hoa như A, B, C, D, …, đến ZA, ZB, ZC.
Sai lệch cơ bản của dãy miền dung sai đối với kìch thước trục được kì hiệu bằng chữ thường: a; b; c; d………; za; zb; zc, hính 2.4
Kìch th ướ c d an h ng hĩa ei T d ei = es+T d T d es es=ei+ T d Kìch th ướ c d an h ng hĩa E S=E I+T D T D EI E I=E S -T D
Hính 2.3: Sơ đồ biểu diễn sai lệch cơ bản
Kìch th ướ c d an h ng hĩa
Miền dung sai trục a b c cd d e f fg g h k m n p r S t t v x y z zb zc ef j s
Kìch th ướ c dan h ng hĩa
Hính 2.4: Vị trì các miền dung sai ứng với các sai lệch cơ bản của trục và lỗ Miền dung sai lỗ
Để hình thành một kiểu lắp trong hệ thống lỗ cơ bản, cần phối hợp miền dung sai có SLCB là H với miền dung sai bất kỳ của trục, ví dụ như phối hợp miền dung sai H với miền dung sai trục SLCB là f, ta sẽ có kiểu lắp H/f Tương tự, khi phối hợp miền dung sai trục SLCB là h với bất kỳ miền dung sai nào của lỗ, ta cũng có thể tạo ra các kiểu lắp trong hệ trục cơ bản như E/h, F/h, và nhiều kiểu lắp khác.
Lắp ghép được hình thành từ sự kết hợp của hai miền dung sai kích thước lỗ và trục Kích thước danh nghĩa quyết định độ lớn của miền dung sai, phụ thuộc vào cấp chính xác yêu cầu Vị trí miền dung sai lại tùy thuộc vào đặc tính yêu cầu của lắp ghép, được biểu thị bằng trị số SLCB.
Từ trị số dung sai tiêu chuẩn và sai lệch cơ bản, chúng ta có thể xác định giá trị các sai lệch giới hạn (ES; EI; hoặc es; ei) trong miền dung sai tiêu chuẩn.
Ví dụ: Chi tiết lỗ có kìch thước danh nghĩa DN = 46 mm, miền dung sai kìch thước là K7 Tình các sai lệch giới hạn của kìch thước
Dựa vào bảng 2.3, với DN = 46mm trong khoảng kích thước danh nghĩa 30 đến 50mm và cấp chính xác 7, chúng ta xác định được trị số dung sai tiêu chuẩn IT7 là T 46 = 25μm.
- Từ bảng 2.4, cũng dựa vào khoảng kìch thước danh nghĩa và cấp dung sai tiêu chuẩn như trên ta tra được trị số SLCB
+ Sai lệch giới hạn trên ES:
+ Sai lệch giới hạn dưới EI:
EI = ES - T = + 7 - 25 = - 18 m Vậy sai lệch giới hạn ứng với miền dung sai kìch thước đã cho là:
- Trị số các sai lệch giới hạn tương ứng với các miền dung sai tiêu chuẩn chỉ dẫn trong bảng 1 và 2 theo tiêu chuẩn TCVN 2245 – 99, phụ lục 1
1.5 Bảng dung sai tiêu chuẩn
Bảng 2.3 Trị số dung sai tiêu chuẩn Cấp dung sai tiêu chuẩn IT18 Dung sai mm 1,4 1,8 2,2 2,7 3,3 3,9 4,6 5,4 6,3 7,2 8,1 8,9 9,7
Kìchthước danh nghĩa(mm) Đến và bao gồm 3 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500
B ả n g 2 4 Trị số các sai lệch cơ bản của trục, m
2 Cách ghi kìch thước có sai lệch giới hạn trên bản vẽ chi tiết, bản vẽ lắp
Trên bản vẽ chi tiết các sai lệch giới hạn được ghi kì hiệu bằng chữ hoặc bằng số theo mm, bên cạnh kìch thước danh nghĩa, (hính 2.3)
- Ghi theo kì hiệu bằng chữ ( kì hiệu miền dung sai):
Giải thích: 40f7: Đường kình danh nghĩa của trục là 40mm, miền dung sai của lỗ f7 ( ứng với sai lệch cơ bản là f cấp chình xác 7)
- Ghi theo kì hiệu bằng số (trị số sai lệch giới hạn, đơn vị mm):
Giải thích: Đường kình danh nghĩa của lỗ là 40mm;
Sai lệch giới hạn trên : ES =+ 0,025mm;
Sai lệch giới hạn dưới: EI = 0mm
- Ghi kì hiệu phối hợp, nhưng ghi kì hiệu bằng số được đặt trong ngoặc:
Giải thích: 40H7 : Đường kình danh nghĩa của lỗ là 40mm; miền dung sai của lỗ H7 (ứng với sai lệch cơ bản là H cấp chình xác 7)
Hoặc: Đường kình danh nghĩa của lỗ là 40mm,
Sai lệch giới hạn trên : ES =+ 0,025mm
Sai lệch giới hạn dưới: EI = 0mm
Trên bản vẽ lắp, các sai lệch giới hạn được ghi chú bằng chữ hoặc số dưới dạng phân số tính theo mm, đi kèm với kích thước danh nghĩa (hình 2.4).
- Ghi theo kì hiệu miền dung sai
Giải thích: Đường kình danh nghĩa của lắp ghép là 40mm;
Miền dung sai của lỗ xác H7, ứng với sai lệch cơ bản là H cấp chình 7;
Miền dung sai của trục f7, ứng với sai lệch cơ bản là f cấp chình xác 7;
Lắp ghép trong hệ lỗ cơ bản, kiểu lắp lỏng H7/f7
- Ghi theo trị số sai lệch giới hạn (đơn vị mm)
Ví dụ: ; Đường kình danh nghĩa của lắp ghép là 40mm;
Sai lệch giới hạn kìch thước lỗ: ES = + 0,025mm; EI = 0mm;
Sai lệch giới hạn kìch thước trục: es = - 0,025mm; ei = - 0,050mm
Lắp ghép trong hệ thống lỗ cơ bản ( EI = 0), kiểu lắp lỏng (do kìch thước giới hạn của lỗ lớn hơn kìch thước giới hạn của trục)
- Ghi kì hiệu phối hợp, nhưng ghi kì hiệu bằng số được đặt trong ngoặc
- Sai lệch bằng 0 thí có thể ghi hoặc không ghi nhưng nếu không ghi thí phải để trống vị trì ghi sai lệch đó
- Khi ghi trị số sai lệch giới hạn phải có dấu (+) hoặc dấu (-) rõ ràng và ghi nhỏ hơn kìch thước danh nghĩa
- Nếu trị số sai lệch giới hạn bằng nhau nhưng ngược dấu thí cho phép ghi dấu (±) trước giá trị sai lệch
Trong kỳ hiệu lắp ghép ghi theo miền dung sai, nếu thấy chữ H trên tử số, thí lắp ghép sẽ được thực hiện theo hệ thống lỗ cơ bản Ngược lại, nếu chữ h xuất hiện dưới mẫu số, thí lắp ghép sẽ tuân theo hệ thống trục cơ bản.
Trường hợp lắp ghép thực hiện theo cả hai hệ thống thí kì hiệu dung sai sẽ xuất hiện đồng thời hai chữ H và h ở dạng (lắp trượt)
Các bảng dung sai
3.1 Cấu tạo và cách tra bảng dung sai TCVN 2245 - 99
- Bảng 1: Sai lệch giới hạn kìch thước lỗ đối với kìch thước đến 500mm
- Bảng 2: Sai lệch giới hạn kìch thước trục đối với kìch thước đến 500mm TCVN 2245 - 99 (phụ lục 1)
- Xác định trị số các sai lệch giới hạn kìch thước lỗ dựa vào bảng 1 ( phụ lục 1)
+ Dựa vào kìch thước danh nghĩa đã cho, xác định kìch thước nằm trong khoảng kìch thước tương ứng
+ Từ cột ghi giá trị cấp chình xác của sai lệch cơ bản đã cho
+ Dóng vuông góc xuống khoảng kìch thước danh nghĩa vừa tím, gặp nhau tại vị trì của ô nào thí đó chình là ô ghi giá trị sai lệch giới hạn
- Xác định trị số các sai lệch giới hạn kìch thước trục dựa vào bảng 2(phụ lục 1), tương tự như tím sai lệch kìch thước lỗ
+ Dựa vào kìch thước danh nghĩa của lỗ DN = 35mm, ứng với khoảng kìch thước danh nghĩa là (30 † 50) mm
+ Từ cột ghi giá trị cấp chình xác 7 của sai lệch cơ bản G
+ Dóng vuông góc xuống khoảng kìch thước danh nghĩa là (30 † 50) mm ta tím được các trị số sai lệch giới hạn như sau:
Sai lệch giới hạn trên của lỗ: ES = + 34 μm
Sai lệch giới hạn dưới của lỗ: EI = + 9 μm
- Xác định trị số sai lệch giới hạn kìch thước lỗ dựa vào bảng 1(phụ lục 1):
+ Dựa vào kìch thước danh nghĩa của lắp ghép DN = dN = 120mm, ứng với khoảng kìch thước danh nghĩa là (80 † 120) mm
+ Từ cột ghi giá trị cấp chình xác 7 của sai lệch cơ bản H
+ Dóng vuông góc xuống khoảng kìch thước danh nghĩa là (80 † 120)mm ta tím được các trị số sai lệch giới hạn như sau:
Sai lệch giới hạn trên của lỗ: ES = + 35 μm Sai lệch giới hạn dưới của lỗ: EI = 0 μm
- Xác định trị số sai lệch giới hạn kìch thước trục dựa vào bảng 2 ( phụ lục 1):
Tương tự cách xác định trị số sai lệch kìch thước lỗ ta tím được các trị số sai lệch giới hạn như sau:
Sai lệch giới hạn trên của trục: es = + 45 μm Sai lệch giới hạn dưới của trục: ei = + 23 μm.
Bài tập
Ví dụ 1: Giải thìch và tra bảng các kì hiệu sau:
- Kìch thước danh nghĩa của lắp ghép DN = dN = 120mm
- Miền dung sai của lỗ là H7(ứng với sai lệch cơ bản H, cấp chình xác 7)
- Miền dung sai của trục là n6(ứng với sai lệch cơ bản n, cấp chình xác 6)
- Lắp ghép theo hệ lỗ cơ bản
Lắp ghép trụ trơn có đường kính danh nghĩa DN = dN = 52 mm, với miền dung sai kích thước lỗ là H8 và miền dung sai kích thước trục là e8 Cần ghi ký hiệu sai lệch và lắp ghép bằng chữ hoặc số trên bản vẽ chi tiết và bản vẽ lắp.
- Vẽ mối ghép trụ trơn và vẽ riêng từng chi tiết tham gia lắp ghép ( hính 2.5)
- Ghi kì hiệu bằng chữ với số liệu đã cho: kìch thước danh nghĩa DN = dN = 52 mm, miền dung sai kìch thước lỗ H8, miền dung sai kìch thước trục e8
Để ghi kì hiệu bằng số, trước tiên cần xác định trị số các sai lệch giới hạn kích thước lỗ và trục Dựa vào kích thước danh nghĩa và miền dung sai, tra bảng 1 (phụ lục 1) để có trị số sai lệch giới hạn kích thước lỗ, và tra bảng 2 (phụ lục 1) để xác định trị số sai lệch giới hạn kích thước trục.
Biết trị số các sai lệch giới hạn, ta tiến hành ghi kì hiệu bằng số hoặc ghi phối hợp trên hính 2.5
- Kìch thước danh nghĩa của lỗ DN = 60mm
- Miền dung sai của lỗ là H9 (ứng với sai lệch cơ bản H, cấp chình xác 9)
Trục 52 H8{ es = - 0,060 mm ei = - 0,106 mm
Cho lắp ghép trụ trơn có kìch thước danh nghĩa là 68 mm Miền dung sai kìch thước lỗ là H7, kìch thước trục là n6
- Lập sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép
- Lắp ghép thuộc nhóm lắp nào? Xác định độ hở, độ dôi giới hạn của lắp ghép
- Để lập sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép ta phải xác định trị số các sai lệch giới hạn kìch thước
Tương tự như vì dụ trên, sai lệch giới hạn kìch thước lỗ và trục tra theo bảng 1 và
Sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép như hính 2.6
Sơ đồ cho thấy miền dung sai của lỗ và trục có sự giao thoa, với phần từ +20 μm đến +30 μm Điều này xác định rằng lắp ghép thuộc nhóm lắp ghép trung gian Độ dôi và độ hở giới hạn của lắp ghép được xác định rõ ràng.
Cách sử dụng các hính thức lắp ghép
5 Cách sử dụng các hình thức lắp ghép
5.1 Lắp ghép có độ dôi
Ký hiệu và công dụng
- Hệ thống lỗ cơ bản: ;
- Hệ thống trục cơ bản: ;
Kiểu lắp chặt tiêu chuẩn được áp dụng cho các mối ghép cố định không tháo rời Trong trường hợp các chi tiết truyền động cho nhau, không cần sử dụng cơ cấu phụ như then hay vít để kẹp chặt Độ dôi của lắp ghép phải đủ để đảm bảo khả năng truyền mô men xoắn hiệu quả.
1.2 Chọn kiểu lắp có độ dôi
Sử dụng các mối ghép truyền mô men xoắn nhỏ là cần thiết cho những chi tiết có thành mỏng, nhằm hạn chế biến dạng lớn Ví dụ điển hình bao gồm vòng định vị lắp với trục động cơ điện và vòng cố định vị trí của vòng trong ổ lăn trên trục.
Độ dôi vừa phải, khoảng (0,0002 † 0,0006)dN, thường được sử dụng cho các mối ghép chịu tải trọng nặng nhưng có chi tiết kẹp chặt phụ Ví dụ, bạc ổ trượt lắp với thân ổ trong trường hợp tải nặng có va đập, áo xi lanh lắp với thân bơm pittông, và vành răng đồng của bánh vít lắp với thân gang có kẹp chặt.
Độ dôi lớn, khoảng (0,001 † 0,002)dN, thường được sử dụng cho các mối ghép truyền tải nặng mà không có chi tiết kẹp chặt phụ Ví dụ điển hình bao gồm bánh tàu hỏa lắp với trục toa tàu, vành răng đồng của bánh vít lắp với thân thép, và bạc ổ trượt lắp với thân ổ trong máy ép bánh lệch tâm.
5.2 Lắp ghép có độ hở
5.2.1 Ký hiệu và công dụng
- Hệ thống lỗ cơ bản:
- Hệ thống trục cơ bản:
} Độ dôi lắp ghép tăng từ †
}Độ hở lắp ghép giảm từ †
Kiểu lắp lỏng tiêu chuẩn được áp dụng cho các mối ghép giữa hai chi tiết có chuyển động tương đối Tùy thuộc vào chức năng của mối ghép, có thể lựa chọn kiểu lắp với độ hở nhỏ, trung bình hoặc lớn.
5.2.2 Chọn kiểu lắp có độ hở
Tuỳ theo chức năng của mối ghép chọn kiểu lắp có độ hở nhỏ, trung bính hoặc lớn
Các kiểu lắp này có độ hở nhỏ, đặc biệt là độ hở nhỏ nhất (Smin = 0), thường được sử dụng cho mối ghép động với chuyển động tương đối chậm Điều này giúp đảm bảo độ chính xác trong việc xác định tâm cao, như trong trường hợp bánh răng thay thế lắp với trục trong của máy công cụ hoặc cán piston lắp với bạc dẫn hướng.
Độ hở nhỏ trong lắp ghép là yếu tố quan trọng giúp giảm sai lệch độ đồng tâm, đặc biệt trong các mối ghép động chính xác Nó được áp dụng cho các chuyển động tịnh tiến hoặc ổ quay chịu tải trọng nhỏ, như ổ trục chính của máy chính xác, trục thanh đo với bạc dẫn của đồng hồ so, và bánh răng dịch chuyển trên trục.
Độ hở trung bính là khoảng cách cần thiết để đảm bảo trục quay tự do trong ổ trượt, được hỗ trợ bởi việc bôi trơn bằng mỡ hoặc dầu Ví dụ về ứng dụng của độ hở này bao gồm ổ trục trong hộp truyền động, bánh răng, bánh đai quay lồng trên trục, và con trượt trong rãnh trượt.
H : Độ hở lớn giúp trục quay hoạt động tự do trong điều kiện tải trọng nặng, tốc độ cao và nhiệt độ lớn Ví dụ điển hình là ổ lắp với trục tua bin của máy phát điện và cổ trục chính của trục khuỷu trong động cơ ô tô.
H : Độ hở lớn cho phép bù đắp cho sự sai lệch lớn về vị trí của bề mặt lắp ghép và biến dạng do nhiệt Ví dụ điển hình bao gồm trục máy cán và máy nghiền bi khi lắp với ổ trục, cũng như vồng găng lắp với rãnh pittong của máy nén khí.
5.3.1 Ký hiệu và công dụng
- Hệ thống lỗ cơ bản: n
}Độ dôi lắp ghép tăng từ †
- Hệ thống trục cơ bản:
Kiểu lắp trung gian tiêu chuẩn thường sử dụng đối với mối ghép cố định nhưng chi tiết cần tháo lắp dễ dàng và đảm bảo định tâm tốt
5.3 2 Chọn kiểu lắp trung gian
Khe hở và độ dôi nhỏ là đặc điểm quan trọng trong các mối ghép, thường được nhận diện qua độ hở lớn hơn độ dôi Độ dôi không lớn giúp việc tháo lắp trở nên dễ dàng, đặc biệt cho những mối ghép cần tháo lắp thường xuyên Ví dụ điển hình bao gồm báng răng với trục có then, bánh đai và tay quay với đầu trục có then.
H : Khe hở không cảm nhận được và độ dôi trung bính
Độ dôi thường được nhận biết nhiều hơn so với độ hở, và đây là kiểu lắp trung gian phổ biến nhất cho các mối ghép bánh răng trong hộp tốc độ, bánh đai, vô lăng, càng gạt lắp với trục có then, cũng như bạc biên lắp với đầu biên của động cơ máy kéo.
H: Không có độ hở và độ dôi lớn, lắp ghép bền chắc nhất trong các kiểu lắp trung gian Phù hợp cho các mối ghép như bánh răng, ly hợp và tay quay với trục có chi tiết kẹp chặt phụ khi tải trọng nặng Khi tháo lắp, cần lực lớn và thường phải sử dụng máy ép Ví dụ: bánh răng lắp với trục trong máy búa hơi và máy nghiền đá.
Chúng cũng được dùng đối với mối ghép cố định không có chi tiết phụ kẹp chặt nhưng tải trọng không lớn, chi tiết lỗ có thành mỏng
Hệ thống của lắp ghép tiêu chuẩn được chỉ dẫn trong bảng 3.1 và bảng 3.2
Trong quá trình thiết kế mối ghép, người thiết kế cần xác định yêu cầu về độ hở hoặc độ dôi giới hạn dựa trên chức năng sử dụng của mối ghép Từ những yêu cầu này, việc lựa chọn kiểu lắp tiêu chuẩn với độ hở hoặc độ dôi giới hạn phù hợp sẽ được thực hiện Thông tin về độ hở và độ dôi giới hạn của các lắp ghép tiêu chuẩn được cung cấp trong bảng 3, 4 và 5 của phụ lục 1.
- Các lắp ghép cùng tên, ở hai hệ thống khác nhau nhưng có đặc tình giống nhau
- Số lắp ghép theo tiêu chuẩn hệ thống lỗ nhiều hơn hệ thống trục ví thực tế chi tiết trục dễ chế tạo hơn
- Số lắp ghép lỏng nhiều nhất ví phạm vi ứng dụng rộng rãi nhất h
Theo tiêu chuẩn TCVN 2245 - 99, việc lắp ghép các chi tiết có đường kính 40mm cần đảm bảo các thông số kỹ thuật như N max = 18 μm và S max = 23 μm Để xác định độ hở và độ dôi, cần tham khảo bảng tím độ hở (bảng 3), độ dôi (bảng 4) và độ dôi cùng độ hở (bảng 5) trong phụ lục 1.
Dung sai các chi tiết điển hính
Mối ghép ổ lăn, mối ghép then và ren là các phương pháp nối ghép phổ biến trong thiết bị dụng cụ, giúp kết nối các chi tiết trên trục để đảm bảo độ chặt chẽ, truyền lực và mô men xoắn Để đáp ứng yêu cầu ngày càng cao về độ chính xác trong chế tạo, cần giảm dung sai gia công và lựa chọn kiểu lắp phù hợp cho các mối ghép.
Mối ghép ren là một phương pháp phổ biến trong các thiết bị dụng cụ, được sử dụng để nối ghép các chi tiết, kẹp chặt chúng (như đai ốc vặn vào bu lông) và truyền chuyển động cũng như lực (ví dụ như vít me đai ốc trong máy công cụ, vít đai ốc trong ê tô, kích) Tùy thuộc vào dạng ren, mối ghép ren được phân loại thành các dạng như răng tam giác, hình thang, và chữ nhật.
Theo chức năng mối ghép, chúng ta phân loại thành ren kẹp hệ mét, ren Anh và ren truyền động Trong bài viết này, chúng ta sẽ tập trung vào hai loại ren phổ biến là ren kẹp chặt hệ mét và ren truyền động dạng răng hính thang.
6.1.2 Các kích thước cơ bản của ren tam giác hệ mét
Các yếu tố kích thước cơ bản của ren được trình bày theo TCVN 2248 - 77 Hình 6.1 minh họa mặt cắt dọc theo trục của ren, thể hiện profin ren của mối ghép Trong đó, chi tiết bao là đai ốc (ren trong) và chi tiết bị bao là bulông (vit) (ren ngoài).
Các thông số cơ bản của ren là:
- Góc prôfin ren: α α = 60 0 với ren hệ mét α = 55 0 với ren hệ Anh
- D: Đường kình ngoài của ren trong(đai ốc)
- d: Đường kình ngoài của ren ngoài (bulông)
- d 1 : Đường kình trong của ren ngoài
6.1.3 Hệ thống dung sai ren tam giác hệ mét
Dung sai kích thước ren khác với lắp ghép trụ trơn, ảnh hưởng đến tình lắp lẫn của ren không chỉ phụ thuộc vào kích thước đường kính mà còn cả bước ren (p) và góc profin ren (α) Khi phân tích ảnh hưởng của sai số bước ren và góc profin ren, người ta đã quy lượng ảnh hưởng của chúng về phương của đường kính trung bình.
Lượng bù hướng kình của đường kình trung bính cho sai số bước ren: f P
N: Chiều dài vặn ren trong nhóm bính thường
H1: Chiều cao làm việc của prôfin ren H: Chiều cao của prôfin gốc
S: Chiều dài vặn ren nhóm ngắn
L: Chiều dài vặn ren nhóm dài
Trị số của nó đước tình theo công thức: fP = 1,732.Pn (6.1)
Pn : là sai số tìch lũy n bước ren
- Lượng bù hướng kình của đường kình trung bính cho sai số góc prôfin ren, f α Trị số của nó được tình theo công thức: fα = 0,36 P
Đường kính trung bình bính chịu ảnh hưởng của sai số bước và góc profin ren, được gọi là đường kính trung bình bính biểu kiến (d‟2, D‟2) Giá trị của chúng được tính theo công thức cụ thể.
Để đảm bảo tính đồng nhất của ren đai ốc, tiêu chuẩn quy định phụ thuộc vào cấp chính xác trong quá trình chế tạo Cụ thể, các thông số d2 và d sẽ được áp dụng cho ren vít, trong khi D2 và D1 được sử dụng cho ren đai ốc.
Cấp chính xác chế tạo ren ảnh hưởng đến dung sai kích thước ren Theo TCVN 1917-93, các cấp chính xác chế tạo ren hệ mét lắp có độ hở được quy định rõ ràng trong bảng 6.1.
Bảng 6.1 Cấp chình xác kìch thước ren
Dạng ren Đường kình ren Cấp chình xác
Lắp ghép ren là một phương pháp quan trọng trong cơ khí, bao gồm các đặc tính như lắp có độ hở, lắp có độ dôi và lắp trung gian Trong chương này, chúng ta sẽ tập trung vào lắp ghép ren có độ hở, một hình thức lắp ghép phổ biến và có nhiều ứng dụng trong các ngành công nghiệp.
Trị số dung sai đường kình ren ứng với các cấp chình xác khác nhau tra theo bảng TCVN 1917- 93
Bảng 6.2 Miền dung sai kìch thước ren ( lắp ghép có độ hở)
Loại Chiều dài vặn ren f f d d 2 ' 2 th p
Miền dung sai ren ngoài
) Miền dung sai ren trong
1: Miền dung sai được ưu tiên sử dụng
2: ( ) Miền dung sai hạn chế sử dụng
3: Khi chiều dài vặn ren thuộc nhóm ngắn (S) và nhóm dài (L) thí cho phép sử dụng miền dung sai được quy định cho chiều dài vặn ren thuộc nhóm bính thường (N)
Miền dung sai của các kích thước ren được chỉ ra trong bảng 6.2 (TCVN1917-93) Khác với lắp ghép trụ trơn, miền dung sai kích thước ren được ký hiệu rõ ràng, ví dụ như 6H hoặc 6e.
Khi miền dung sai đường kình d2 và d hoặc D 2 và D1 khác nhau thí kì hiệu như sau: ví dụ: 4H5H { ví dụ: 7e6e {
Trị số sai lệch giới hạn kìch thước ứng với các miền dung sai tra trong bảng 18 và
- Cấp chình xác ren là 6(đặt trước sai lệch cơ bản)
- Sai lệch cơ bản của đường kình ren đai ốc là H
- Cấp chình xác ren là 6
- Sai lệch cơ bản của đường kình ren vìt là e
- Miền dung sai đường kình d 2 là 7e
- Miền dung sai đường kình d là 6e
- Miền dung sai đường kình D2 là 4H
- Miền dung sai đường kình D1 là 5H
- Ghi kì hiệu sai lệch và lắp ghép trên bản vẽ
Trên bản vẽ lắp, ký hiệu lắp ghép được thể hiện dưới dạng phân số, trong đó tử số biểu thị ký hiệu cho ren trong và mẫu số thể hiện ký hiệu cho ren ngoài.
+ Trên bản vẽ chi tiết: từ kì hiệu lắp ghép trên ta có thể ghi kì hiệu trên bản vẽ chi tiết như sau:
M12x 1- 7H , đối với ren đai ốc
Dung sai truyền động bánh răng
Truyền động bánh răng là một phương pháp phổ biến trong cơ khí, được sử dụng để truyền chuyển động quay giữa các trục Nó có khả năng biến đổi chuyển động từ quay thành tịnh tiến và ngược lại, mang lại hiệu quả cao trong nhiều ứng dụng.
Dạng profin răng thí chủ yếu sử dụng là dạng răng thân khai, bên cạnh đó còn có dạng răng xicloit Trong bài viết này, chúng tôi sẽ chỉ tập trung giới thiệu về dạng răng thân khai.
7.1 Các thông số kích thước cơ bản m- modun của răng z- số răng của bánh răng
- góc ăn khớp của truyền động
- góc nghiêng của hướng răng d f – đường kình vòng chân răng d a – đường kình vòng đỉnh răng db – đường kình vòng cơ bản h – chiều cao của răng
- Miền dung sai đường kình trung bính D2 và đường kình trong D1 đều là 7H
- Miền dung sai đường kình trung bính d2 là 7g
- Miền dung sai đường kình ngoài d là 6g
53 p- bước răng pb – bước răng trên vòng cơ bản b – chiều rộng bánh răng w – khoảng pháp tuyến chung
7.2 Các yêu cầu kĩ thuật của truyền động bánh răng
Tùy theo chức năng sử dụng của truyền động mà chúng có các yêu cầu khác nhau:
Yêu cầu "mức chính xác động học" đề cập đến sự phối hợp chính xác giữa bánh dẫn và bánh bị dẫn trong các hệ truyền động Điều này đặc biệt quan trọng đối với truyền động bánh răng trong các thiết bị như dụng cụ đo, máy gia công bánh răng và máy tiện ren Trong các hệ thống này, bánh răng thường có mođun nhỏ và chiều dài răng không lớn, hoạt động với tốc độ và tải trọng nhỏ.
Yêu cầu "mức làm việc êm" đề cập đến việc bánh răng phải có tốc độ quay ổn định, không xảy ra sự thay đổi đột ngột về tốc độ gây ra va đập và tiếng ồn Điều này đặc biệt quan trọng trong các truyền động của hộp tốc độ trong động cơ máy bay, ô tô và tuabin Bánh răng trong các hệ thống truyền động thường có mođun trung bình, chiều dài răng lớn, với tốc độ vòng đạt tới 120 – 150 m/s và công suất truyền động lên đến 40.000 kW.
Yêu cầu về “mức tiếp xúc mặt răng” lớn đặc biệt là tiếp xúc theo chiều dài
Mức tiếp xúc giữa các bánh răng đóng vai trò quan trọng trong việc đảm bảo độ bền của răng khi chịu momen xoắn lớn, như trong hệ thống truyền động của máy cán thép, cần trục và cầu trục Các bánh răng trong những ứng dụng này thường có mođun và chiều dài răng lớn để chịu được áp lực và tải trọng cao.
Độ hở mặt bên giữa các mặt răng không làm việc là yếu tố quan trọng trong các bộ truyền bánh răng, giúp đảm bảo bôi trơn, bù đắp cho sai số giãn nở nhiệt, và giảm thiểu hiện tượng kẹt răng Mỗi bộ truyền bánh răng đều cần đáp ứng bốn yêu cầu này, nhưng mức độ chú trọng sẽ khác nhau tùy thuộc vào điều kiện làm việc cụ thể của từng bộ truyền.
7.3 Đánh giá mức chính xác của truyền động bánh răng
Trong chế tạo bánh răng, mức chính xác được đánh giá qua bốn yêu cầu chính: mức chính xác động học, mức làm việc êm, mức tiếp xúc mặt răng và mức độ hở mặt bên Đặc biệt, mức chính xác động học được xác định bằng sai số động học của bánh răng, F ir ', là sai số lớn nhất về góc quay trong một vòng quay khi bánh răng ăn khớp với mẫu bánh răng.
Sai số động học tổng hợp ảnh hưởng của tất cả các loại sai số gia công đến độ chính xác động học Để đánh giá mức làm việc êm, cần xem xét sai số động học cục bộ của bánh răng, được xác định bởi hiệu số giữa giá trị lớn nhất và nhỏ nhất kế tiếp nhau của sai số này.
Sai số động học cục bộ là thành phần tần số cao của sai số động học, thể hiện sự thay đổi tốc độ góc tức thời, gây ra gia tốc, va đập và tiếng ồn Nó tổng hợp ảnh hưởng của sai số gia công đến mức độ làm việc êm Để đánh giá mức tiếp xúc mặt răng, cần xem xét dấu vết tiếp xúc của bánh răng trong hệ truyền động.
Vết tiếp xúc là khu vực trên mặt răng tiếp xúc với răng của bánh răng thứ hai trong cặp truyền động Điều này xảy ra sau khi cặp truyền động chịu tải và bắt đầu quay.
7.4 Cấp chính xác chế tạo bánh răng
TCVN quy định 12 cấp độ chính xác trong chế tạo bánh răng, từ cấp 1 đến cấp 12, với mức độ chính xác giảm dần Mỗi cấp độ chính xác đều có tiêu chuẩn riêng về giá trị dung sai và sai lệch giới hạn cho các thông số đánh giá mức độ chính xác.
Khi thiết kế hệ thống truyền động, việc chọn cấp chính xác phải dựa vào điều kiện làm việc cụ thể như tốc độ vòng quay và công suất truyền Trong sản xuất cơ khí, các cấp chính xác thường được lựa chọn là 6, 7, 8, 9, dựa trên kinh nghiệm hoặc theo hướng dẫn trong bảng 4.14.
Bảng 4.14 – Phạm vi sử dụng cấp chình xác của bánh răng trụ
Cấp chình xác Điều kiện làm việc và phạm vi sử dụng
Hiệu suất không nhỏ hơn
Gia công lần cuối mặt răng
Bánh răng hoạt động êm ái ở tốc độ cao với hiệu suất tối ưu, không gây tiếng ồn Chúng đóng vai trò quan trọng trong cơ cấu phân độ và đặc biệt cần thiết trong ngành chế tạo máy bay và ôtô.
Phương pháp bao hính trên máy chình xác cao
Mài chình xác hoặc cà răng
Bánh răng ở tốc độ hơi cao và công suất vừa phải goặc ngược lại, bánh răng Đến
Phương pháp bao hính trên máy chình
Bằng dụng cụ cắt chình xác, với
Trong truyền động của máy cắt kim loại, việc phối hợp chuyển động là rất quan trọng Hệ thống bánh răng hộp tốc độ được sử dụng trong máy bay và ôtô, cũng như trong cơ cấu truyền động, đóng vai trò thiết yếu Đặc biệt, việc kiểm tra độ chính xác của bánh răng không tôi là cần thiết Ngoài ra, quá trình mài hoặc cà bánh răng cũng rất quan trọng khi cần tôi để đảm bảo hiệu suất tối ưu.
Bánh răng là một thành phần quan trọng trong chế tạo máy, tuy nhiên, yêu cầu về độ chính xác không quá cao trong nhiều ứng dụng Trong máy công cụ, ngoại trừ bánh răng phân độ, bánh răng thường không đóng vai trò quan trọng trong máy bay và ôtô Ngược lại, bánh răng được sử dụng trong cơ cấu nâng và máy nông nghiệp lại có vai trò thiết yếu Bánh răng hộp giảm tốc cũng là một phần quan trọng trong các hệ thống truyền động thông thường.
Phương pháp bao hính hoặc chép hính bằng dụng cụ định hính tương ứng với số răng thực của bánh răng
Không mài, khi cần thiết thí gia công tinh lần cuối hoặc nghiền
Bánh răng dùng cho truyền động không đòi hỏi chình xác, truyền tải không tải thực hiện do lý do kết cấu là chủ yếu Đến
Không yêu cầu gia cầu tinh đặc biệt
7.5 Dạng đối tiếp mặt răng và dung sai độ hở mặt bên
Câu hỏi ôn tập
1 Tiêu chuẩn dung sai lắp ghép bề mặt trơn TCVN 2244-99 quy định bao nhiêu cấp chình xác và kì hiệu chúng như thế nào
2 Trính bày quy định lắp ghép trong hệ thống lỗ cơ bản và hệ thống trục cơ bản
3 Sai lệch cơ bản là gí? TCVN 2244-99 quy định dãy các sai lệch cơ bản như thế nào
4 Cho vì dụ về kì hiệu sai lệch và lắp ghép trên bản vẽ và giải thìch các kì hiệu đó
5 Cho các lắp ghép trụ trơn ghi trong bảng dưới đây, bảng 2.6
TT DN, mm Kiểu lắp TT DN, mm Kiểu lắp
6 Hãy ghi kì hiệu sai lệch và lắp ghép bằng chữ và bằng số trên bản vẽ
7 Lập sơ đồ phân bố miền dung sai, xác định đặc tình của lắp ghép
8 Tình độ dôi hoặc độ hở giới hạn của chúng
9 Nêu kì hiệu và công dụng của các nhóm lắp ghép tiêu chuẩn
10 Nêu phạm vi ứng dụng của 2 kiểu lắp sau:
11 Với đặc tình yêu cầu của lắp ghép cho trong bảng dưới đây (bảng 3.3)
S min yc, μm TT d N , mm N max yc, μm
- Chọn kiểu lắp tiêu chuẩn cho từng trường hợp
- Xác định sai lệch giới hạn kìch thước lỗ và trục
12 Tiêu chuẩn đã quy định dung sai cho những yếu tố kìch thước nào của ren vìt và đai ốc trong lắp ghép ren
13 Thế nào là đường kình biểu kiến, nêu công thức tình nó đối với ren vìt và ren đai ốc
DUNG SAI HÌNH DẠNG VÀ VỊ TRÍ CỦA CÁC BỀ MẶT NHÁM BỀ MẶT
Các định nghĩa
- Bề mặt danh nghĩa: Là bề mặt lý tưởng, không có bất kí sai lệch nào
- Bề mặt thực: Là bề mặt thực tế của vật thể, có chứa sai lệch
Bề mặt áp là bề mặt có dạng danh nghĩa, tiếp xúc với bề mặt thực của chi tiết, với khoảng cách tối thiểu đến điểm xa nhất của bề mặt thực trong giới hạn phần chuẩn.
2.1 Sai lệch hình dạng bề mặt trụ
- Độ tròn : Là khoảng cách lớn nhất từ các điểm trên profin (biên dạng) thực đến vòng tròn áp – hính 3.1a Các sai lệch thành phần của độ tròn là:
Độ ôvan là chỉ số thể hiện sai lệch của profin, với hình dạng ôvan có đường kính lớn nhất và nhỏ nhất nằm trên hai phương vuông góc Trị số ôvan được xác định dựa trên các thông số này.
- Độ phân cạnh: Là sai lệch mà profin thực là hính nhiều cạnh – hính 3.1c
Độ trụ là khoảng cách tối đa giữa các điểm trên bề mặt thực và mặt trụ áp, được xác định trong giới hạn của phần chuẩn, như minh họa trong hình 3.2a Trị số độ trụ đóng vai trò quan trọng trong việc đánh giá độ chính xác và chất lượng của sản phẩm.
- Các sai lệch thành phần của độ trụ là:
- Độ côn: Là sai lệch của profin mặt cắt dọc mà các đường sinh là đường thẳng nhưng không song song với nhau – hính 3.2b
- Độ phính: Là sai lệch của profin mặt cắt dọc mà các đường sinh không thẳng và đường kình tăng từ mép đến giữa mặt cắt – hính 3.2c
- Độ thắt: Là sai lệch của profin mặt cắt dọc mà các đường sinh không thẳng và đường kình giảm từ mép đến giữa mặt cắt – hính 3.2d
2.2 Sai lệch hình dạng bề mặt phẳng Độ thẳng – : Là khoảng cách lớn nhất
Độ phẳng được xác định bởi khoảng cách lớn nhất (Δ) từ các điểm của bề mặt thực đến mặt phẳng áp trong giới hạn phần chuẩn, như minh họa trong hình 3.4a.
Các sai lệch thành phần của độ phẳng là:
- Độ lồi: Là sai lệch mà giá trị giảm dần từ mép vào giữa – hính 3.4b
- Độ lõm: Là sai lệch mà giá trị tăng dần từ mép vào giữa – hính 3.4c
3 Sai lệch vị trí bề mặt
3.1 Sai lệch về độ song song
Giữa các mặt phẳng: Là hiệu khoảng cách lớn nhất và nhỏ nhất giữa các mặt phẳng áp trong giới hạn phần chuẩn
3.2 Sai lệch về độ vuông góc
Giữa các mặt phẳng – hính 3.6a: Là sai lệch góc giữa các mặt phẳng so với góc vuông, biểu thị bằng đơn vị dài trên chiều dài phần chuẩn
3.3 Sai lệch về độ đồng tâm
Là khoảng cách lớn nhất giữa đường tâm của bề mặt được khảo sát và đường tâm của bề mặt chuẩn trên chiều dài phần chuẩn – hính 3.7
3.4 Sai lệch về độ đối xứng
Khoảng cách lớn nhất giữa mặt phẳng (hoặc đường tâm) đối xứng của phần tử khảo sát và mặt phẳng đối xứng của phần tử chuẩn trong giới hạn của phần chuẩn được thể hiện trong hình 3.8.
3.5 Sai lệch về độ giao nhau giữa các đường tâm
Là khoảng cách lớn nhất giữa các đường tâm giao nhau danh nghĩa – hính 3.9
Độ đảo hướng kình là hiệu khoảng cách lớn nhất và nhỏ nhất (Δ) từ các điểm trên profin thực của bề mặt quay tới đường tâm chuẩn trong mặt cắt vuông góc với đường tâm chuẩn (hình 3.10a) Độ đảo mặt mút là hiệu khoảng cách lớn nhất và nhỏ nhất (Δ) từ các điểm trên profin thực của mặt đầu tới mặt phẳng vuông góc với đường tâm chuẩn (hình 3.10b).
4 Ghi ký hiệu sai lệch hình dạng và vị trí
Kì hiệu là một khung hình chữ nhật có từ hai đến ba ô, trong đó Ô 1 ghi ký hiệu của loại sai lệch hình dạng hoặc vị trí, Ô 2 ghi trị số sai lệch cho phép (mm), và Ô 3 ghi chữ cái ký hiệu chuẩn hoặc yếu tố liên quan đến sai lệch vị trí (ô này có thể có hoặc không).
5 Xác định dung sai hình dạng và vị trí khi thiết kế
Theo TCVN, trị số dung sai hình dạng và vị trí phụ thuộc vào cấp chính xác, được quy định trong bảng tra với 16 cấp từ 1 đến 16, tương ứng với mức độ chính xác giảm dần Cấp chính xác hình dạng và vị trí được lựa chọn dựa trên phương pháp gia công bề mặt; ví dụ, bề mặt sau khi mài tinh có thể đạt cấp chính xác từ 5 đến 6 về hình dạng và vị trí.
64 Đối với bề mặt trụ trơn thí cấp chình xác về hính dạng và vị trì có thể chọn theo cấp chình xác về kìch thước như bảng 3.1
Bảng 3.1 – Cấp chình xác hính dạng ứng với cấp chình xác kìch thước Độ chình xác hính học tương đối
Cấp chình xác kìch thước
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Cấp chình xác hính dạng
Độ đồng trục được định nghĩa là khoảng cách lớn nhất giữa các điểm trên bề mặt thực và mặt phẳng áp trong giới hạn phần chuẩn, khoảng cách lớn nhất giữa các điểm của profin thực và vòng tròn áp, cũng như khoảng cách lớn nhất giữa đường tâm của bề mặt quay được khảo sát và đường tâm của mặt chuẩn trên chiều dài phần chuẩn.
Độ lồi là một khái niệm quan trọng trong thiết kế và phân tích hình học, thể hiện sai lệch giữa các đường sinh và đường kình Nó có thể được định nghĩa là sai lệch mà giá trị tăng dần từ mép vào giữa, hoặc là sai lệch giữa profin mặt cắt dọc với các đường sinh không thẳng, dẫn đến sự giảm dần của đường kình từ mép vào giữa Ngoài ra, độ lồi cũng có thể được mô tả là sai lệch với giá trị giảm dần từ mép vào giữa, hoặc là sai lệch của profin mặt cắt dọc với các đường sinh thẳng nhưng không song song nhau.
Độ tròn được định nghĩa là khoảng cách lớn nhất từ các điểm trên profin thực tới đường chuẩn, khoảng cách lớn nhất từ các điểm trên bề mặt thực đến mặt phẳng áp trong phần chuẩn, và khoảng cách lớn nhất từ các điểm của bề mặt thực đến mặt trụ áp trong giới hạn phần chuẩn.
Đo sai số vị trí tương quan giữa các bề mặt yêu cầu kiểm tra độ song song, độ vuông góc, độ phẳng, độ đảo và độ xuyên tâm để đảm bảo tính chính xác trong quá trình sản xuất.
Độ song song, độ thẳng, độ phẳng, độ đảo và độ đối xứng là những yếu tố quan trọng trong thiết kế và kỹ thuật Bên cạnh đó, độ vuông góc, độ xuyên tâm và độ đồng tâm cũng đóng vai trò không kém trong việc đảm bảo tính chính xác và chất lượng sản phẩm Những khái niệm này giúp xác định mối quan hệ giữa các thành phần, từ đó tạo ra sự hài hòa và ổn định trong cấu trúc.
Chi tiết được mô tả như hình vẽ với các ý nghĩa của kí hiệu như sau: a Dung sai độ đồng tâm của mặt A so với đường trục không vượt quá 0.1mm b Dung sai độ trụ của mặt B so với đường trục không vượt quá 0.1mm c Dung sai độ đồng tâm giữa các mặt A và B không vượt quá 0.1mm d Dung sai độ tròn của các bề mặt A và B không vượt quá 0.1mm.
Chi tiết được mô tả như hình vẽ với các ý nghĩa quan trọng: a Dung sai độ trụ của mặt A so với đường trục không vượt quá 0.01mm; b Dung sai độ đảo của mặt A không được phép vượt quá giới hạn quy định.
0.01mm c Dung sai độ trụ của mặt A không quá
0.01mm d Dung sai độ tròn của mặt A không quá 0.01mm
Sai lệch vị trì bề mặt
Các sai lệch thành phần của độ phẳng là:
- Độ lồi: Là sai lệch mà giá trị giảm dần từ mép vào giữa – hính 3.4b
- Độ lõm: Là sai lệch mà giá trị tăng dần từ mép vào giữa – hính 3.4c
3 Sai lệch vị trí bề mặt
3.1 Sai lệch về độ song song
Giữa các mặt phẳng: Là hiệu khoảng cách lớn nhất và nhỏ nhất giữa các mặt phẳng áp trong giới hạn phần chuẩn
3.2 Sai lệch về độ vuông góc
Giữa các mặt phẳng – hính 3.6a: Là sai lệch góc giữa các mặt phẳng so với góc vuông, biểu thị bằng đơn vị dài trên chiều dài phần chuẩn
3.3 Sai lệch về độ đồng tâm
Là khoảng cách lớn nhất giữa đường tâm của bề mặt được khảo sát và đường tâm của bề mặt chuẩn trên chiều dài phần chuẩn – hính 3.7
3.4 Sai lệch về độ đối xứng
Khoảng cách lớn nhất giữa mặt phẳng hoặc đường tâm đối xứng của phần tử khảo sát và mặt phẳng đối xứng của phần tử chuẩn trong giới hạn của phần chuẩn được thể hiện trong hình 3.8.
3.5 Sai lệch về độ giao nhau giữa các đường tâm
Là khoảng cách lớn nhất giữa các đường tâm giao nhau danh nghĩa – hính 3.9
Độ đảo hướng kình là hiệu khoảng cách lớn nhất và nhỏ nhất (Δ) từ các điểm trên profin thực của bề mặt quay tới đường tâm chuẩn trong mặt cắt vuông góc với đường tâm chuẩn Độ đảo mặt mút là hiệu khoảng cách lớn nhất và nhỏ nhất (Δ) từ các điểm trên profin thực của mặt đầu tới mặt phẳng vuông góc với đường tâm chuẩn.
4 Ghi ký hiệu sai lệch hình dạng và vị trí
Kì hiệu là một khung hình chữ nhật có từ hai đến ba ô, trong đó Ô 1 ghi ký hiệu loại sai lệch hình dạng hoặc vị trí, Ô 2 ghi trị số sai lệch cho phép (mm), và Ô 3 ghi chữ cái ký hiệu chuẩn hoặc yếu tố liên quan đến sai lệch vị trí (ô này có thể có hoặc không).
5 Xác định dung sai hình dạng và vị trí khi thiết kế
Theo tiêu chuẩn TCVN, trị số dung sai hình dạng và vị trí phụ thuộc vào cấp chính xác, được quy định trong bảng tra với 16 cấp từ 1 đến 16, theo thứ tự giảm dần Cấp chính xác của hình dạng và vị trí được xác định dựa trên phương pháp gia công bề mặt, ví dụ, bề mặt sau khi mài tinh có thể đạt cấp chính xác 5 hoặc 6 về hình dạng và vị trí.
64 Đối với bề mặt trụ trơn thí cấp chình xác về hính dạng và vị trì có thể chọn theo cấp chình xác về kìch thước như bảng 3.1
Bảng 3.1 – Cấp chình xác hính dạng ứng với cấp chình xác kìch thước Độ chình xác hính học tương đối
Cấp chình xác kìch thước
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Cấp chình xác hính dạng
Độ đồng trục được định nghĩa là khoảng cách lớn nhất từ các điểm của bề mặt thực tới mặt phẳng áp trong giới hạn phần chuẩn, hoặc khoảng cách lớn nhất từ các điểm của profin thực tới vòng tròn áp, cũng như khoảng cách lớn nhất giữa đường tâm bề mặt quay được khảo sát và đường tâm của mặt chuẩn trên chiều dài phần chuẩn Tất cả các lựa chọn trên đều không chính xác.
Độ lồi là một khái niệm liên quan đến sự sai lệch của các giá trị từ mép vào giữa, có thể hiểu là sự thay đổi dần dần của các thông số Cụ thể, độ lồi có thể được định nghĩa là sai lệch giữa profin mặt cắt dọc, trong đó các đường sinh không thẳng và đường kình giảm dần từ mép vào giữa Ngoài ra, độ lồi cũng có thể được mô tả như sự sai lệch mà giá trị giảm dần từ mép vào giữa, hoặc là sai lệch của profin mặt cắt dọc với các đường sinh thẳng nhưng không song song nhau.
Độ tròn được định nghĩa là khoảng cách lớn nhất từ các điểm trên profin thực tới đường chuẩn, khoảng cách lớn nhất từ các điểm trên bề mặt thực đến mặt phẳng áp trong phần chuẩn, và khoảng cách lớn nhất từ các điểm của bề mặt thực đến mặt trụ áp trong giới hạn phần chuẩn Tất cả các định nghĩa này đều liên quan đến việc đo lường độ chính xác và tính đồng nhất của bề mặt trong các tiêu chuẩn kỹ thuật.
Đo sai số vị trí tương quan giữa các bề mặt cần tuân thủ các yêu cầu về độ song song, độ vuông góc, độ phẳng, độ đảo và độ xuyên tâm.
Độ song song, độ thẳng, độ phẳng, độ đảo và độ đối xứng là những yếu tố quan trọng trong thiết kế và kỹ thuật Bên cạnh đó, độ vuông góc, độ xuyên tâm và độ đồng tâm cũng đóng vai trò không kém trong việc đảm bảo tính chính xác và hiệu quả của các sản phẩm Việc hiểu rõ các khái niệm này giúp nâng cao chất lượng và độ tin cậy trong các ứng dụng thực tiễn.
Chi tiết được mô tả như hình vẽ với các yêu cầu về dung sai cụ thể Kí hiệu chỉ rõ rằng: a Dung sai độ đồng tâm của mặt A so với đường trục không vượt quá 0.1mm b Dung sai độ trụ của mặt B so với đường trục không vượt quá 0.1mm c Dung sai độ đồng tâm giữa các mặt A và B không quá 0.1mm d Dung sai độ tròn của các bề mặt A và B cũng không quá 0.1mm.
Chi tiết như hình vẽ thể hiện các thông số kỹ thuật quan trọng Ý nghĩa của kí hiệu bao gồm: a Dung sai độ trụ của mặt A so với đường trục không vượt quá 0.01mm; b Dung sai độ đảo của mặt A không được phép vượt quá mức quy định.
0.01mm c Dung sai độ trụ của mặt A không quá
0.01mm d Dung sai độ tròn của mặt A không quá 0.01mm
Độ côn là sai lệch giữa các điểm trên bề mặt thực và mặt phẳng áp, với giá trị giới hạn phần chuẩn giảm dần từ mép vào giữa Nó cũng thể hiện qua sai lệch của profin mặt cắt dọc, trong đó các đường sinh là đường thẳng nhưng không song song nhau Hơn nữa, độ côn còn là sai lệch của profin mặt cắt dọc khi các đường sinh không thẳng và đường kình tăng dần từ mép đến giữa mặt cắt Tóm lại, tất cả các khái niệm trên đều liên quan đến độ côn trong kỹ thuật.
8.Kí hiệu độ đảo hướng tâm là: a b.X c d.†
Bề mặt chi tiết sau gia công thường không phẳng lý tưởng mà có những nhấp nhô do quá trình biến dạng dẻo của bề mặt trong quá trình gia công.
66 vết lưỡi cắt để lại, do ảnh hưởng của chấn động khi cắt và nhiều nguyên nhân khác
Quan sát một phần bề mặt đã được khuyếch đại – hính 3.12, có thể nhận được các loại nhấp nhô:
Nhấp nhô có chiều cao h 1 : thuộc về độ không phẳng của bề mặt
Nhấp nhô có chiều cao h 2 : thuộc về độ sóng bề mặt
Nhấp nhô có chiều cao h 3 : thuộc về độ nhám bề mặt
6.2 Chỉ tiêu đánh giá Độ nhám là mức độ cao thấp của các nhấp nhô xét trong một phạm vi hẹp của bề mặt gia công Độ nhẵn thấp khi chiều cao nhám lớn và ngược lại
Mức độ nhám dược đánh giá dựa vào một trong hai chỉ tiêu sau:
6.2.1 Sai lệch trung bình số học của profin R a
Trị số trung bính của khoảng cách từ các điểm trên đường nhấp nhô đến đường trung bính OO' được xác định theo giá trị tuyệt đối trong phạm vi chiều dài chuẩn L Đường trung bính chia nhấp nhô bề mặt thành hai phần có diện tích bằng nhau.
6.2.2 Chiều cao trung bình của Profin theo 10 điểm R z
Là giá trị trung bính của 5 khoảng cách từ 5 đỉnh cao nhất đến 5 đáy thấp nhất của profin trong phạm vi chiều dài chuẩn l
Nhám bề mặt
Bề mặt chi tiết sau gia công thường không đạt độ phẳng lý tưởng, mà có sự nhấp nhô do quá trình biến dạng dẻo của bề mặt trong quá trình gia công.
66 vết lưỡi cắt để lại, do ảnh hưởng của chấn động khi cắt và nhiều nguyên nhân khác
Quan sát một phần bề mặt đã được khuyếch đại – hính 3.12, có thể nhận được các loại nhấp nhô:
Nhấp nhô có chiều cao h 1 : thuộc về độ không phẳng của bề mặt
Nhấp nhô có chiều cao h 2 : thuộc về độ sóng bề mặt
Nhấp nhô có chiều cao h 3 : thuộc về độ nhám bề mặt
6.2 Chỉ tiêu đánh giá Độ nhám là mức độ cao thấp của các nhấp nhô xét trong một phạm vi hẹp của bề mặt gia công Độ nhẵn thấp khi chiều cao nhám lớn và ngược lại
Mức độ nhám dược đánh giá dựa vào một trong hai chỉ tiêu sau:
6.2.1 Sai lệch trung bình số học của profin R a
Trị số trung bính của khoảng cách từ các điểm trên đường nhấp nhô đến đường trung bính OO' được tính theo giá trị tuyệt đối trong phạm vi chiều dài chuẩn L Đường trung bính chia nhấp nhô bề mặt thành hai phần có diện tích bằng nhau.
6.2.2 Chiều cao trung bình của Profin theo 10 điểm R z
Là giá trị trung bính của 5 khoảng cách từ 5 đỉnh cao nhất đến 5 đáy thấp nhất của profin trong phạm vi chiều dài chuẩn l
Trị số R a và R z càng lớn thì độ nhám càng cao (độ bóng thấp) và ngược lại TCVN phân loại 14 cấp nhám dựa trên hai thông số này, với mức độ nhám giảm dần tương ứng với độ bóng tăng dần Mỗi cấp nhám có giá trị R a và R z tương ứng được trình bày trong bảng 3.2 và 3.3.
Bảng 3.2 – Độ nhám bề mặt Cấp độ nhám bề mặt
Thông số nhám Chiều dài chuẩn l (mm)
Từ 80 đến 40 Dưới 40 đến 20 Dưới 20 đến 10
Từ 320 đến 160 Dưới 160 đến 80 Dưới 80 đến 40
Dưới 2,5 đến 1,25 Dưới 1,25 đến 0,63 Dưới 0,63 đến 0,32
Dưới 10 đến 6,3 Dưới 6,3 đến 3,2 Dưới 3,2 đến 1,6
Dưới 0,32 đến 0,16 Dưới 0,16 đến 0,08 Dưới 0,08 đến 0,04 Dưới 0,04 đến 0,02
Dưới 1,6 đến 0,8 Dưới 0,8 đến 0,4 Dưới 0,4 đến 0,2 Dưới 0,2 đến 0,1
Bảng 3.3 – Các giá trị tiêu chuẩn của R a , R z
100 Ưu tiên dùng các giá trị in đậm
6.2.3 Xác định giá trị cho phép của thông số nhám
Trị số nhám của bề mặt phụ thuộc vào chức năng sử dụng và điều kiện làm việc của chi tiết Thực tế cho thấy, trị số này thường được xác định dựa trên phương pháp gia công hoặc dựa vào cấp chính xác của kích thước và hình dạng.
6.2.4 Ký hiệu nhám bề mặt trên bản vẽ
Nhám được ký hiệu bằng chữ “v” lệch, với đỉnh chỉ vào bề mặt gia công, trên đó ghi trị số của chỉ tiêu R a hoặc R z Thí nghiệm nhám thường sử dụng cấp 1 đến 5 và cấp 13, 14 với chỉ tiêu R z, trong khi các cấp còn lại sử dụng R a Nếu sử dụng R a, không cần ghi chữ R a trước trị số.
- Nếu tất cả bề mặt của chi tiết có cùng một cấp độ nhám thí kì hiệu nhám được ghi chung ở góc trên bên phải bản vẽ
Nếu một số bề mặt của chi tiết có cùng cấp độ nhám, ký hiệu nhám sẽ được ghi trong dấu ngoặc đơn ở góc trên bên phải bản vẽ Ký hiệu nhám cho các bề mặt còn lại sẽ được ghi trực tiếp trên từng bề mặt đó.
Khi các phần của cùng một bề mặt có độ nhám khác nhau, cần phải vẽ đường phân cách bằng nét liền mảnh Đồng thời, ghi kích thước tương ứng và ký hiệu độ nhám cho từng phần để đảm bảo tính chính xác và rõ ràng trong thiết kế.
Sai lệch trung bình số học của profin Ra được xác định qua các yếu tố sau: chiều cao trung bính từ đỉnh cao nhất đến đáy thấp nhất của mặt nhấp nhô trong phạm vi chiều dài chuẩn; trị số trung bính của khoảng cách từ các điểm trên đường nhấp nhô đến đường trung bính theo giá trị tuyệt đối trong phạm vi chiều dài chuẩn; chiều cao trung bính của 5 đỉnh cao nhất đến 5 đáy thấp nhất của profin trong phạm vi chiều dài chuẩn; và trị số trung bính của khoảng cách từ các điểm trên đường nhấp nhô đến một đường chuẩn cho trước theo giá trị tuyệt đối trong phạm vi chiều dài chuẩn.
2.Trong lắp ghép có độ hở, độ bóng thấp sẽ làm cho:
Bề mặt làm việc của chi tiết mài mòn chậm hơn, giúp giảm tốc độ hao mòn trong quá trình hoạt động Dầu bôi trơn được giữ lại ở các vết nhấp nhô, tạo điều kiện thuận lợi cho việc bôi trơn giữa hai bề mặt, từ đó nâng cao hiệu suất làm việc Tuy nhiên, quá trình lắp ghép có thể gặp khó khăn, đòi hỏi sự chính xác và tỉ mỉ.
Chi tiết có độ bóng cao mang lại nhiều lợi ích, bao gồm khả năng chống ăn mòn và chống mài mòn tốt, đồng thời hạn chế sự phát sinh vết nứt trong quá trình làm việc của chi tiết Tất cả các yếu tố này đều góp phần nâng cao hiệu suất và độ bền của sản phẩm.
Nếu tất cả các bề mặt của chi tiết có cùng một cấp độ nhám, cần ghi ký hiệu độ nhám chung ở góc trên bên trái hoặc góc trên bên phải của bản vẽ Có thể sử dụng dấu ngoặc đơn để đặt ký hiệu độ nhám chung ở các vị trí này.
Nếu có bề mặt chưa gia công trên chi tiết, cần ghi kì hiệu bằng dấu trên tất cả các bề mặt đó hoặc trên bề mặt đặc trưng nhất và liệt kê các bề mặt khác trong phần ghi chú Ngoài ra, có thể ghi kì hiệu ở góc trên bên phải của bản vẽ hoặc trong dấu ngoặc đơn tại vị trí tương tự.
Khi một bề mặt có các cấp độ nhám khác nhau, cần thực hiện các bước sau: Vẽ đường phân cách bằng nét liền mảnh và ghi ký hiệu độ nhám cho từng phần; hoặc sử dụng nét chấm gạch để phân cách và ghi ký hiệu độ nhám; hoặc áp dụng nét cơ bản để phân chia và ghi ký hiệu độ nhám Ngoài ra, cần phải thể hiện sự khác biệt về độ nhám bằng những ghi chú rõ ràng ở phần dưới bản vẽ.
7.Kí hiệu độ nhám bằng dấu và: a.Phải đặt trên đường bao thấy
Để đảm bảo tính hiệu quả trong việc bố trí, các thiết bị cần được đặt trên đường bao thấy hoặc trên đường bao khuất Đồng thời, việc lắp đặt cũng cần thực hiện trên đường chuyển tiếp thấy Ngoài ra, thiết bị có thể được đặt trên đường bao thấy, đường dóng hoặc trên giá ngang của đường dóng để tối ưu hóa khả năng quan sát và sử dụng.
Bài tập
1 Cho một chi tiết như hính vẽ a Hãy ghi độ nhám bề mặt lên bản vẽ đó.Biết rằng độ nhám mặt A là cấp 6, mặt B là cấp 7, mặt ren là cấp 5, các mặt còn lại cấp 4 b Ghi kì hiệu độ đồng tâm của mặt A và mặt B không quá 0,02mm
2 Cho một chi tiết như hính vẽ
Ghi kì hiệu độ đồng tâm giữa hai mặt côn không quá
3 Cho một chi tiết như hính vẽ
Ghi kì hiệu độ tròn bề mặt B không quá
4 Cho một chi tiết như hính vẽ a Hãy ghi độ nhám bề mặt lên bản vẽ đó.Biết rằng độ nhám hai mặt bên của rãnh là cấp
6,mặt A, mặt B là cấp 7, hai mặt bên C là cấp
5, các mặt còn lại cấp 4 b Ghi kì hiệu độ đối xứng của rãnh so với hai mặt bên C không quá 0,02 mm trên chiều dài chuẩn L = 100mm
5 Cho một chi tiết như hính vẽ
Ghi kì hiệu độ đối xứng của rãnh so với bề mặt lỗ không quá 0,03mm
6 Cho một chi tiết như hính vẽ
Ghi kì hiệu độ song song giữa đường tâm lỗ so với mặt đế không quá 0,015mm
CÁC DỤNG CỤ ĐO LƯỜNG THÔNG DỤNG DÙNG TRONG CƠ KHÍ
Dụng cụ đo có khắc vạch
Dụng cụ đo có khắc vạch sử dụng rộng rãi trong các xưởng cơ khì, nó bao gồm nhiều loại và có thể phân ra hai loại chình sau:
- Thước không có thước phụ;
1.1 Thước không có thước phụ
- Thước không có thước phụ gồm có thước cứng, thước lá, thước cuộn, thước dây, thường dùng để đo những kìch thước không cần độ chình xác cao
+ Thước cứng dùng nhiều trong công việc vạch dấu
+ Thước lá dùng trong công việc vạch dấu của cắt phôi
+ Thước lá cuộn, thước dây ìt dùng trong sản xuất cơ khì
- Thước không có thước phụ sử dụng đơn giản, đo kiểm nhanh phạm vi rộng, nên được sử dụng ở hầu hết các phân xưởng trong nhà máy cơ khì
Thước cặp là dụng cụ đo lường chính xác, cho phép xác định các kích thước bên ngoài như chiều dài, chiều rộng, chiều cao và đường kính ngoài, cũng như các kích thước bên trong như đường kính lỗ và chiều rộng rãnh.
- Thước cặp 1/10 đo chình xác được phần mười ( mm ) nên thường dùng kiểm tra những kìch thước chình xác thấp
- Thước cặp 1/20 và 1/50 đo chình xác được 0,05 và 0,02 ( mm ) nên thường dùng kiểm tra những kìch thước tương đối chình xác
Thước cặp 1/50 Hính 9.1: Thước cặp
Thước cặp bao gồm các bộ phận chính như thân thước chính, mỏ cố định, khung trượt và con trượt Trên thân thước chính, các khoảng kích thước được chia theo đơn vị mm hoặc inch, giúp người dùng dễ dàng đo đạc chính xác.
- Trên khung trượt (2) có mỏ động (5) du xìch (3) và vìt (10) Du xìch được chia vạch, giá trị mỗi vạch có thể là 0,1 mm; 0,05 mm; 0,02 mm
- Trên con trượt (6) có vìt (7) và đai ốc (8) trục vìt (9) vìt (10) dùng để cố định khung trượt (2) trên thân thước chình
Mỏ động (5) có thể điều chỉnh bằng tay hoặc bằng một thiết bị di động nhỏ, thông qua việc cố định con trượt (6) bằng vìt (7) và vặn đai ốc (8) Ngoài ra, vìt (10) được sử dụng để hãm và cố định khung trượt (2), du xìch (3) và mỏ động (5) với thước chính (1).
* Nguyên lý du xích thước cặp:
75 Để có thể đọc được dễ dàng những phần lẻ của (mm), du xìch của thước cặp được cấu tạo theo nguyên lý sau:
Khoảng cách giữa 2 vạch trên du xìch nhỏ hơn khoảng cách giữa 2 vạch trên thước chình Cứ n khoảng trên du xìch thí bằng n - 1 khoảng trên thước chình
Như vậy: Nếu ta gọi khoảng cách giữa 2 vạch trên thước chình là a, khoảng cách giữa 2 vạch trên du xìch là b
Ta có biểu thức sau: a (n-1) = b n
Hiệu số độ dài mỗi khoảng trên thước chính và trên du xích là tỷ số giữa độ dài mỗi khoảng trên thước chính và số khoảng trên du xích.
Tỷ số: a / n là giá trị của mỗi vạch trên du xìch hay gọi là độ chình xác của thước
Du xìch chia n = 10 vạch nên tỷ số a/n = 1/10 = 0,1 Vậy độ chình xác của thước là 0,1 mm Thước cặp 1/10 có các loại:
+ Loại lấy 9 vạch trên thân thước chình chia làm 10 khoảng trên du xìch
+ Loại lấy 19 vạch trên thân thước chình chia làm 10 khoảng trên du xìch
Du xìch chia n = 20 vạch nên tỷ số a/n = 1/20 = 0,05.
Vậy độ chình xác của thước là 0,05 mm Thước cặp 1/20 có các loại:
+ Loại lấy 19 vạch trên thân thước chình chia làm 20 khoảng trên du xìch + Loại lấy 39 vạch trên thân thước chình chia làm 20 khoảng trên du xìch
Du tiêu chia n = 50 vạch nên tỷ số a/n = 1/50 = 0,02 Vậy độ chình xác của thước là 0,02 mm Lấy 49 vạch trên thân thước chình chia làm 50 khoảng trên du xìch
- Cách đọc trị số trên thước cặp:
Khi xác định vị trí vạch “0” của dụng cụ đo, cần đọc phần nguyên của kích thước trên thước chính, tức là vạch gần nhất với vạch “0” phía bên trái của dụng cụ đo.
Để xác định kích thước chính xác, hãy so sánh vạch trên du tiêu với một vạch bất kỳ trên thước Đọc phần lẻ của kích thước tại vị trí mà hai vạch này trùng nhau.
+ Kìch thước đo xác định theo biểu thức sau: L = m + k a / n
Trong đó: L- kìch thước cần đo m - số vạch của thước chình nằm phìa trái vạch “0” của du tiêu
K - Vạch của du tiêu trùng vạch của thước chình
- Độ chình xác của thước
- Trước khi đo cần kiểm tra xem thước có chình xác không, thước chình xác khi
2 mỏ đo của thước sìt vào nhau thí vạch "0"của du tiêu trùng với vạch "0"của thước chình
- Phải kiểm tra xem vật đo có sạch, có “bavia” không nếu đo tiết diện tròn phải đo theo hai chiều, đo trên chiều dài phải đo ở 3 vị trì
Khi tiến hành đo, nới lỏng vít hãm và đẩy mỏ động lùi xa mỏ tĩnh để giữ cho mặt phẳng chính của thước song song và vuông góc với kích thước cần đo Sau đó, nhẹ nhàng đẩy mỏ động sát vào vật đo, vặn chặt các vít hãm để cố định mỏ đo và đọc kết quả Cuối cùng, nới lỏng vít hãm, đẩy mỏ động ra khỏi chi tiết đo và đưa mỏ động về vị trí "0".
Khi đo kích thước bên trong như chiều rộng rãnh hay đường kính lỗ, cần lưu ý cộng thêm kích thước của hai mỏ đo vào giá trị đọc trên thước, thường là 10mm Để có kết quả chính xác, hãy đảm bảo đặt hai mỏ thước đúng vị trí của đường kính lỗ và thực hiện đo theo cả hai chiều.
- Không được dùng thước đo khi vật đang quay, không được đo các mặt thô, bẩn, không ép mạnh 2 mỏ đo vào vật đo
- Cần hạn chế việc lấy thước ra khỏi vật đo rồi mới đọc để mỏ đo khỏi bị mòn
- Thước đo xong phải để đúng vị trì ở trong hộp, không đặt thước chồng lên các dụng cụ khác hoặc đặt các dụng khác lên thước
- Luôn giữ thước không bị bụi bẩn bám vào thước, nhất là bụi đá mài, phoi gang, dung dịch tưới
- Hàng ngày hết ca làm việc, phải lau chùi thước bằng giẻ sạch và bôi dầu mỡ cho khỏi bị gỉ
1.2.2 Thước đo chiều sâu chiều cao (hình 9.1 d,e) e) d) Thước cặp đo sâu e) Thước đo cao
Thước đo chiều sâu và chiều cao là thiết bị đo có cấu tạo tương tự như thước cặp, nhưng không có mỏ cố định; mỏ đọng của thước đo chiều sâu là một thanh ngang Thước đo chiều cao có thể được trang bị mũi đo hoặc mũi dấu, và được lắp cố định trên một đế gang, mang lại độ chính xác cao trong các ứng dụng đo lường.
- Thước đo sâu (hính d) dùng để đo chiều sâu các lỗ bậc, rãnh hoặc độ cao các bậc trên chi tiết
- Thước đo cao (hính e) thường dùng làm dụng cụ vạch dấu, tuỳ thuộc vào du tiêu từng loại thước mà trị số đo chình xác tới (0,01; 0.02; 0,05)mm
- Cách sử dụng thước đo chiều sâu tương tự thước cặp đo ngoài
Là loại thước đo có vìt chình xác, đo được các kìch thước chình xác tới
0,01mm Thước đo có vìt chình xác bao gồm các loại: pan me đo ngoài, panme đo trong, panme đo sâu (hính 9.2)
Pan me đo sâu Hính 9.2
Các loại pan me hoạt động dựa trên nguyên tắc của vít đai ốc Khi vít quay một vòng, đầu đo sẽ di chuyển một đoạn bằng bước ren S Do đó, nếu đầu đo quay n vòng, nó sẽ di chuyển một đoạn L = n S (mm).
Pan me đo ngoài là dụng cụ quan trọng dùng để đo kích thước chiều dài, rộng, dày và đường kính ngoài của các chi tiết Có nhiều cỡ pan me đo ngoài với các giới hạn đo khác nhau, bao gồm: 0 25mm, 25 50mm, 50 75mm, 75 100mm, 100 125mm, 125 150mm, 150 175mm và 175 200mm.
Hính 9.3 Dụng cụ đo kiểu pannme
Thân của thiết bị được cấu tạo bởi đầu đo cố định số và ống, trong đó ống có ba rãnh và ren trong ở đầu bên phải để kết nối với đầu đo động số Bên ngoài ống có ren côn để điều chỉnh độ hở giữa vít và đai ốc, như mô tả trong hình 9.4.
- Vìt (4), một đầu là đầu đo động, một đầu lắp cố định với ống (6) bằng bạc nắm vặn (7) Ống (6) còn gọi là thước động
Trên ống (3) có khắc vạch 1 mm và 0,5 mm, trong khi mặt côn của ống (6) được chia thành 50 khoảng bằng nhau với 50 vạch Bước ren của vít vi cấp 4 là 0,5 mm, do đó khi ống (6) quay 1 vạch (quay 1/50), vít (4) sẽ tiến một đoạn L = 0,5 mm.
= 0,01 mm Ta nói giá trị mỗi vạch trên thước động (ống 6) là 0,01 mm
Trên panme, núm (8) kết hợp với chốt giúp giới hạn áp lực đo Khi mỏ đo (4) tiếp xúc với vật cần đo đủ áp lực, việc vặn núm (8) sẽ làm cho các răng trượt lên nhau, ngăn không cho thước động (6) và đầu đo động (4) quay hoặc tiến thêm Đai ốc (10) có chức năng giữ chặt đầu đo động (4) với ống (3) để đảm bảo không xê dịch khi đọc trị số đo.
* Cách đọc trị số: (Hình 9.3)
+ Căn cứ vào mép ống động (6) đọc được số (mm) và (0,5 mm) ở ống cố định số (3)
+ Dựa vào vạch chuẩn trên ống (3), đọc số phần trăm (mm) trên mặt côn của ống (6)
Chú ý: Pan me là loại dụng cụ đạt độ chình xác 0,01mm, nên trị số đo đọc được luôn là 2 số lẻ (sau phần nguyên )
Trước khi tiến hành đo, cần kiểm tra độ chính xác của panme Panme được coi là chính xác khi hai mỏ đo tiếp xúc và khít với nhau, đồng thời vạch "0" trên mặt côn của ống (6) thẳng hàng với vạch chuẩn trên ống (3), và vạch "0" trên ống (3) trùng với mép của ống.
6) (đối với loại panme 0 25 ; còn vạch “0” sẽ trùng với vạch 25 đối với loại panmen 25 50; v v )
- Khi đo phải giữ cho đường tâm của mỏ đo trùng với đường tâm của chi tiết cần đo
Dụng cụ đo có bề mặt số (đồng hồ so)
- Đồng hồ so có giá trị chia 0,01mm;
- Đồng hồ so kiểu hiện số điện tử;
- Đồng hồ đo chuyên dùng cho các chuyển vị nhỏ ở các vị trì khó đo, trong không gian hạn chế
2.2 Cấu tạo, nguyên lý làm việc và công dụng
Cấu tạo đồng hồ so
1 Đầu đo 4 Kim lớn 7 ống dẫn hướng
2 Thanh răng 5 Kim nhỏ 8 Thân
Hính 9.5 Cấu tạo pan me đo sâu
3 Mặt số lớn 6 Mặt số nhỏ 9 Nắp
Cơ chế hoạt động của thiết bị dựa trên nguyên tắc chuyển động giữa thanh răng và bánh răng, trong đó chuyển động lên xuống của thanh đo được truyền qua hệ thống bánh răng, giúp quay kim đồng hồ trên mặt số một cách chính xác.
Mặt số lớn của đồng hồ được chia thành 100 khấc, với mỗi khấc tương ứng với giá trị 0,01mm Khi thanh đo (9) di chuyển lên xuống 0,01mm, kim lớn (3) sẽ quay một khấc Khi kim (3) quay đủ một vòng (100 khấc), thanh đo (9) sẽ di chuyển một đoạn bằng 1mm, cho phép đo chính xác kim nhỏ.
(6) trên mặt số (7) quay đi một khấc Vậy giá trrị mỗi khấc trên mặt số nhỏ là 1mm
- Thanh đo (9) có lắp đầu đo (10) thanh (9) xuyên qua thân đồng hồ và trượt lên xuống trong ống (8)
Nguyên lý làm việc (hính 9.7b)
Thanh đo (9) chuyển động lên xuống qua thanh răng, khiến bánh răng 1 quay và bánh răng 2 quay theo Điều này làm cho bánh răng 3 quay và kim lớn chỉ thị trên mặt số 2 Đồng thời, bánh răng 4 cũng quay, với lò xo xoắn (12) gắn trên bánh răng 4 giúp bộ truyền ổn định khi trục đo di chuyển Lò xo 11 giữ cho thanh đo luôn đi xuống, tạo áp lực cần thiết cho quá trình đo.
- Được dùng nhiều trong việc kiểm tra sai lệch hính dạng hính học của chi tiết gia công như: độ côn, độ cong, độ ô van
Kiểm tra vị trí tương đối giữa các chi tiết lắp ghép và các bề mặt gia công là rất quan trọng Điều này bao gồm việc xác định độ song song, độ vuông góc, độ đảo và độ không đồng trục của các chi tiết Những yếu tố này đảm bảo sự chính xác và hiệu quả trong quá trình lắp ráp và sử dụng sản phẩm.
2.3 Cách sử dụng và bảo quản (Hình 9.8)
Khi sử dụng đồng hồ so, trước tiên cần gá đồng hồ lên giá đỡ vạn năng hoặc phụ tùng riêng Tùy vào từng trường hợp, điều chỉnh đầu đo để tiếp xúc với vật cần kiểm tra Đảm bảo mặt số lớn kim trở về vị trí vạch “0” và di chuyển đồng hồ sao cho mỏ đo tiếp xúc liên tục trên bề mặt vật, đồng thời theo dõi sự di chuyển của kim.
Hính 9.8 Cách sử dụng và bảo quản
Kim đồng hồ quay bao nhiêu vạch tức là thang đo đã di chuyển bấy nhiêu phần trăm mm, từ đó giúp chúng ta xác định độ sai lệch của vật cần kiểm tra.
- Đồng hồ so là loại dụng cụ đo có độ chình xác cao, ví vậy trong quá trính sử dụng cần hết sức nhẹ nhàng tránh va đập
- Giữ không để xước hoặc vỡ dập mặt đồng hồ
- Không nên dùng tay ấn vào đầu đo làm thanh đo di chuyển mạnh
Đồng hồ so cần được đặt trên giá để đảm bảo độ chính xác và bền bỉ Sau khi sử dụng, hãy cất đồng hồ so vào vị trí an toàn trong hộp, tránh để ở nơi ẩm ướt hoặc tiếp xúc với hóa chất để bảo vệ thiết bị tốt nhất.
Bài tập
Ví dụ 1: (Hình 9.9) m- Vạch số 27 mm (thước chình) k - Vạch thứ 8 ( du tiêu) a = 1, n = 10
Vậy kìch thước đo được là:
Ví dụ 2: (Hình 9.10) m- Vạch số 17 mm (thước chình) k - Vạch thứ 9 ( du tiêu) a = 1, n = 20 Vậy kìch thước đo được là:
Ví dụ 2: (Hình 9.11) m- Vạch số 17 mm (thước chình) k - Vạch thứ 10 (du tiêu) a = 1, n = 50
Vậy kìch thước đo được là:
Hính 9.12 Trên hính 9.10a theo mép ống (6) ta đọc được 7mm trên ống số (3) Theo vạch chuẩn trên ống (3) ta đọc được 0,38mm trên phần côn của thước động (6) Vậy trị số đo là: L= 7mm + 0,38mm = 7,38mm
Trên hính 9.12b trị số đo là: L = 7,5mm + 0,22mm = 7,72mm
1 Hãy nêu cách đọc trị số đo trên thước cặp 1/10, 1/20, 1/50
2 Trính bày cách sử dụng và bảo quản thước cặp
3 Chọn loại thước cặp để kiểm tra các kìch thước : 39,90; 40,025 ; 29,92 ; 60,42 ; 52,034
4 Trính bày công dụng, cấu tạo và cách sử dụng các loại panme: đo ngoài, đo trong và đo sâu
5 Nêu cách đọc trị số trên panme, những chú ý trong quá trính sử dụng bảo quản
6 Tình trị số trung bính của 10 số đo trên cùng một chi tiết gia công do mười học viên thực hiện bằng panme hệ mét
Hãy nêu công dụng và cách sử dụng đồng hồ so?
Các phương pháp đo khác
4.1 Đo góc bằng mẫu, ê ke, ca líp côn
Dùng để đo và kiểm tra góc, chia khấc vạch trên các dụng đo góc, kiểm tra các calip đo góc
Góc mẫu là những khối thép được chế tạo chình xác theo hai loại: loại hính tam giác và loại hính tứ giác (hính 11.1)
Hính 11.1 Góc mẫu Loại hính tam giác có một góc đo, loại hính tứ giác có 4 góc đo Trị số đo của các góc cách nhau 1 0 , cách nhau 10 ‟ , cách nhau 1 ‟ , và có góc mẫu trong đó một góc bằng 10 0 00 ‟ 30 ‟‟
Cũng như căn mẫu, góc mẫu được chế tạo thành từng bộ 94 miếng, 36 miếng, 19 miếng và 5 miếng
Khi sử dụng căn mẫu, bạn có thể sử dụng từng miếng riêng lẻ hoặc ghép nhiều miếng lại với nhau bằng các dụng cụ kẹp Phạm vi đo của góc mẫu dao động từ 10 độ trở lên.
Phương pháp chọn góc mẫu tương tự như cách chọn căn mẫu Để thực hiện, cần đặt góc mẫu sát vào cạnh của góc cần kiểm tra và đưa ngang lên tầm mắt để quan sát khe sáng giữa hai mặt tiếp xúc Nếu khe sáng đều, điều này cho thấy góc nhìn của vật đo đúng với góc mẫu.
Góc mẫu được sản xuất với hai cấp chình xác: cấp chình xác 1 cho phép dung sai góc là ±10”, trong khi cấp chình xác 2 cho phép dung sai là ±30” Độ thẳng của các mặt đo trên góc mẫu cho phép sai lệch tối đa là 0,3 μm trên chiều dài các cạnh.
Ke không chỉ được sử dụng để kiểm tra góc vuông mà còn đóng vai trò quan trọng trong việc vạch dấu, kiểm tra độ sáng của mặt phẳng, xác định vị trí tương đối của các chi tiết khi lắp ráp, và kiểm tra độ chính xác của máy móc.
Trong chế tạo cơ khì thường dùng các loại ke 90 0 , 120 0 , trong đó ke 90 0 được dùng nhiều hơn (hính 11.2)
Ke thường chế tạo bằng thép cacbon dụng cụ Y8 hoặc thép hợp kim dụng cụ X hoặc XT
Khi sử dụng ke để kiểm tra góc vuông, hãy áp một cạnh của ke sát với mặt của góc vuông của vật Đưa cả vật và ke lên ngang tầm mắt, sau đó quan sát khe sáng giữa cạnh kia của ke và mặt phẳng Nếu khe sáng lớn dần ra phía ngoài, thì góc của vật nhỏ hơn góc của ke; ngược lại, nếu khe sáng thu hẹp lại, thì góc của vật lớn hơn góc của ke.
Calìp côn dùng để kiểm tra trục côn và lỗ côn (hính 11.3)
Khi kiểm tra lỗ côn dùng calìp trục, khi kiểm tra trục dùng calìp lỗ Côn dụng cụ gồm hai loại côn moóc và côn hệ mét
- Côn moóc gồm bẩy số: 0; 1; 2; 3; 4; 5; 6
- Côn hệ mét gồm các cỡ: 4; 6; 80; 100; 120; 160 và 200
Khi sử dụng calìp trục để kiểm tra lỗ côn, cần xoa bột màu lên calìp trước khi lắp vào lỗ của chi tiết cần kiểm tra Sau đó, xoay nhẹ calìp trong chi tiết và lấy ra để quan sát Dựa vào vết màu trên calìp, có thể đánh giá chính xác góc của chi tiết Hình 11.3 minh họa cấu tạo của calìp trục côn và calìp lỗ côn.
+ Nếu vết màu đều trên suốt chiều dài calìp thí góc của chi tiết bằng góc của calìp
+ Nếu vết màu ở đầu nhỏ của calìp thí góc của chi tiết lớn hơn góc của calìp và ngược lại
+ Trường hợp nếu vết màu chỉ ở đoạn giữa hoặc ở hai đầu thí đường sinh của lỗ không thẳng
Khi sử dụng calip để kiểm tra trục côn, thí nghiệm xoa bột màu lên chi tiết giúp xác định đường kính của chi tiết thông qua đường chuẩn hoặc đoạn khấc trên calip Nếu đường kính côn chính xác, mặt đầu của chi tiết sẽ nằm trong khoảng m của calip.
4.2 Đo góc bằng thước đo góc vạn năng
Thước đo góc vạn năng là công cụ thiết yếu trong việc đo góc bằng phương pháp đo tuyệt đối Có nhiều loại thước với cấu tạo khác nhau, nhưng trong ngành cơ khí, loại thước đo góc có độ chính xác đọc được tới 5' và 3' thường được sử dụng phổ biến.
- Khi sử dụng tuỳ theo độ lớn và đặc điểm từng góc cần đo, có thể lắp theo nhiều cách khác nhau để đo
+ Khi lắp cả thước và ke thí đo được góc từ 0 0 † 50 0 ;
+ Khi tháo ke ra thí đo được góc từ 50 0 † 140 0 ;
+ Khi lắp ke, bỏ thước thẳng ra sẽ đo được góc từ 140 0 † 230 0 ;
+ Khi không lắp ke và thước thẳng sẽ đo được góc từ 230 0 † 320 0
Nguyên lý du tiêu của thước đo góc vạn năng tương tự như nguyên lý du tiêu của thước cặp Cách đọc trị số đo cũng giống như trên thước cặp: đầu tiên, đọc số độ trên thước chính theo vạch “0” của du tiêu Tiếp theo, xác định vạch nào của du tiêu trùng với vạch của thước chính Cuối cùng, nhân số vạch của du tiêu trùng với vạch của thước chính với tỷ số n a của thước để tính số phút của góc đo.
Loại thước thường gặp có a = 1 0 , n = 30 do đó n a = 0
= 2 ‟ như vậy giá trị mỗi vạch trên du tiêu của thước đo góc vạn năng này là 2 ‟
5.3 Đo góc bằng phương pháp đo gián tiếp
Khi không có dụng cụ đo góc chuyên dụng, bạn có thể sử dụng các dụng cụ đo thông thường để đo góc Bằng cách đo các yếu tố tạo thành góc và áp dụng hàm số lượng giác, bạn có thể tính toán giá trị của góc cần đo một cách chính xác.
4.3.1 Đo góc côn ngoài Để đo góc côn của chi tiết như hính vẽ ta dùng hai trục đo có cùng đường Kình chế tạo chình xác và hai khối căn
89 mẫu có độ cao bằng nhau ( hính 11.5)
Đầu tiên, hãy đặt hai trục đo tiếp xúc với đầu có đường kính nhỡ và sử dụng thước cặp hoặc panme để đo kích thước m Tiếp theo, dùng căn mẫu để kê cao hai trụ lên một khoảng ℓ, sau đó đặt hai trụ đo tiếp xúc với chi tiết để đo kích thước M.
Nếu gọi góc côn của chi tiết là 2, từ những kìch thước đã cho ta tình được góc côn của chi tiết tg 2 m
Sử dụng hai viên bi với đường kính lần lượt là d1 và d2, đặt chúng vào lỗ và đo độ sâu bằng thước đo sâu hoặc panme để xác định chiều cao tương ứng h1 và h2.
Từ các kết quả đo ta tình được hay
Từ các kết quả đó ta có thể tình được góc
Phương pháp đo góc gián tiếp rất thuận lợi, nhanh chóng và đạt độ chình xác cao m
Hính 11.5 Đo góc côn ngoài tg = O2I
Hính 11.6 Đo góc côn trong
Phụ lục 1: Dung sai lắp ghép bề mặt trơn
101 Phụ lục 2: Kìch thước cơ bản của ổ lăn và then hoa