DAO BÀO RÃNH, MÀI DAO BÀO
Cấu tạo của dao bào
1.1 Vật liệu làm dao bào.
Dao bào thường có hai bộ phận: phần lưỡi cắt và phần thân dao.
Phần lưỡi cắt của dao thường được chế tạo từ thép gió (P9 hoặc P18) hoặc hợp kim cứng như BK6, BK8, T15K6 Thân dao thường làm từ thép C45 hoặc Ct3 Trong một số trường hợp đặc biệt, lưỡi cắt và thân dao có thể được làm từ cùng một loại vật liệu.
Khi gia công rãnh các loại dao bào thường dùng để gia công là:
- Dao bào bằng để bào phá rãnh( hình 1.1)
- Dao bào xén cạnh phải và trái ( hình 1.2): Dao bào xén cạnh rãnh vuông góc, có hai loại cán cong hoặc cán thẳng
Dao bào cán thẳng ít được sử dụng do khi cắt, cán dao thường cong và ăn lẹm xuống bề mặt gia công Mặc dù vậy, loại dao này lại rất thuận tiện trong quá trình chế tạo.
Dao bào cán cong là công cụ phổ biến trong gia công, giúp cắt gọt mà không làm hư hại bề mặt đã gia công Tuy nhiên, việc chế tạo loại dao này gặp nhiều khó khăn hơn so với các loại dao bào khác.
Dao bào cắt được sử dụng để bào mặt rãnh, với cấu tạo cán cong giúp tăng cường lực cắt Tuy nhiên, do lưỡi cắt rộng, lực cắt lớn có thể gây cong mũi dao, dẫn đến hiện tượng ăn lẹm vào bề mặt.
Các thông số hình học của dao bào ở trạng thái tĩnh
2.1 Các mặt phẳng tọa độ để xác định các góc hình học của dao bào xén cạnh
+ Mặt phẳng cơ bản: Là mặt phẳng vuông góc với véc tơ chuyển động chính của dao (hình 1.4) h a t Dao bào bằng
Hình 1.1: Dao bào bằng Hình 1.2: Dao bào xén cạnh phải - trái
Mặt phẳng cắt gọt là mặt phẳng vuông góc với mặt phẳng cơ bản, chứa véc tơ chuyển động chính và tiếp tuyến với lưỡi cắt chính của dao trong quá trình cắt gọt.
Mặt phẳng tiết diện chính là mặt phẳng cắt vuông góc với lưỡi dao chính và mặt phẳng cắt gọt Vết của mặt phẳng này được thể hiện bằng đường n-n.
-Mặt phẳng tiết diện phụ: là mặt phẳng cắt vuông góc với lưỡi cắt phụ.Vết của mặt phẳng tiết diện phụ là đường m – m
2.1 Các góc hình học của dao
Góc cắt dao, ký hiệu , được định nghĩa là góc tạo ra giữa mặt trước của dao và mặt phẳng cơ bản đi qua lưỡi cắt tại điểm quan sát Đơn vị đo của góc này là độ.
- Tác dụng của góc : để giảm ma sát giữa mặt trước của dao với phoi
- Đặc điểm của góc : góc có thể lớn hơn 0 0 và 0 0
Khi kích thước lớn hơn 0° (từ 50° đến 200°), lưỡi dao sẽ sắc bén, giúp cắt gọt dễ dàng và thoát phoi hiệu quả Mặc dù việc cắt gọt nhẹ nhàng, nhưng lưỡi dao có thể yếu và dễ bị gãy, mẻ Góc cắt lớn hơn 0° thường được ứng dụng cho dao làm bằng thép gió.
Vết mặt phẳng cắt gọt
Vết mặt phẳng cơ bản
Vết mặt phẳng cơ bản
Hìn 1.4: Thông số hình học dao bào góc
Khi góc 0 (0 -20), răng dao trở nên tù và kém sắc, gây khó khăn trong việc cắt gọt, dẫn đến quá trình cắt gọt nặng nề và khó thoát phoi Tuy nhiên, độ cứng vững của dao vẫn cao, giúp ngăn ngừa tình trạng gãy mẻ Góc 0 thường được ứng dụng với dao làm từ hợp kim cứng và hợp kim gốm.
-Định nghĩa: là góc hợp bởi giữa mặt sau răng dao với mặt phẳng cắt gọt
Kí hiệu: đơn vị tính (độ)
-Tác dụng: giảm ma sát giữa răng dao với mặt cắt gọt, giữ cho dao lâu mòn
-Đặc điểm: góc sát luôn luôn > 0 0 Trị số dao động trong khoảng từ 10 0
Khi chọn dao gia công, góc α đóng vai trò quan trọng trong hiệu suất sử dụng Nếu góc α tăng, dao sẽ sắc bén và ít mòn hơn, nhưng độ cứng vững sẽ giảm Ngược lại, khi góc α giảm, dao trở nên tù và nhanh mòn hơn, nhưng độ cứng vững lại cao hơn.
- Định nghĩa: Là góc hợp bởi giữa mặt trước và mặt sau răng dao – kí hiệu: - đơn vị tính (độ).
Góc có ảnh hưởng lớn đến hiệu suất của dao cắt; khi góc tăng, dao trở nên tù và kém sắc, khó cắt gọt nhưng lại có độ cứng vững cao, ít gãy mẻ Ngược lại, khi góc giảm, dao sẽ sắc bén hơn nhưng có thể dễ bị gãy Góc lớn thường được sử dụng cho dao gia công thô và dao làm từ hợp kim cứng, trong khi góc nhỏ thích hợp cho gia công tinh với dao bằng thép gió Giá trị của góc còn phụ thuộc vào các góc và .
Ngoài ba góc cơ bản , , và , ảnh hưởng quyết định đến độ bền và khả năng cắt gọt của răng dao, góc cắt cũng đóng vai trò quan trọng Góc cắt được xác định bởi mối quan hệ giữa mặt trước răng dao và mặt phẳng cắt gọt, với công thức = + .
Góc lệch lưỡi cắt chính là góc tạo thành giữa hình chiếu lưỡi cắt chính trên mặt phẳng cơ bản và mặt chờ gia công hoặc phương chạy dao S Ký hiệu của góc này thường được sử dụng trong các tài liệu kỹ thuật để xác định chính xác vị trí và hướng cắt trong quá trình gia công.
Góc ảnh hưởng trực tiếp đến chiều dài tiếp xúc giữa lưỡi cắt chính của răng dao và mặt cắt gọt, từ đó làm tăng hoặc giảm lực cản trong quá trình cắt Sự thay đổi này có tác động lớn đến mức độ rung động và độ bền của dao cắt.
Trị số góc thường từ 2 0 5 0
+ Góc lệch lưỡi cắt phụ:
- Là góc hợp bởi giữa hình chiếu lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng cơ bản với mặt đã gia công –kí hiệu 1 đơn vị (độ).
-Tác dụng của góc 1 : giảm ma sát giữa răng dao với mặt đã gia công Trị số của góc 1 = 2 0 15 0 (thường từ 5 0 10 0 )
+ Góc mũi dao: là góc hợp bởi giữa hình chiếu lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng cơ bản Kí hiệu - đơn vị tính (độ)
Góc có ảnh hưởng đáng kể đến quá trình cắt gọt; khi góc này tăng, góc (hoặc 1 ) sẽ giảm, dẫn đến việc mũi dao lớn và chắc chắn nhưng gặp khó khăn trong việc cắt gọt, gây ra lực cắt nặng nề Ngược lại, khi góc giảm, hiệu ứng sẽ thay đổi theo chiều hướng tích cực hơn cho quá trình cắt gọt.
Sự thay đổi thông số hình học của dao bào khi gá dao
Khi gá dao bào ở các góc độ hình học khác nhau, sẽ xảy ra sự thay đổi đáng kể do thân dao không vuông góc với mặt gia công Điều này làm thay đổi các góc φ và φ1, ảnh hưởng đến rung động và độ bền của dao trong quá trình cắt gọt.
4 Ảnh hưởng của các thông số hình học của dao bào đến quá trình cắt.
Khi cắt gọt do lực sinh ra trong quá trình cắt dẫn đến dao bào sẽ bị biến dạng và làm cho các thông số sẽ thay đổi theo.
Khi sử dụng dao bào cán thẳng, điểm tựa của dao bào là điểm O Khi dao bị uốn cong, mũi dao sẽ tạo ra cung R, gây ra vết lõm trên phôi Điều này dẫn đến sự thay đổi ở các góc độ khác nhau của dao bào.
Khi sử dụng dao bào cán cong với điểm tựa O trùng với mũi dao, quá trình cắt gọt diễn ra mà không làm ảnh hưởng đến bề mặt phôi Tuy nhiên, kích thước chi tiết sẽ có sự gia tăng dương.
Mài dao bào
Các bước chuẩn bị mài dao:
- Xác định các góc độ của dao bào cần mài
- Chuần bị dưỡng kiểm tra các góc độ
- Kiểm tra máy mài 2 đa như: Sửa đá, chỉnh khe hở giữa bệ tỳ so với đá, kiểm tra sự rạn nứt của đá
- Vị trí của người đứng mài phải chếch một góc 45 0 so với mặt đá
- Đeo kính an toàn khi thực hiện mài
+ Đặt dao bào tỳ lên bệ tỳ của đá mài
+ Điều chỉnh dao một góc cần mài
+ Người đứng chếch đi một góc 45 0
Chi tiÕt Đầu máy bào
Vết lõm xuống bề mặt chi tiết khi bào
Chi tiÕt Đầu máy bào
R Bề mặt sau khi gia công a) b)
Hình 1.5: Sự ảnh hưởng các góc độ dao bào khi sử dụng dao bào cán thẳng và dao bào cán cong a) Dao bào cán thẳng b) dao bào cán cong
Hu ?ng di chuy?n dao khi mài
Hình 28.6: Vị trí mài dao bào trên máy mài 2 đá
+ Dùng 2 tay di chuyển dao trên bề mặt đá để thực hiện mài.
- Khi mài cần tuân thủ một số nội quy an toàn như sau:
+ Vị trí của người đứng mài phải chếch một góc 45 0 so với mặt đá+ Đeo kính an toàn khi thực hiện mài.
CÁC LOẠI DAO PHAY RÃNH VÀ CẮT ĐỨT
Cấu tạo của các loại dao phay rãnh
1.1 Vật liệu làm dao phay
Trong quá trình gia công bằng dao phay, phần cắt gọt cần đảm bảo các tính chất quan trọng như độ cứng ở nhiệt độ thường và cao, khả năng chống mài mòn, tính dẫn nhiệt tốt và độ bền cao Do đó, việc lựa chọn vật liệu làm dao cần tập trung vào những ưu điểm nổi bật của vật liệu ở khu vực cắt của lưỡi dao.
Thép cácbon dụng cụ có hàm lượng cácbon từ 0.73 - 1.5 %, có độ cứng từ
Thép có độ cứng từ 58 đến 64 HRC, thường được sử dụng dưới dạng nguyên cây như y10A và y12A Loại thép này rất sắc, thích hợp cho việc gia công các vật liệu mềm và dẻo Tuy nhiên, nó có nhược điểm là dễ bị mòn và nhanh chóng bị rỉ sét.
1.1.2 Thép hợp kim dụng cụ
Thép hợp kim dụng cụ là loại thép cácbon mà người ta cho thêm một tỷ lệ các kim loại màu ít và hiếm như: Crom (X), vonfram (B), silit (C), mangan ( )
Thép hợp kim crôm 45X và thép hợp kim Crôm silit 9XC mang lại nhiều ưu điểm vượt trội, như khả năng chịu nhiệt cao từ 350 - 400 độ C mà vẫn giữ được độ cứng và độ bền, đồng thời có khả năng chống rỉ sét tốt Thép hợp kim dụng cụ thường được sử dụng để sản xuất các loại dao định hình, trong đó dao liền thân có giá thành hợp lý nhưng vẫn đảm bảo chất lượng chấp nhận được.
Thép gió, hay còn gọi là dao cắt nhanh, là loại thép có hàm lượng crôm và vonfram cao, cùng với các nguyên tố khác như silic (C), mangan (Mn), molypden (Mo), vanađi (V), niken (Ni), lưu huỳnh và photpho Vật liệu này được ưa chuộng rộng rãi nhờ vào tính ưu việt và khả năng chịu nhiệt vượt trội.
Thép gió có độ cứng từ 62 - 65 HRC, thường được sử dụng là P9 và P18, bên cạnh một số loại thép cao tốc như P18M và P9M, có khả năng chịu nhiệt cao và tốc độ cắt nhanh gấp 2 - 4 lần so với P18 và P9 Nhờ vào tính chất đặc biệt của thép, chúng thường được chế tạo chủ yếu cho phần lưỡi cắt Tuy nhiên, nhiều trường hợp cũng sử dụng thép để chế tạo cả lưỡi cắt lẫn thân dao, như trong các loại dao phay trụ răng liền và dao phay góc.
Hợp kim cứng là vật liệu chế tạo từ bột cacbít vonfram và cacbít titan, được kết dính bằng côban qua quá trình nung ép (thiêu kết) Với độ cứng HRC từ 71 đến 75, hợp kim cứng duy trì độ cứng ở nhiệt độ cao từ 900 đến 1100 độ C và có khả năng cắt vật liệu cứng tới 67HRC với tốc độ lên đến 2.700m/ph So với thép gió, hợp kim cứng truyền nhiệt nhanh gấp 3 lần Tuy nhiên, vật liệu này có độ giòn cao và khả năng chịu va đập kém, dễ bị mẻ hoặc vỡ Hợp kim cứng được chia thành hai nhóm chính: Nhóm BK và nhóm TK.
Nhóm BK (hợp kim cứng vônfram) bao gồm các hạt bít vônfram kết hợp với chất dính kết côban, được ký hiệu như BK2, BK3, BK4, BK6, BK6B, BK8, BK10, BK11, BK15, v.v Nhóm hợp kim này thường được sử dụng để cắt các vật liệu giòn như gang, kim loại màu và vật liệu không kim loại, trong đó ký hiệu B đại diện cho thành phần bít vônfram và K đại diện cho chất dính kết côban Trong khi đó, nhóm TK (hợp kim cứng Titan-vônfram) có các ký hiệu như T5K10, T14K6, T15K10, với độ cứng nóng rất cao, thường được sử dụng để gia công các vật liệu thép và thép đã qua nhiệt luyện.
Ngoài ra, các vật liệu như hợp kim gốm và sứ đặc biệt cũng được sử dụng để chế tạo dao với năng suất cao Đây là những loại vật liệu quý hiếm, thường chỉ được áp dụng tại các nhà máy lớn.
Hình 2.1 Cắt rãnh bằng dao phay ngón
Rãnh thường được gia công bằng dao phay ngón trên máy phay ngang và máy phay đứng, đặc biệt cho những dạng rãnh mà dao phay đĩa khó thực hiện Dao phay ngón có hai loại đuôi, hình trụ và hình côn, được chế tạo với răng trung bình và răng lớn Dao phay răng trung bình thích hợp cho gia công tinh và nửa tinh, trong khi dao phay răng lớn được sử dụng cho phay thô Đặc biệt, dao phay ngón thô và các răng tù được dùng để gia công thô các loại phôi như phôi đúc và phôi rèn tự do.
Dao phay ngón bằng hợp kim cứng gồm hai loại chính: loại có vành răng với đường kính 10 - 20mm và loại gắn miếng răng hình xoắn ốc có đường kính 16 - 50mm Hiện nay, các nhà máy sản xuất dao phay ngón liền hợp kim cứng với đường kính từ 3 - 10mm, cùng với dao phay ngón có phần làm việc bằng hợp kim cứng hàn vào đuôi bằng thép, có đường kính từ 14 - 18mm và số răng là 3 Dao phay hợp kim cứng đặc biệt hiệu quả cho gia công thép đã qua nhiệt luyện và thép khó gia công Độ chính xác của rãnh theo chiều rộng khi gia công phụ thuộc vào độ chính xác của dao, độ cứng vững của máy, và độ đảo của dao sau khi kẹp trên trục chính.
Nhược điểm của dao phay ngón là kích thước giảm khi bị mòn và sau khi mài sắc, dẫn đến thay đổi đường kính và ảnh hưởng đến chiều rộng của rãnh gia công Để đạt kích thước chính xác, có thể thực hiện phay làm 2 bước: thô và tinh Trong quá trình phay tinh, dao chỉ cắt theo chiều rộng, đảm bảo kích thước ổn định lâu dài Việc kẹp dao phay ngón trên mâm cặp có cơ cấu điều chỉnh lệch tâm cũng tăng độ chính xác và tuổi thọ của dao Khi gia công rãnh, phoi cần được thoát lên phía trên theo các rãnh xoắn để bảo vệ bề mặt gia công và tránh gãy răng dao, điều này chỉ đạt được khi phương rãnh xoắn trùng với chiều quay của dao tham khảo Để gia công mặt phẳng bậc, thường sử dụng các loại dao phay thông dụng.
Dao phay đĩa là công cụ quan trọng trong quá trình phay rãnh Để thực hiện phay rãnh hiệu quả, cần chú ý đến mối quan hệ cắt giữa dao và vật liệu Khi phay rãnh có chiều rộng (b), sử dụng dao phay đĩa có chiều rộng dao (B) phù hợp, trong khi chiều sâu (t) của rãnh được xác định dựa trên yêu cầu kỹ thuật cụ thể.
D ≥ t + 6 (mm) Ta quan sát (bảng 30.1).
Bảng 30.1 Quan hệ giữa đường kính moayơ và đường kính lỗ dao phay
(d – Đường kính lỗ dao; d 1 – Đường kính moayơ) d d 1 d d 1 d d 1
Hình 2.2 Quan hệ giữa đường kính dao, đường kính moayơ và chiều sâu cắt t.
* Phân loại và công dụng
Dao phay đĩa dùng để gia công mặt phẳng, bậc và rãnh Dao phay đĩa được phân ra hai loại:
Dao phay rãnh dạng đĩa là công cụ chuyên dụng với răng trên phần trụ, lý tưởng cho việc phay các rãnh cạn và nhỏ Loại dao phổ biến nhất là dao phay đĩa ba mặt cắt, với răng trên cả hai mặt đầu, cho phép gia công các rãnh sâu hơn Để tối ưu hóa điều kiện cắt, các răng được thiết kế nghiêng ngược chiều nhau, tạo nên hiệu quả cắt tốt hơn Tuy nhiên, nhược điểm lớn nhất của loại dao này là kích thước chiều rộng sẽ giảm sau khi mài theo mặt đầu.
Dao phay trụ răng thẳng (hình 2.3a) được sử dụng để gia công các mặt phẳng, mặt bậc và mặt rãnh có bản rộng Tuy nhiên, loại dao này ít được sử dụng do khả năng cắt gọt gặp lực va đập, dẫn đến nguy cơ không đảm bảo an toàn cho cả dao và chi tiết gia công.
Dao phay trụ răng xoắn là công cụ lý tưởng để gia công các bề mặt phẳng và mặt bậc có bản rộng Loại dao này được ưa chuộng nhờ vào khả năng cắt gọt êm ái trong quá trình sử dụng.
Trong thực tế hiện nay 2 loại dao này hạn chế sử dụng vì tính kinh tế không cao a) b)
Hình 2.3: Dao phay trụ a) Dao phay trụ rang thẳng b) Dao phay trụ rang xoắn
Các thông số hình học của dao phay mặt phẳng
Mặt phẳng tiết diện chính (hình 2.5) là mặt phẳng cắt vuông góc với lưỡi dao chính (2) và mặt phẳng cắt gọt Vết cắt của mặt phẳng tiết diện chính được thể hiện qua đường c-c.
-Mặt phẳng tiết diện phụ: Là mặt phẳng vuông góc với lưỡi cắt phụ như hình
2 vết cắt mặt phẳng tiết diện phụ là đường d-d
*Các góc chiếu trên mặt phẳng cơ bản:
Góc lưỡi cắt chính là góc được hình thành giữa hình chiếu trên mặt phẳng cơ bản và mặt chờ gia công (A) hoặc phương chạy dao (S) Ký hiệu của góc này là , với đơn vị đo là độ Thông thường, trị số góc nằm trong khoảng từ 45° đến 60°.
Hình 2.4: Dao phay mặt đầu a) Dao phay mặt đầu răng liền b) Dao phay mặt đầu răng chắp a) b)
Góc lưỡi cắt phụ là góc được hình thành giữa hình chiếu lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng cơ bản và mặt đã gia công (B), ký hiệu là 1 Đơn vị tính của góc này là độ, với giá trị thường nằm trong khoảng từ 5 độ đến 10 độ, và có thể dao động từ 2 độ đến 15 độ.
+Góc mũi dao: Là góc hợp bởi góc hình chiếu lưỡi cắt chính với lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng cơ bản.Ký hiệu - Đơn vị tính (độ). 180 0 ( 1 )
Các góc , , , và được xác định trên mặt phẳng tiết diện chính và phụ, có vai trò quan trọng trong việc hiểu rõ định nghĩa, ảnh hưởng và tác dụng của chúng Tương tự, các thông số này cũng áp dụng cho răng dao trên mặt trụ, ảnh hưởng đến hiệu suất và chất lượng gia công.
Ảnh hưởng của các thông số hình học của dao phay đến quá trình cắt
- Tác dụng của góc : để giảm ma sát giữa mặt trước của dao với phoi
- Đặc điểm của góc : góc có thể lớn hơn 0 0 và 0 0
Khi kích thước lớn hơn 0° (từ 50° đến 200°), răng dao trở nên sắc bén, giúp cắt gọt dễ dàng và thoát phoi hiệu quả Mặc dù cắt gọt nhẹ nhàng, nhưng răng dao có thể yếu và dễ bị gãy, mẻ Góc lớn hơn 0° thường được ứng dụng cho dao làm bằng thép gió.
Khi góc 0 0 (0 0 -20 0), răng dao trở nên tù và kém sắc, dẫn đến việc cắt gọt trở nên nặng nề và khó khăn trong việc thoát phoi Mặc dù vậy, độ cứng vững của dao vẫn cao, giúp hạn chế tình trạng gãy mẻ Góc 0 0 thường được ứng dụng với dao làm từ hợp kim cứng và hợp kim gốm.
Vết mặt phẳng cắt gọt
Hình 2.5:Các góc hình học của dao phaymặt đầurăng chắp
Vết mặt phẳng cơ bản
Vết mặt phẳng cơ bản
-Tác dụng: giảm ma sát giữa răng dao với mặt cắt gọt, giữ cho dao lâu mòn
-Đặc điểm: góc sát luôn luôn > 0 0 Trị số dao động trong khoảng từ 10 0
Khi lựa chọn dao cắt, cần chú ý đến góc , vì nó ảnh hưởng đến độ sắc và độ bền của dao Cụ thể, khi góc tăng, dao sẽ sắc hơn và ít bị mòn, nhưng độ cứng vững sẽ giảm Ngược lại, khi góc giảm, dao trở nên tù, dễ mòn hơn nhưng lại có độ cứng vững cao hơn.
Góc β ảnh hưởng đáng kể đến hiệu suất của dao cắt Khi góc β tăng, dao trở nên tù, kém sắc và khó cắt gọt, nhưng lại có độ cứng vững cao và ít gãy mẻ Ngược lại, khi góc β giảm, dao sẽ sắc bén hơn nhưng dễ bị gãy Góc β lớn thường được áp dụng cho dao gia công thô và dao làm từ hợp kim cứng, trong khi góc β nhỏ thích hợp cho gia công tinh với dao bằng thép gió Giá trị của góc β còn phụ thuộc vào các góc γ và α.
Ngoài ba góc cơ bản α, β, và γ quyết định độ bền và khả năng cắt gọt của răng dao, góc cắt δ cũng rất quan trọng Góc cắt δ được xác định bởi mối quan hệ giữa mặt trước răng dao và mặt phẳng cắt gọt, với công thức δ = β + α.
Góc lệch lưỡi cắt chính có ảnh hưởng lớn đến chiều dài tiếp xúc giữa lưỡi cắt và mặt cắt gọt, từ đó tác động đến lực cản khi cắt gọt Sự thay đổi này không chỉ ảnh hưởng đến độ rung động mà còn ảnh hưởng đến độ bền của dao cắt Thông thường, trị số góc lệch này nằm trong khoảng từ 20 đến 50 độ.
+ Góc lệch lưỡi cắt phụ:
Tác dụng của góc 1 : giảm ma sát giữa răng dao với mặt đã gia công Trị số của góc 1 = 2 0 15 0 (thường từ 5 0 10 0 )
Góc mũi dao có ảnh hưởng lớn đến hiệu suất cắt gọt Khi góc tăng, góc (hoặc 1 ) giảm, dẫn đến mũi dao to và khỏe, khó gãy mẻ nhưng khả năng cắt gọt trở nên nặng nề Ngược lại, khi góc giảm, hiệu suất cắt gọt sẽ cải thiện.
PHAY RÃNH
Yêu cầu kỹ thuật khi phay rãnh
Hình 3.1 Các loại rãnh đơn giản a) Rãnh vuông; b) Rãnh đáy nhọn; c) Rãnh chữ v; d) Rãnh đuôi én; d) Rãnh chữ T; e) Rãnh đáy tròn
Rãnh là vết được hình thành bởi nhiều mặt phẳng hoặc mặt định hình, được phân loại dựa theo hình dạng thành các loại như rãnh suốt, rãnh kín một đầu và rãnh kín hai đầu Gia công rãnh là một nguyên công quan trọng trên máy phay, với các yêu cầu kỹ thuật khác nhau tùy thuộc vào công dụng của chi tiết, dạng sản xuất, độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan và độ bóng bề mặt Những yêu cầu này sẽ ảnh hưởng đến việc lựa chọn phương pháp gia công phù hợp.
1.2 Yêu cầu kỹ thuật của rãnh
- Đúng kích thước: Kích thước thực tế với kích thước được ghi trên bản vẽ như: Chiều rộng, chiều sâu,.
Sai lệch hình dạng hình học đề cập đến sự không chính xác trong biên dạng và mặt phẳng, không vượt quá giới hạn cho phép do độ không phẳng, độ không thẳng, hoặc độ không nhẵn.
Sai lệch về vị trí tương quan đề cập đến sự không chính xác giữa rãnh và các mặt hoặc kích thước khác, chẳng hạn như khi rãnh không đối xứng hoặc song song với trục của chi tiết hình trụ.
- Độ nhám đạt yêu cầu.
Ph ươ ng pháp gia công
2.1.Gá lắp, điều chỉnh êtô.
Gá ê tô được đặt lên bàn máy, sau đó gá phiến đo được lắp lên hàm êtô Sử dụng đồng hồ so gá, tiến hành rà chỉnh để đảm bảo phiến đo song song với phương trượt dọc, nhằm điều chỉnh gián tiếp hàm êtô song song với phương trượt này.
Trong trường hợp yêu cầu gá hàm êtô song song với phương trượt ngang bàn máy, nếu có ke gá thì cần kẹp ke gá trực tiếp vào hàm êtô và điều chỉnh để ke gá tiếp xúc đều với băng trượt đứng của máy phay Sau đó, kẹp chặt êtô với bàn máy bằng bulông hoặc bu lông bích kẹp.
2.2.Gá lắp, điều chỉnh phôi
Để đảm bảo việc gia công chính xác, đầu tiên, hãy sử dụng đôi căn phẳng có chiều cao bằng nhau đặt lên đáy ê tô Tiếp theo, đặt phôi lên đôi căn phẳng và dùng tay quay siết nhẹ cho hai hàm ê tô tiếp xúc với hai mặt bên của phôi Sau đó, dùng búa nhựa gõ nhẹ vào mặt trên của phôi để đảm bảo đôi căn phẳng được cố định chắc chắn Cuối cùng, tiến hành siết chặt và kiểm tra lần cuối xem đôi căn phẳng có bị lỏng hay không.
Sau khi gá phôi lên ê tô, cần đảm bảo mặt trên song song với mặt dưới trước khi tiến hành rà phẳng Sử dụng đồng hồ so để rà chỉnh mặt chuẩn trên hoặc dưới của phôi song song với mặt bàn máy, tương tự như khi gá để gia công mặt phẳng Có thể sử dụng búa gõ chỉnh để đảm bảo mặt chuẩn dưới tiếp xúc đều với mặt căn phẳng.
Hình 3.3: Gá phôi lên ê tô
Hình 3.2: Rà song song hàm ê tô trên bàn máy
2.3.Gá lắp, điều chỉnh dao.
2.3.1.Gá lắp, điều chỉnh dao phay trụ.
- Gá trục dao lên trục chính máy và gá dao lên trục dao:
Trục gá dao phay mặt đầu được lắp lên trục chính máy, sử dụng các bạc chặn để xác định vị trí dao trên trục dao Sau đó, giá đỡ trục gá dao được gắn lên đầu máy và cố định bằng đai ốc Để đảm bảo trục quay đồng tâm, bạc đồng được sử dụng, và sau cùng, đai ốc được vặn chặt để cố định dao.
Để điều chỉnh dao phay trụ đạt kích thước bề rộng rãnh (A) và chiều cao (h), cần điều chỉnh bàn trượt ngang và bàn trượt đứng cho đúng vị trí dao phôi Sau khi hoàn tất điều chỉnh, hãy khóa chặt bàn trượt ngang để đảm bảo không bị xê dịch trong quá trình cắt gọt.
Hình 3.4: Rà song song khi gá phôi
Hình 3.5: Sơ đồ gá dao lên trục chính máy
2.3.2.Gá lắp, điều chỉnh dao phay mặt đầu.
- Gá dao phay mặt đầu lên trục chính máy:Phương pháp gá tương tự như khi gá dao phay mặt phẳng.
- Điều chỉnh dao phay mặt đầu : Để gia công rãnh bằng dao phay mặt đầu ta tiến hành điều chỉnh vị trí dao phôi
Dựa vào vị trí rãnh, tiến hành điều chỉnh dao tiếp xúc bên của phôi đánh dấu du xích Căn cứ vào du xích, điều chỉnh máy để đảm bảo vị trí dụng cụ cắt trùng khớp với vị trí rãnh theo yêu cầu của bản vẽ.
2.4.1 Điều chỉnh máy bằng tay.
- Điều chỉnh tốc độ trục chính (n) : căn cứ tốc độ cắt cho phép ( V) tính ra tốc độ cho phép (n) :
Sau đó căn cứ tốc độ thực tế hiện có của trục chính trên máy để điều chỉnh máy lấy tốc độ n thực theo nguyên tắc : nthực n
Hình 3.7: Sơ đồ điều chỉnh dao phay rãnh
Hình 3.6: Sơ đồ điều chỉnh vị trí dao phôi để phay rãnh
-Điều chỉnh tốc độ bàn máy (Sp) : căn cứ tốc độ chạy dao răng cho phép
Để xác định tốc độ chạy dao cho phép, ta sử dụng công thức Sp = Sz z nthực mm/phút, trong đó Sz là kích thước dao, z là số răng dao và nthực là tốc độ trục chính đã điều chỉnh Dựa vào tốc độ chạy dao Sp, cần điều chỉnh tốc độ thực tế của bàn máy để đảm bảo Spthực ≤ Sp.
2.4.1.1 Điều chỉnh máy bào: Điều chỉnh tốc độ đầu bào theo tốc độ hành trình kép dựa trên cơ sở hai tay gạt và bảng điều khiển tốc độ. Điều chỉnh bước tiến bàn máy dựa trên bánh cóc của bàn trượt ngang để chúng ta điều chỉnh.
2.4.2 Điều chỉnh máy tự động.
2.4.2.1 Điều chỉnh máy phay: Để máy chạy tự động ta tiến hành điều chỉnh hộp tốc độ bàn máy Căn cứ vào bàng tốc độ và các tay gạt hoặc núm xoay ta tiến hành điều chỉnh Sau khi điều chỉnh xong tốc độ bàn máy ta tiến hành điều chỉnh cữ không chế hành trình của bàn máy để đảm bảo an toàn khi thực hiện cắt gọt.
2.4.2.2 Điều chỉnh máy bào: Đối với máy bào hệ thống tự động của bàn trượt ngang sử dụng đĩa cóc
Do đó để điều chỉnh tự động ta điều chỉnh khoảng mở của cóc để được khoảng dịch chuyển của bàn máy.
Sau khi điều chỉnh vị trí dao phôi, chúng ta thực hiện cắt thử lát đầu tiên với chiều sâu cắt t=0.2mm Sử dụng thước cặp để kiểm tra kích thước bề rộng rãnh (A) và chiều sâu (h) nhằm xác định lượng dư còn lại.
Hình 3.8: Sơ đồ cắt thử rãnh
2.6.1.1.Phay rãnh suốtbằng dao phay trụnằm
Sau khi gá phôi, gá dao, điều chỉnh máy và điều chỉnh vị trí dao phôi ,ta tiến hành gia công.
Để bắt đầu quá trình gia công, trước tiên cần đóng điện cho trục chính của máy quay Sau đó, quay tay điều khiển bàn tiến dọc từ từ tiến đến dao cắt Khi dao đã cách phôi khoảng 5 đến 10 mm, hãy gạt tự động để bàn máy tự động chạy.
Để cắt phôi đến chiều dài mong muốn, cần tắt chuyển động trục chính và điều chỉnh bàn máy xuống 0,5 đến 1 mm trước khi lùi dao về vị trí ban đầu Sau khi kiểm tra kích thước, tiếp tục điều chỉnh chiều sâu để thực hiện các lần cắt lát 2,3… cho đến khi đạt được kích thước theo bản vẽ (hình 3.9).
Khi thực hiện chế độ cắt khi phay, đối với vật liệu gia công như gang và thép, tốc độ cắt V cho dao thép gió không vượt quá 50 m/phút, trong khi dao hợp kim cứng có thể đạt tốc độ lên đến 150 m/phút Cần lưu ý rằng dao có nhiều răng nên chọn tốc độ cắt nhỏ hơn so với dao ít răng Đối với các vật liệu gia công mềm dẻo như nhôm và đồng, tốc độ cắt V có thể gấp 2.5 đến 4 lần so với tốc độ cắt khi phay gang và thép.
Hình 3.9: Phay rãnh bằng dao phay trụ nằm
Hình 10.10: Phay rãnh bằng dao phay mặt đầu
Khi phay thô thép t = 35mm, phay thô gang t = 57mm
Khi phay tinh bằng dao trụ t = 1 0.5 mm
Tốc độ chạy dao phay thô thường dao động từ 0.10 đến 0.4 mm/răng, trong khi đối với phay thô gang, tốc độ này nằm trong khoảng 0.2 đến 0.50 mm/răng Đối với phay tinh, tốc độ chạy dao được khuyến nghị là từ 0.05 đến 0.12 mm/răng Việc lựa chọn tốc độ phù hợp phụ thuộc vào loại vật liệu gia công và yêu cầu về độ nhẵn của bề mặt cần đạt được.
- Trường hợp phôi có vỏ cứng, nên tăng chiều sâu cắt t cho vượt qua lớp vỏ cứng, nhưng đồng thời phải giảm tốc độ cắt
2.6.1.2.Phay rãnh suốtbằng dao phay mặt đầu
Kiểm tra sản phẩm
- Kiểm tra kích thước a, h bằng thước cặp.
Để kiểm tra độ không song song của thành rãnh với mặt bên, sử dụng thước cặp để đo tại hai vị trí k2 và k3 Nếu k2 bằng k3, điều này chứng tỏ thành rãnh song song với mặt bên của chi tiết; nếu không, thành rãnh sẽ không song song.
- Kiểm tra độ đối xứng dùng thước cặp đo ba vị trí k 1 , k2, k3 nếu k 1 = k2= k3 thì rãnh đối xứng qua chi tiết và ngược lại
Hình 3.13 mô tả cách gá trục để phay rãnh then kín hai đầu bằng dao phay ngón, sử dụng gá trên trục đứng Hệ thống kẹp được thực hiện bằng hai khối V, được cố định chắc chắn bằng hai vấu kẹp chữ Z Toàn bộ thiết bị được lắp đặt trực tiếp trên bàn máy và được định vị trên rãnh chữ T của bàn máy.
Hình 3.14 Sử dụng vấu kẹp có nam châm để phay rãnh kín a) Phay trên trục nằm; b) Phay trên trục đứng
- Gá trên vấu kẹp tự định tâm và thực hiện phay trên trục nằm, trục đứng bằng dao phay ngón
Khi thực hiện phay rãnh kín trên máy phay với trục ngang hoặc trục đứng, để kẹp các chi tiết dạng trục, chúng ta sử dụng vấu kẹp tự định tâm Các công việc thực hiện tương tự như phương pháp phay bằng dao phay ngón.
- Gá trên ê tô vạn năng
Hình 3.13 Gá trụ tròn trên khối V
Hình 3.16: Sơ đồ tiến dao phay rãnh thẳng góc kín hai đầu.
Khi gá phôi trên ê tô vạn năng, cần lưu ý rằng đường tâm ngang của chi tiết trục phải thấp hơn chiều cao hàm ê tô Điều này đảm bảo rằng khi kẹp chặt phôi, nó sẽ không bị lỏng.
- Phay trên máy phay vạn năng
Do hai đầu rãnh đều kín, không thể đưa dao ra ngoài phôi để điều chỉnh chiều sâu cắt Thay vào đó, dao phay cần được đặt cách đầu rãnh 0.5-1.0 mm (hình 3.16) Sau đó, từ từ nâng bàn máy để dao ăn sâu vào phôi, kết hợp với việc tiến dọc của bàn để tránh tình trạng dao bị vặn gãy.
Chu trình tiến dao diễn ra theo cả hai chiều, bắt đầu bằng việc phay để đạt chiều sâu rãnh hrãnh Sau đó, quá trình phay hiệu chỉnh được thực hiện để đạt kích thước l1 và l2 của rãnh.
Trường hợp phay rãnh thẳng góc kín có Dd < arãnh, sau khi phay đạt chiều sâu (h) và chiều dài (l) của rãnh , tiến
Hình 3.15: Sơ đồ gá phôi tròn trên ê tô vạn năng hành phay mở rộng đạt chiều rộng (a) rãnh tương tự như phay mở rộng rãnh thẳng gócsuốt.
Để đạt độ chính xác cao khi phay rãnh then trên máy chuyên dụng, sử dụng dao phay rãnh then hai lưỡi với hành trình chạy theo kiểu con lắc Phương pháp này thực hiện dao ăn sâu vào chi tiết với độ sâu (t) từ 0,2 đến 0,4mm, phay toàn bộ chiều dài của rãnh, sau đó tiếp tục ăn sâu theo chiều ngược lại Phương pháp này được gọi là phương pháp chạy dao kiểu con lắc.
Sau khi hoàn tất quá trình phay, trục chính sẽ tự động trở về vị trí ban đầu và hệ thống truyền dẫn chạy dao dọc sẽ được đóng lại Phương pháp này rất phù hợp cho sản xuất hàng loạt và hàng khối nhờ vào độ chính xác cao của rãnh, đảm bảo tính lắp ghép tốt trong mối lắp rãnh then Hơn nữa, dao cắt sử dụng lưỡi cắt mặt đầu giúp giảm thiểu sự mòn theo chu vi, từ đó nâng cao tuổi thọ của dao so với các loại khác Tuy nhiên, nhược điểm lớn nhất của phương pháp này là thời gian gia công dài hơn so với các phương pháp phay một hoặc hai lần chạy dao.
Hình 3.17 Phương pháp phay rãnh then theo kiểu con lắc
Trình tự thực hiện gia công bậc thẳng góc bằng dao phay ngón:
TT Nội dung Phương pháp
Gá phôi trực tiếp bàn máy
Hàm êtô được rà thẳng trước khi gá phôi.
Vì phôi có dạng trụ tròn nên gá phôi lên êtô phải đảm bảo đường sinh lớn nhất của phôi tiếp xúc vào hai hàm êtô
Do hình dạng của phôi có dạng trụ tròn nên dùng hai má kẹp êtô là hai khối
V Gá theo phương pháp này phôi được kẹp chặt hơn và khả năng xoay của phôi trong quá trình gia công được hạn chế
Khi phôi có kết cấu đặc biệt hoặc chiều dài vượt quá quy định, có thể sử dụng khối V để gá phôi hoặc gá phôi trực tiếp lên bàn máy Lưu ý rằng rãnh T trên bàn máy luôn cần phải song song với hướng trượt dọc của bàn máy.
2 Gá dao - Gá dao phay ngón lên trục chính máy thông qua ổ gá dao Hướng dẫn gá phần lý thuyết
3 Điều chỉnh vị trí dao phôi:
Trước khi gia công rãnh, cần điều chỉnh vị trí dao phôi để đảm bảo tâm dao trùng với tâm phôi, nhằm tạo ra rãnh chính xác nằm giữa chi tiết.
Sơ đồ tiến bàn máy như hình vẽ bên.
Công thức điều chỉnh trực tiếp A 2 d p B
Công thức điều chỉnh gián tiếp thông qua Ke 90 0
Phương pháp điều chỉnh như các bài tập trước
Chú ý: Sau khi điều chỉnh xong vị trí dao phôi nếu thực hiện cặt bằng bàn trượt dọc thì hãm chặt bàn trượt ngang
Gia công rãnh kín một đầu
- Phương pháp thực hiện dao tiến từ ngoài vào trong theo sơ đồ tiến dao hình vẽ bên
- Trong quá trình gia công khống chế đạt kích thước
S d chiều sâu sau đó mới khống chế kích thước chiều dài.
5 Kiểm tra: - Kiểm tra chiều dài rãnh
- Kiểm tra chiều sâu rãnh
- Kiểm tra vị trí rãnh với chi tiết
Phương pháp kiểm tra tương tự khi kiểm tra rãnh bậc thẳng góc.
2.6.3.3.Phay rãnh then bán nguyệt
Trong chế tạo máy, mối lắp ghép bằng then bán nguyệt được sử dụng rộng rãi Khi thực hiện phay rãnh bán nguyệt, cần lưu ý rằng cung của rãnh phải tương ứng với đường kính của dao phay đĩa.
Dao phay rãnh hình bán nguyệt thường có đường kính từ 55 đến 80 mm và chiều rộng phay từ 5 đến 30 mm Trong quá trình phay rãnh bán nguyệt, có thể thực hiện phay đủ kích thước chiều rộng rãnh chỉ trong một lần hoặc nhiều lần nếu kích thước chiều rộng lớn Hướng chuyển động của dao và chi tiết được thể hiện rõ ràng trong hình 3.18.
3 Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng
- Côn theo chiều cao h ( trên to dưới bé hoặc ngược lại)
- Nguyên nhân: Do dao phay đĩa bị đảo mặt đầu, dao phay ngón bị đảo hướng kính quá phạm vi cho phép.
- Dao phay ngón bị côn
Nguyên nhân chính gây ra lỗi trong quá trình gia công là do điều chỉnh vị trí dao và phôi không chính xác Điều này có thể xuất phát từ việc dao tiếp xúc với phôi chưa chuẩn, hoặc do việc điều khiển bàn máy không chính xác Các yếu tố như tính toán sai, nhầm lẫn, hoặc bàn máy bị giơ, lỏng cũng góp phần làm gia tăng sai số trong quá trình gia công.
- Do vạch dấubậc không chính xác
- Do kẹp chặt phôi không chắc chắn, khi phay phôi bị xê dịch.
- Do kích thước đường kính D, bề dầy B dao phay ngón, phay đĩa, không chính xác
- Do dao bị đảo và bị mòn nhiều
Hình 3.18 Phay rãnh bán nguyệt bằng dao phay đĩa
Hình 28.29 Kiểm tra rãnh bằng calíp a) Kiểm tra chiều rộng rãnh b) Kiểm tra chiều sâu rãnh
- Do đo kiểm sai hoặc dụng cụ đo kiểm có sai số.
- Do điều chỉnh chiều sâu cắt lần cuối không chính xác.
* Đề phòng, khắc phục sai hỏng khi phay rãnh:
Khi gặp các trường hợp sai hỏng, nếu phôi còn dư, cần gá lại và phay sửa để đạt yêu cầu Việc chọn và gá dao cũng cần được kiểm tra cẩn thận Khi gá phôi, cần rà chỉnh và kẹp chặt một cách hợp lý và chắc chắn Đồng thời, cần thận trọng và chính xác khi điều chỉnh, điều khiển máy, cũng như đo kiểm đúng phương pháp và thao tác, kiểm tra sai số của dụng cụ đo trước khi tiến hành đo.
Kích thước rãnh được kiểm tra bằng các dụng cụ như thước cặp, thước đo độ sâu và calíp Việc đo và tính kích thước rãnh thực hiện tương tự như đo các kích thước khác bằng dụng cụ đo vạn năng.
PHAY CẮT ĐỨT
Yêu cầu kỹ thuật khi phay cắt đứt
a)Đặc điểm: Dao phay cắt đứt có cấu tạo tương tự dao phay đĩa 1 mặt cắt nhưng có bề dầy B mỏng ( 0.2- 5.0mm
) và được mài nhỏ từ ngoài vào tâm tạo góc 1 hai bên để giảm ma sát giữa dao và mạch cắt (Hình 4.1)
Dao phay cắt đứt được chế tạo từ thép gió, thường có kiểu răng liền với nhiều răng nhỏ hình tam giác, tương tự như răng lưỡi cưa, nên còn được gọi là dao phay cưa Kích thước của dao phay thường dao động từ B = 0.20mm đến 5mm, với các cỡ phổ biến là 0.5mm, 1.0mm, 1.5mm, 2.0mm, 2.5mm, 3.0mm, 3.5mm và 4mm.
Dao phay cưa có kích thước từ 32 đến 250mm, cần được lau sạch trước khi gá dao lên trục, đảm bảo các bạc lót hai bên dao phẳng và có đường kính bằng nhau để dao quay tròn đều Công dụng của dao phay cưa bao gồm cắt đứt phôi thanh, tấm, phay rãnh sâu, hẹp và xẻ rãnh đầu các vít hãm.
2.Phương pháp phay cắt đứt. a)Điều chỉnh vị trí dao- phôi:
-Trường hợp phay nghịch, điều chỉnh vị trí dao so với phôi để điểm thấp nhất của dao chỉ vừa hoặc vượt quá mặt dưới của phôi khoảng 0.5mm
(hình 4.2) để khi cắt mép dưới phôi không giắt vào rãnh răng dao.
-Trường hợp phay thuận, điều chỉnh để điểm thấp nhất của dao vượt quá mặt dưới phôi bình thường. b)Cắt gọt:
Sau khi điều chỉnh vị trí dao và phôi, cần hãm chặt bàn tiến ngang Tiến hành quay dao và sử dụng tay điều khiển để đưa phôi từ từ tới dao Khi dao cắt vào phôi khoảng 5-10mm, có thể chuyển sang chế độ tiến tự động.
Trong trường hợp bàn tiến dọc có cơ cấu khử khe hở giữa vít me và đai ốc của bàn máy, việc cắt thuận sẽ đảm bảo an toàn và giảm thiểu nguy cơ kẹt dao Đối với chế độ cắt, dao phay cưa thường được làm từ thép gió với nhiều răng nhỏ, vì vậy tốc độ cắt nên được chọn trong khoảng V = 20-30 m/phút, cùng với lượng chạy dao phù hợp.
Hình 4.2 Điều chỉnh vị trí dao phôi phay cắt đứt
Hình 4.3 Cắt đứt trên trục nằm bằng dao phay đĩa
Sz = 0.01- 0.03mm/răng và tưới nguội đầy đủ để dao lâu mòn ( khi cát thép và kim loại màu ).
Những lưu ý an toàn khi cắt đứt :
Để đảm bảo an toàn trong quá trình gia công, không nên tắt chuyển động quay của dao khi đang cắt Thay vào đó, hãy lùi dao ra khỏi phôi trước khi tắt động cơ trục chính, nhằm tránh tình trạng kẹt, vấp, gẫy hoặc vỡ răng dao.
Khi sử dụng dao phay cưa mỏng có bề dày B ≤ 2.5mm mà không lắp then, nếu xảy ra hiện tượng kẹt dao (trục dao vẫn quay nhưng dao không quay theo), bạn cần bình tĩnh ngừng tiến dao Việc phay cắt đứt nên thực hiện bằng tay để đảm bảo an toàn hơn so với tiến dao tự động Sau đó, từ từ quay tay để phôi lùi ra khỏi dao, tắt chuyển động trục chính, và xiết chặt đai ốc hãm dao trên trục Cuối cùng, tiến hành cắt lại theo đúng mạch đang cắt dở.
Vệ sinh công nghiệp
- Biết được trình tự các bước thực hiện vệ sinh công nghiệp;
- Thực hiện đúng trình tự đảm bảo vệ sinh đạt yêu cầu;
- Có ý thức trong việc bảo vệ dụng cụ thiết bị, máy móc;
+ Cắt điện trước khi làm vệ sinh;
+ Lau chùi dụng cụ đo;
+ Sắp đặt dụng cụ đúng nơi quy định;
+ Vệ sinh máy máy và tra dầu vào các bề mặt làm việc của máy;
+ Quét dọn nơi làm việc cẩn thận, sạch sẽ.
Trước khi tiến hành lau chùi máy, cần dừng máy và sử dụng băng xô cùng chổi mềm để dọn sạch phoi Sau đó, dùng giẻ tẩm dầu mazút để lau chùi, và cuối cùng là giẻ khô, sạch để hoàn thiện Nếu máy không sử dụng trong thời gian dài, cần bôi một lớp dầu mỡ lên bề mặt máy để bảo vệ chống rỉ sét.
Để đảm bảo hoạt động hiệu quả của hộp tốc độ và hộp chạy dao, cần thường xuyên kiểm tra mức dầu mỡ qua mắt báo dầu Nếu phát hiện thiếu hụt, cần bổ sung ngay lập tức Ngoài ra, nếu dầu mỡ có dấu hiệu biến chất sau thời gian dài sử dụng, nên thay thế bằng dầu mỡ mới Đừng quên bôi trơn các băng trượt dọc, ngang, lên xuống và các cơ cấu truyền động khác như cơ cấu xà ngang và khớp nối Kiểm tra thường xuyên để phát hiện hiện tượng tắc nghẽn trong hệ thống dẫn dầu và sửa chữa kịp thời.
BÀO RÃNH
Khái niệm
Rãnh là vết được hình thành từ nhiều mặt phẳng hoặc mặt định hình, và được phân loại dựa trên hình dạng và kích thước khác nhau Trong quá trình gia công rãnh bằng máy bào và xọc, cần thực hiện các công việc chuẩn bị kỹ lưỡng, dựa vào tính chất và đặc điểm của quá trình gia công, khác với các phương pháp phay rãnh thông thường.
Các điều kiện kỹ thuật khi gia công các loại rãnh
- Đúng kích thước: Kích thước thực tế với kích thước được ghi trên bản vẽ
- Sai lệch hình dạng hình học của rãnh.
Sai lệch vị trí tương quan giữa các rãnh bao gồm độ không song song giữa mặt phẳng đáy và mặt trên, độ không vuông góc giữa các rãnh kế tiếp, độ không đối xứng, độ không sai lệch giữa các rãnh, và độ đồng đều của các rãnh.
- Độ nhám theo yêu cầu đề ra.
Ph ương pháp bào rãnh suốt, rãnh kín một đầu, rãnh kín hai đầu
3.1.1 Chuẩn bị: Để thực hiện gia công rãnh suốt trên máy xọc, bào, ngoài việc xác định vật liệu, các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết, còn phụ thuộc về hình dạng, độ phức tạp của chi tiết, để có các công việc chuẩn bị cụ thể như: Lấy dấu, vạch dấu, chấm dấu, xác định vị trí rãnh, kích thước rãnh, chọn máy, chọn dụng cụ cắt, dụng cụ đo, kiểm (calíp, dưỡng, chi tiết cùng loại hay lắp ghép nếu có.
Trong quá trình bào rãnh, việc lựa chọn dụng cụ gá phù hợp với kích thước và hình dáng của vật gia công là rất quan trọng, đồng thời cũng phải xem xét tính chất, độ chính xác và độ nhám của chi tiết Các loại đồ gá thường được sử dụng bao gồm êtô máy, vấu kẹp, phiến gá và bích kẹp êtô vạn năng là lựa chọn phổ biến trong thực hành nhờ tính dễ sử dụng và tính sẵn có tại các phân xưởng Khi bào rãnh suốt trên trục tròn, cần xác định số rãnh và vị trí cắt, đồng thời chú trọng đến mối quan hệ giữa các rãnh để lựa chọn dụng cụ gá có độ chính xác cao nhất.
Khi bào và xọc rãnh, việc chọn chuẩn gá phù hợp là rất quan trọng, có thể sử dụng chuẩn thô hoặc chuẩn tinh theo các nguyên tắc đã đề ra Sau khi chọn mặt chuẩn, nó sẽ được gá vào hàm êtô cố định, trong khi mặt phẳng đối diện sẽ được gá vào hàm di động bằng lõi sắt tròn để tăng độ tiếp xúc Mặt đáy của rãnh cần cao hơn hàm êtô từ 5 - 10mm Đối với phôi mỏng và có độ cứng vững thấp, cần kẹp phôi bằng vấu kẹp và phiến tỳ mặt đáy phôi sát mặt bàn máy Nếu có các vị trí rãnh trên hình trụ, nên sử dụng dụng cụ gá có mặt đáy bằng các khối V.
3.1.3 Chọn, gá điều chỉnh dao
- Chọn dao: Khi chọn dao bào, xọc ta chú ý các thông số hình học của dao trong quá trình tham gia cắt gọt (tham khảo bảng 5.3)( hình 5.3)
Hình 5.1 Các dạng rãnh thông dụng trên trụ tròn. a) Loại một rãnh; b) Loại 4 rãnh đối xứng
Hình 5.2 Định vị chi tiết trụ trên khối V
Hình 5.3: Kết cấu dao bào xọc cán cong
Bảng 5.3 Các thông số của dao bào cắt
Trong quá trình gia công, việc sử dụng các loại dao bào cắt đầu cong và đầu thẳng với kích thước khác nhau là rất phổ biến Đối với những chi tiết có độ cứng cao và yêu cầu năng suất lớn, các loại dao bào và dao xọc gắn mũi hợp kim cứng loại TK và BK sẽ được sử dụng Chiều rộng cắt phụ thuộc vào tính chất vật liệu và độ cứng vững của hệ thống công nghệ Để xọc các rãnh trên chi tiết có kích thước khác nhau, cần chọn dao xọc phù hợp theo kỹ thuật, tham khảo bảng thông số của dao xọc bằng thép gió Khi thực hiện xọc rãnh thô trên máy xọc, nên sử dụng dao cắt rãnh có bán kính mũi lớn để tăng độ cứng vững, đồng thời phần nhô của dao cũng cần được tối ưu hóa.
Bảng 5.4 Dao xọc bằng thép gió (TOCT -72)
- Gá và điều chỉnh dao:
Hình 5.4: kết cấu dao bào xọc cán thẳng
Khi bào và xọc rãnh suốt, cần sử dụng dao bào cắt có chiều rộng lưỡi nhỏ hơn chiều rộng rãnh, đặc biệt với rãnh lớn hơn 8 mm Dao bào phải được gá lên giá bắt dao với tâm vuông góc mặt phẳng ngang để tránh xô lệch Đối với rãnh có hình dạng khác nhau, việc chọn dao phù hợp về hình dạng và kích thước là rất quan trọng Tùy thuộc vào tính chất vật liệu, độ chính xác và độ phức tạp của chi tiết, cần lựa chọn chế độ cắt hợp lý Sau khi đọc bản vẽ, cần xác định số lần gá, số lần cắt và phương pháp kiểm tra theo yêu cầu kỹ thuật.
3.1.4 Điều chỉnh khoảng chạy đầu dao.
Quá trình bào và xọc rãnh suốt yêu cầu điều chỉnh khoảng chạy của đầu dao tùy thuộc vào chiều dài cắt Khi phôi được kẹp trên bàn máy, khoảng chạy cần được xác định phù hợp với điều kiện cắt, đảm bảo dao cắt hết chiều dài của rãnh.
Vạch dấu, định tâm, nhằm định hướng cho các bước bào, xọc thuận lợi và nhanh chóng
Lượng tiến dao sử dụng bằng tay: Lên xuống của đầu dao và tiến ngang của bàn máy.
Tùy thuộc vào vật liệu gia công, vật liệu làm dao và yêu cầu kỹ thuật của rãnh mà ta chọn chiều sâu cắt cho hợp lý
3.1.8 Chọn phương pháp tiến dao
Khi bào rãnh ta chọn phương pháp tiến dao từ trên xuống (hoặc tiến dao ngang)
3.1.9 Kiểm tra kích thước rãnh, độ song song giữa hai mặt rãnh, vị trí tương quan giữa các rãnh và các mặt
Các chi tiết truyền động kéo thường sử dụng rãnh then, bao gồm trục then và khối trượt Rãnh then có hai dạng chính: rãnh kín một đầu và rãnh kín hai đầu.
3.2.2 Chuẩn bị Để bào, xọc rãnh kín một đầu, hay rãnh kín hai đầu Việc chuẩn bị cho các bước đó là tạo khoảng đưa dao vào ở phía trước và khoảng thoát phoi ở phía sau Việc chuẩn bị phôi như sau: (Hình
Kích thước tâm khoan được xác định bằng chiều dài L của rãnh trừ đi bán kính mũi khoan r Đường kính khoan là = B rãnh Để thuận tiện cho gia công, chiều sâu khoan t được thực hiện là t = H + 1mm, trong đó t là chiều sâu khoan và H là chiều sâu rãnh.
3.2.3 Điều chỉnh khoảng chạy đầu bào, xọc
Hình 5.5 Các loại rãnh then thường gặp Rãnh kín một đầu; rãnh kín hai đầu
Hình 5.6 Khoan lỗ thoát dao, thoát phoi a) Rãnh kín một đầu b) Rãnh kín hai đầu
Việc điều chỉnh khoảng chạy một cách chính xác là rất cần thiết, ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng công việc và các điều kiện kỹ thuật của rãnh Đặc biệt, trong trường hợp rãnh có một đầu kín và một đầu hở hoặc hai đầu kín, việc xác định khoảng chạy tại điểm đầu và điểm cuối là cực kỳ quan trọng.
Trước khi tiến hành gia công, cần sử dụng hệ thống quay tay của đầu dao để điều chỉnh khoảng chạy nhiều lần cho đến khi ổn định, sau đó mới cho phép máy hoạt động bằng động cơ điện (Hình 5.7) Hình ảnh minh họa cách điều chỉnh khoảng chạy của đầu dao.
Khi thực hiện bào và xọc các loại rãnh kín một đầu và rãnh kín hai đầu, cần xác định số lần gá, số lần cắt và phương pháp kiểm tra dựa trên tính chất vật liệu, độ chính xác và độ phức tạp của chi tiết Quá trình bào và xọc được thực hiện tương tự như bào rãnh suốt để đảm bảo chất lượng và hiệu quả.
Lượng tiến dao sử dụng bằng tay: Lên xuống của đầu dao và tiến ngang của bàn máy.
Tùy thuộc vào vật liệu gia công, vật liệu làm dao và yêu cầu kỹ thuật của rãnh mà ta chọn chiều sâu cắt cho hợp lý
Hình 5.7 Điều chỉnh khoảng chạy của đầu dao khi gia công rãnh kín
Hình 5.8 Kiểm tra rãnh bằng calíp a) Kiểm tra chiều rộng rãnh b) Kiểm tra chiều sâu rãnh
- Chọn phương pháp tiến dao
Khi bào rãnh ta chọn phương pháp tiến dao từ trên xuống (hoặc tiến dao ngang)
- Kiểm tra kích thước rãnh, độ song song giữa hai mặt rãnh, vị trí tương quan giữa các rãnh và các mặt.
Khi làm việc với hai dạng bào, bao gồm bào xọc rãnh kín một đầu và bào rãnh kín hai đầu, cần chú ý đến khoảng chạy của đầu dao trong cả quá trình xuất phát và kết thúc.
Chọn tốc độ của đầu dao và chế độ cắt thường thấp hơn so với các phương pháp gia công khác Điều này là cần thiết vì dao và tính chất gá không đảm bảo độ cứng vững tối ưu trong trường hợp này.
3.3 Kiểm tra kích thước rãnh
Kích thước của rãnh có thể được kiểm tra bằng các dụng cụ đo như thước cặp, calíp và dưỡng Việc đo và tính kích thước của rãnh tương tự như đo các kích thước khác Để kiểm tra kích thước chiều rộng và chiều sâu của rãnh, có thể sử dụng calíp Độ đối xứng vị trí của rãnh qua đường tâm trục được kiểm tra bằng các dưỡng hoặc đồ gá chuyên dụng.
4.Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục
Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách phòng ngừa và khắc phục
1 Sai số về kích thước
- Sai số khi dịch chuyển bàn máy hoặc khoảng chạy dao
- Chọn dao có kích thước lớn hơn rãnh
- Hiệu chỉnh chiều sâu, chiều rộng cắt sai.
- Sai số do quá trình kiểm tra
- Thận trọng khi điều chỉnh máy
- Chọn dao phù hợp với kích thước rãnh
- Sử dụng dụng cụ kiểm tra và phương pháp kiểm tra chính xác.
2 Sai số về hình dạng hình học
- Sai hỏng trong quá trình gá đặt
- Sự rung động quá lớn trong khi bào, xọc
- Dao không đúng hình dạng, không đúng kỹ thuật.
- Chọn chuẩn gá và gá phôi chính xác
- Hạn chế sự rung động của máy, phôi, dụng cụ cắt.
- Điều chỉnh lại căn của sống trượt
3 Sai số về vị trí tương quan
- Gá kẹp chi tiết không chính xác, không cứng vững.
- Lấy dấu, xác định vị trí đặt dao sai.
- Không làm sạch mặt gá trước khi gá để gia công các rãnh tiếp theo.
- Sử dụng dụng cụ đo và đo không chính xác
- Điều chỉnh độ côn khi gá kẹp phôi trên êtô không
- Chọn chuẩn gá và cách phương pháp gá đúng kỹ thuật, kẹp phôI đủ chặt
- Làm sạch bề mặt trước khi gá
- Sử dụng dụng cụ đo hợp lý và đo chính xác chính xác
4 Độ nhám bề mặt chưa đạt
- Dao bị mòn, các góc của dao không đúng.
- Chế độ cắt không hợp lý
- Hệ thống công nghệ kém cứng vững.
- Mài và kiểm tra chất lượng lưỡi cắt
- Sử dụng chế độ cắt hợp lý
- Gá dao đúng kỹ thuật, tăng cường độ cứng vững công nghệ.
- Biết được trình tự các bước thực hiện vệ sinh công nghiệp;
- Thực hiện đúng trình tự đảm bảo vệ sinh đạt yêu cầu;
- Có ý thức trong việc bảo vệ dụng cụ thiết bị, máy móc
+ Cắt điện trước khi làm vệ sinh.
+ Lau chùi dụng cụ đo.
+ Sắp đặt dụng cụ đúng nơi quy định.
+ Vệ sinh máy máy và tra dầu vào các bề mặt làm việc của máy.
+ Quét dọn nơi làm việc cẩn thận, sạch sẽ.