Đang tải... (xem toàn văn)
ĐỀ TÀI THIẾT KẾ CỤM XE NÂNG CHÍNH CỦA CẨU CHÂN DÊ 40/20TẤN NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN DUYỆT 1 Chương1 PHÂN TÍCH CHI TIẾT I PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT Vỏ hộp[.]
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN DUYỆT Chương1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT I.PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT Vỏ hộp giảm tốc có chức cố định chi tiết máy với nhau, đảm bảo vị trí tương quan chi tiết máy với vị trí tương quan vỏ với truyền động bên động cơ, khớp nối Vỏ hộp giảm tốc cịn có khả giảm tiếng ồn, giữ dầu bôi trơn, tránh bụi làm tăng tuổi thọ chi tiết máy… Vì vỏ hộp giảm tốc có nhiều mặt phải gia cơng với độ xác khác nhau, khoảng cách bề mặt chủ yếu mặt A( mặt đáy) tới đường tâm lỗ 225, 170, 120 khoảng cách,độ đồng tâm, độ không song song lỗ 225, 170, 120 với Khe hở mối lắp ghép phải đảm bảo kín khít, vỏ chịu lực khác nên đảm bảo cứng vững, phôi vỏ hộp giảm tốc khơng bị khuyết tật II PHÂN TÍCH TÍNH CƠNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT Từ vẽ lồng phơi ta thấy : - HGT có đủ độ cứng vững để gia công không bị biến dạng dùng chế độ cắt cao, đạt suất cao - HGT có bề mặt mặt lỗ ,mặt đáy bề mặt yêu cầu độ xác cao ,có độ bóng cao - HGT cịn có bề mặt phụ lỗ bắt bu lơng … có độ xác cao - Có số bề mặt không cần gia công - Để đảm bảo lượng dư gia công thời gian gia cơng ta có thề giảm bớt diện tích định cho phép thực ngun cơng đảm bảo thực trình gá đặt nhanh Các lỗ bố trí hợp lý : có lỗ nghiêng so với mặt phẳng để thuận tiện cho việc sử dụng, thao tác đơn giản trình sản xuất, lỗ có kết cấu đơn giản, khơng có rãnh, bề mặt lỗ không đứt quãng HGT chế tạo chủ yếu phương pháp đúc Với phương pháp đúc thoả mãn kết cấu phức tạp HGT - Các đường tâm lỗ 15 cần đảm bảo độ vng góc so với mặt A cho lắp đặt dễ dàng -Lỗ 225, 170, 120 cần đảm bảo độ khơng tồn chiều dài cho làm việc trục không bị đảo lắp ráp dễ dàng -Trọng lượng sản phẩm vừa phải khơng q lớn tránh lãng phí -Vật liệu GX15-32 tương đối thông dụng rẻ tiền -Dung sai ,độ nhám hợp lý không cao không thấp cụ thể lỗ 225+0,035 bề mặt làm việc nhiều u cầu độ xác cao để làm việc lắp ráp khơng q khó khăn độ nhám R a=0,63 phù hợp với chức điều kiện làm việc điều kiện cơng nghệ Các bề mặt dùng phương pháp gia công dao cụ thông thường, đơn giản không phức tạp, gia công thuận tiên tương đối thuận tiện đạt suất cao Lắp ráp thuận tiện mối lắp ghép, tính chất lắp lẫn cao, nhiên hỏng hóc khó sửa chữa mà phải thay III XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG VẬT ĐÚC VÀ DẠNG SẢN XUẤT -Xác định dạng sản xuất nhằm tìm đường lối cơng nghệ , tổ chức sản xuất đầu tư kỹ thuật cách hợp lí cho việc gia cơng Để xác định dạng sản xuất ta phải tính khối lượng vật đúc sau : 1.Tính thể tích vật đúc Thể tích :V = V1+ V2+V3+V4 Vật đúc tích sau:V1,V2 ,V3 ,V4 thể tích phần hình khối V1 phần bích ghép: 2(0,35.1,2.0,65) + 2[(0.23+0.32).0,42.0.65] + 2(3,2.0,42.4,5) = 23,78 dm3 V2 phần đế: 2.(0,35.1,2.12,71) + 2,84.2.12,71 = 82,86 dm3 Ph ần g ối đ ỡ V3: 2. ( 265 225 ).10 1.23dm 170 2 (210 170 ).10 0.95dm 120 2 (160 120 ).10 0.70dm V 1.23 0.95 0.7 2.88dm thể tích bên thân phần cịn lại V4: 7,96.4,5.12,71 + 7,91.12,42.4,34 = 28,89 dm3 V = V1+ V2+V3+V4 = 23,78 + 82,86 + 2,88 + 28,89 = 138,41 dm3 Khối lượng đúc :vật đúc đúc gang có khối lượng riêng =7,2(kg/ dm3) G=.V= 138,41x7,2=996.5(Kg) 2.Số lượng sản xuất Với khối lượng theo bảng (2-13), với sản lượng hàng năm chi tiết từ 50-70 dạng sản xuất đơn chiếc, sản lượng hàng năm 50 sản phẩm Chọn phương pháp chế tạo phôi Xác định phương pháp chế tạo phôi Nhận thấy chi tiết có kết cấu dạng hộp ,hình dạng phức tạp có nhiều bề mặt lồi lõm khác nhau.dạng sản xuất loại vừa điều kiện sản xuất xí nghiệp nước ta chọn phương pháp đúc hợp lý Có hai phương pháp đúc thường dùng đúc khuôn cát đúc khuôn kim loại -Đúc khuôn cát: dùng phương pháp làm khn tay mẫu gỗ phương pháp đơn giản độ xác phương pháp đúc thấp, lượng dư gia công lớn Nếu dùng mẫu kim loại thì tăng thời gian sử dụng mẫu nâng cao độ xác kích thước Phương pháp thích hợp với dạng sản xuất vừa chế tạo vật đúc nhỏ -Đúc khn kim loại: dùng phương pháp áp lực có khả điền đầy khn tốt hơn, chất lượng vật đúc cao hơn,tạo thành mỏng, lỗ nhỏ Nhưng phương pháp chủ yếu dùng để đúc hợp kim màu, thích hợp với dạng sản xuất hàng khối ,loạt lớn ,vật đúc nhỏ đơn giản -Cũng dùng phương pháp đúc li tâm: chế tạo vật đúc tải trọng lớn chịu áp lực cao Nhưng phương pháp thích hợp với chi tiết trịn xoay,nhỏ ,trung bình So sánh số phương pháp rút vật liệu đúc khn kim loại có độ xác cao lại hạn chế với việc đúc bầng thép nhiệt độ cao chóng làm hỏng khuôn, co nhiều dễ gây ứng xuất dư, chiều cao khuôn lớn Đối với phương pháp đúc khn cát ,làm khn tay thích hợp cho đúc chi tiết gang có hàm lượng bon cao,với vật đúc co yêu cầu kỹ thuật không cao thành mỏng Vậy ta chọn phương pháp đúc khuôn kim loại Với vật đúc gang xám đúc khn kim loại đạt độ xác cấp II Mặt phân khn: hình vẽ T T D D Chọn mặt phẳng khuôn hợp lý để đảm bảo việc rút mẫu dễ dàng Chọn mặt phân khuôn sơ đồ đúc Với chi tiết nhỏ , lỗ có đường kính nhỏ nên đơn giản khơng phải làm lõi đúc đặc để lượng thừa sau gia cơng Khn phải có đậu ngót đậu co để tránh rỗ co Chương2: LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG Các bước (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị , kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động dao, chi tiết) A Lập thứ tự nguyên công Trong ngành chế tạo máy tồn số lượng lớn loại chi tiết gia công cho phép tập hợp số lớn chi tiết nhóm máy khí thành số loại có hạn ,bảo đảm có khả chuyển từ q trình cơng nghệ đơn thành q trình cơng nghệ điển hình mang dấu hiệu đặc trưng cho loại Chi tiết ta cần gia công dược phân loại thành chi tiết dạng hộp IV Qui trình cơng nghệ chế tạo: -Lỗ xác :dùng để đỡ đầu trục gọi lỗ -Lỗ khơng xác :dùng để kẹp phận khác đượcgọi lỗ phụ -Yêu cầu kỹ thuật: +Độ bóng lỗ trụ 225, 170, 120 đạt Ra=0,63 +Độ bóng mặt đáy A đạt Rz20, độ bóng bề mặt lắp ghép B E đạt Rz10 +Độ không phẳng độ khơng song song bề mặt khoảng 0,05- 0,1mm toàn chiều dài +Độ nhám bề mặt Ra=5-0,63 +Độ khơng vng góc đường tâm lỗ trụ 225, 170, 120 so với mặt C, D 0,05mm Thực ngun cơng a.Nửa Nguyên công I : Tạo phôi Nguyên công II : Làm sạch, kiểm tra phôi Nguyên công III : Gia công mặt phẳng đáy làm chuẩn tinh thống (mặt phẳng A) Nguyên công IV : Phay mặt lắp ghép Nguyên công V : Khoan 10 lỗ bắt bulông đáy + doa 02 lỗ đáy Nguyên công VI : Phay mặt bắt bulơng đáy (phía mặt C) Ngun cơng VII : Phay mặt bắt bulơng đáy (phía mặt D) Nguyên công VIII : Phay mặt bắt bulông hai nửa ( phía mặt C) Ngun cơng IX : Phay mặt bắt bulơng hai nửa( phía mặt D) Ngun cơng X : Khoan lỗ nắp nửa Nguyên công XI: Phay lỗ tháo dầu Nguyên công XII: Khoan + Tarô lỗ tháo dầu M36x3 Nguyên công XIII: Phay lỗ thăm dầu Nguyên công XIV: Khoan + tarô lỗ thăm dầu M12x1,5 b.Nửa Nguyên công I : Tạo phôi Nguyên công II : Làm sạch, kiểm tra phôi Nguyên công III : Phay mặt lắp ghép làm chuẩn thống (mặt phẳng E) Nguyên công IV : Phay mặt bắt bulơng Ngun cơng V : Phay mặt bắt móc cẩu Ngun cơng VI : Khoan + Tarơ lỗ bắt móc cẩu M36x2 Nguyên công VII : Khoan lỗ lắp hai nửa Nguyên công VIII : Phay nắp kiểm tra Nguyên công IX : Khoan + tarô lỗ nắp kiểm tra M8x1,5 c) k ết h ợp n ửa Nguyên công XV: Lắp ráp hai nửa Nguyên công XVI: Khoan + doa hai lỗ định vị hai nửa Nguyên cơng XVII : Đóng chốt định vị hai nửa Ngun công XVIII: Phay mặt C Nguyên công XIX: Phay mặt D Nguyên công XX: Khoét + doa lỗ 225 170, 120 Nguyên công XXI : Khoan + Tarô lỗ M10x1,5 bắt nắp lỗ 225, 170, 120 mặt C Nguyên công XXII : Khoan + Tarô lỗ M10x1,25 bắt nắp lỗ 225, 170, 120 mặt D Nguyên công XXIII: Tổng kiểm tra B Chọn chuẩn Chọn chuẩn , phân tích cách chọn chuẩn cách thiết lập trình tự gia cơng, việc chọn chuẩn q trình gia cơng định khả để đạt độ xác kích thước chi tiết Nếu chọn chuẩn gia công lắp ráp, kiểm tra mà trùng có lợi việc gia cơng chế tạo sản phẩm tránh sai số chuẩn giúp ta đảm bảo độ xác yêu cầu sản phẩm *) Đối với nửa ta thấy với hộp giảm tốc kẹp chặt định vị mặt đáy nhờ bề mặt kề mặt đáy với lỗ 26 Đồng thời gia cơng ta phải đạt kích thước từ mặt đáy đến lỗ 225, 170 Và kích thước có gốc A Mặt khác chi tiết dạng hộp nên ta chọn chuẩn tinh thống phải mặt A Vì mặt A định kích thước cịn lại q trình gia cơng ngun cơng khác Vì ta chọn mặt chuẩn A làm chuẩn tinh cịn dùng q trình lắp ráp ,làm chuẩn cho nhiều nguyên công sau Nguyên công phay mặt đáy gọi nguyên công tạo chuẩn tinh hay chuẩn tinh thống Vậy chuẩn tinh ta chọn mặt A lỗ bề mặt A Để có bề mặt A lỗ bề mặt A(lỗ 26) làm chuẩn tinh trước hết ta phải chọn chuẩn thơ Phân tích việc chọn chuẩn thơ: Các mặt dùng làm chuẩn thô B -Đối với mặt B làm chuẩn thơ việc định vị tương đối dễ,việc kẹp chặt ,ta dùng mỏ kẹp, kẹp ngang mặt bắt bulông *) Đối với nửa ta thấy với hộp giảm tốc kẹp chặt định vị mặt lắp ghép nhờ bề mặt kề với lỗ 15 Đồng thời gia công ta phải đạt kích thước từ mặt lắp ghép đến lỗ 225, 170 Và kích thước có gốc E Mặt khác chi tiết dạng hộp nên ta chọn chuẩn tinh thống phải mặt E Vì mặt E định kích thước cịn lại q trình gia cơng ngun cơng khác Vì ta chọn mặt chuẩn E làm chuẩn tinh cịn dùng q trình lắp ráp , làm chuẩn cho nhiều nguyên công sau Nguyên công phay mặt lắp ghép, nên gọi chuẩn tinh hay chuẩn tinh thống Vậy chuẩn tinh ta chọn mặt E lỗ bề mặt E Để có bề mặt E lỗ bề mặt E(lỗ 15) làm chuẩn tinh trước hết ta phải chọn chuẩn thơ Phân tích việc chọn chuẩn thơ: Các mặt dùng làm chuẩn thô F -Đối với mặt F làm chuẩn thơ việc định vị tương đối dễ,việc kẹp chặt ,ta dùng mỏ kẹp, kẹp ngang mặt bắt bu lông C Các bước tiến hành (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động dao, chi tiết) A: Nửa dưới: Nguyên công I: Tạo phôi Nguyên công II: Kiểm tra làm phôi Nguyên công III: Phay mặt đáy a Định vị kẹp chặt : Dùng phiến tỳ tỳ lên mặt B hạn chế 3BTD, dùng chốt tỳ tỳ vào thành lòng hộp khống chế nốt ba bậc lại Kẹp chặt đòn kẹp b Sơ đồ gá đặt: 10