TỔNG QUAN VỀ ĐỀ TÀI
Đặt vấn đề
Ngày nay, môi trường cạnh tranh toàn cầu đang thúc đẩy các công ty sản xuất công nghiệp phải cải cách toàn diện để tồn tại và gia tăng lợi nhuận Để đáp ứng nhu cầu khách hàng, các doanh nghiệp này cần nâng cao năng suất và chất lượng, đồng thời giảm chi phí Họ đang đối mặt với thách thức trong việc xây dựng hệ thống sản xuất linh hoạt và hiệu quả, trong đó phương pháp “Làm đúng ngay từ đầu” thông qua thiết kế bố trí nhà máy tinh gọn là rất quan trọng Việc kết hợp các công cụ sản xuất tinh gọn với khái niệm Công nghiệp 4.0 sẽ giúp tối ưu hóa thiết kế bố trí nhà máy Các yếu tố như bố trí, dòng nguyên liệu, chuỗi cung ứng và mối quan hệ giữa con người với máy móc sẽ được xem xét kỹ lưỡng trước khi triển khai xây dựng nhà máy, nhằm hạn chế bất hợp lý trong sản xuất Kết quả là, không chỉ năng suất và chất lượng được cải thiện mà vấn đề môi trường cũng sẽ được nâng cao đáng kể Một nghiên cứu điển hình về các nhà máy sản xuất cao su và nhựa sẽ được tiến hành.
Kết quả của dự án này sẽ giúp các nhà lãnh đạo, quản lý và nhà đầu tư hiểu rõ tầm quan trọng của tư duy mạch lạc trong việc cải thiện khả năng cạnh tranh của nhà máy thông qua việc áp dụng thiết kế bố trí tinh gọn.
Các công trình liên quan
Công ty TNHH SX - TM Thiên Long Long Thành đã đạt được nhiều kết quả tích cực, bao gồm giảm 33% thời gian chuyển đổi và 29% thời gian kiểm tra chất lượng, cùng với việc nâng cao hiệu suất máy ép lên 10% Những cải tiến này đã giúp tăng hiệu suất sản xuất tại Phân xưởng Ép nhựa thêm 11,7%, mang lại lợi nhuận 1,39 tỷ đồng trong năm 2019 Công ty dự kiến sẽ áp dụng những cải tiến này cho tất cả các máy ép còn lại và mở rộng nhóm cải tiến để thúc đẩy chương trình LEAN tại các khu vực sản xuất trong toàn nhà máy.
Công ty AkzoNobel Deco Paint VN đã cải thiện đáng kể hiệu suất vận hành máy bằng cách rút ngắn quá trình chuyển đổi mã sản phẩm xuống chỉ còn 40% so với trước khi áp dụng phương pháp SMED.
Mục tiêu nghiên cứu và phương pháp nghiên cứu
+ Ứng dụng SMED vào giảm thời gian thay khuôn, bố trí máy móc, cải tiến năng suất.
+ Ứng dụng 5S vào khu vực thay khuôn, giảm lãng phí, xây dựng môi trường làm việc chất lượng
Quản lý khuôn giúp công ty theo dõi hiệu quả việc sử dụng và bảo trì khuôn, đồng thời cung cấp thông tin về vị trí khuôn, giúp nhân viên dễ dàng kiểm soát và quản lý.
+ Nâng cao năng suất nhà máy, chất lượng sản phẩm
+ Quản lý dữ liệu khu vực khuôn bằng Power BI giúp trực quan thông tin, lưu lại lịch sử bảo trì bảo dưỡng
+ Khảo sát nhà máy, hiện trường thực tế bắt đầu từ khu vực nguyên vật liệu đến khu vực thành phẩm
+ Thu thập dữ liệu của công ty
+ Phân tích khái quát quy trình sản xuất sản phẩm
+ Đo thời gian các công đoạn thay khuôn
Trong quá trình thay khuôn, việc phân tích các vấn đề tồn đọng gây lãng phí là rất cần thiết để tối ưu hóa quy trình sản xuất Các giải pháp cải tiến hiện trường cần được đề xuất phù hợp với tình hình thực tế, nhằm giảm thiểu thời gian dừng máy và nâng cao hiệu suất làm việc Bằng cách áp dụng những biện pháp cải tiến hợp lý, doanh nghiệp có thể tiết kiệm chi phí và tăng cường năng lực cạnh tranh trên thị trường.
+ Thực hiện các giải pháp đưa ra,lên kế hoạch thực hiện, thu thập kết quả.
+ So sánh trước và sau cải tiến, phân tích những vấn đề còn tồn đọng. + Làm tài liệu hướng dẫn, tiến hành đào tạo.
+ Đánh giá tính hiệu quả của công cụ sau cải tiến
Giới hạn của đề tài
Trong đề tài này nhóm tập chung chính vào quy trình giảm thời gian hay khuôn mã CODE 3066.
Nội dung nghiên cứu
Bài tiểu luận bao gồm các phần như mục lục, tóm tắt, danh mục viết tắt, danh mục bảng biểu, danh mục biểu đồ và hình ảnh, danh mục tài liệu tham khảo, và phụ lục Nội dung chính của bài tiểu luận được chia thành 5 chương với các đề mục cụ thể.
Chương 2: Cơ sở lý thuyết
Chương 3: Phân tích thực trạng
Chương 4: Áp dụng công cụ SMED vào quy trình giảm thời gian thay khuôn
Chương 5: Kết luận và hướng phát triển
Quá trình thực hiện
Bảng 1 1 Qúa trình thực hiện
STT Nội dung Thời gian Người thực hiện
1 Nghiên cứu, tham khảo các tài liệu liên quan về SMED, 5S.
Báo cáo với giảng viên hướng dẫn
2 Tham gia dự án Smart Factory của công ty TNHH Tương lai
- Tìm hiểu về khu vực thay khuôn
- Đưa ra ý tưởng cải tiến.
3 Lên kế hoạch triển khai dự án cải tiến.
4 Tiến hành cải tiến các hạng mục đã đặt ra.
5 Báo cáo kết quả đạt được với chuyên gia và ban giám đốc.
6 Tổng kết các hạng mục cải tiến 23/05/2023 Nguyễn Xuân Hiền
7 Làm đề cương sơ bộ
Báo cáo với giảng viên hướng dẫn
8 Làm báo cáo và chỉnh sửa
Báo cáo với giảng viên hướng dẫn.
9 Hoàn thành báo cáo, video, poster.
CƠ SỞ LÝ THUYẾT
Lean manufacturing – sản xuất tinh gọn
Lean là phương pháp sản xuất tinh gọn giúp tăng năng suất và chất lượng sản phẩm, đồng thời giảm lãng phí và chi phí Phát triển bởi Toyota vào những năm 1950, Lean đã được áp dụng rộng rãi trong nhiều công ty sản xuất toàn cầu Nguyên tắc cơ bản của Lean bao gồm tập trung vào khách hàng, loại bỏ hoạt động không cần thiết, tối ưu hóa quy trình sản xuất, và phát triển kỹ năng nhân viên Phương pháp này không chỉ là một công cụ quản lý hiệu quả mà còn mang lại nhiều lợi ích cho doanh nghiệp.
- Tăng năng suất cải thiện chất lượng sản phẩm
- Giảm chi phí sản xuất thông qua tối ưu quy trình sản xuất
- Xóa bỏ các loại lãng phí không cần thiết
- Tăng độ linh hoạt trong sx và nâng cao trình độ chuyên môn
- Đảm bảo sản lượng đúng tiến độ
- Đem lại lợi ích cho doanh nghiệp
Giảm lãng phí (muda) là việc loại bỏ hoặc giảm thiểu tất cả các hoạt động không tạo ra giá trị cho sản phẩm hoặc dịch vụ, nhằm tăng hiệu suất và giảm chi phí sản xuất.
Để thành công, doanh nghiệp cần tập trung vào khách hàng bằng cách thiết kế, sản xuất và cung cấp các sản phẩm và dịch vụ phù hợp với nhu cầu và mong muốn của họ.
- Tiếp cận từng mảng riêng biệt: Công việc chia thành từng phân đoạn cụ thể để tối ưu hóa quy trình sản xuất và tăng năng suất.
- Cải thiện liên tục: Nỗ lực liên tục để cải thiện quá trình sản xuất và các hệ thống hỗ trợ.
- Tối ưu hóa giá trị sản phẩm: Quá trình sản xuất được tối ưu hóa để tạo ra giá trị sản phẩm tốt nhất cho khách hàng.
Tăng cường hiệu quả và hiệu suất trong môi trường làm việc là yếu tố quan trọng để tối ưu hóa quy trình sản xuất Việc xây dựng một không gian làm việc đáng tin cậy sẽ giúp nâng cao năng suất và cải thiện kết quả công việc.
SMED
Phương pháp SMED (Single Minute Exchange of Die) là một kỹ thuật quản lý nhằm cải tiến quy trình thay đổi công cụ trong sản xuất công nghiệp Mục tiêu chính của SMED là giảm thời gian thay đổi công cụ xuống chỉ còn vài phút, qua đó nâng cao năng suất, giảm lãng phí và cải thiện khả năng đáp ứng nhanh chóng với nhu cầu biến đổi của thị trường.
Phương pháp SMED, được phát triển bởi Shigeo Shingo, chuyên gia nổi tiếng trong lĩnh vực Lean Manufacturing từ Nhật Bản, nhằm tối ưu hóa quy trình thay đổi công cụ Phương pháp này phân chia quá trình thay đổi thành hai loại hoạt động: hoạt động thực hiện khi máy dừng (internal setup) và hoạt động thực hiện khi máy đang chạy (external setup).
2.2.2 Các bước cơ bản của phương pháp SMED bào gồm:
- Phân tích quy trình và đánh giá thời gian thiết lập hiện tại.
- Phân biệt thời gian "internal" (thời gian của quá trình thiết lập máy) và thời gian "external" (thời gian chuẩn bị trước và sau quá trình thiết lập máy).
Phân tích các hoạt động nội bộ và bên ngoài để xác định cơ hội giảm thời gian thực hiện Bằng cách thực hiện các công việc đồng thời thay vì theo thứ tự tuần tự, doanh nghiệp có thể tối ưu hóa quy trình làm việc và nâng cao hiệu quả Việc này không chỉ giúp tiết kiệm thời gian mà còn tăng cường năng suất tổng thể.
- Tách các hoạt động tối thiểu và xác định các tiêu chí đặc thù cho mỗi hoạt động.
- Sắp xếp lại thứ tự các bước để giảm thiểu thời gian chuẩn bị trước và sau quá trình thiết lập máy.
- Triển khai các thay đổi để cải thiện quy trình và đánh giá kết quả của các thay đổi.
Phương pháp SMED tối ưu hóa quy trình thiết lập máy, giảm thời gian chuyển đổi giữa các công đoạn, từ đó nâng cao năng suất sản xuất và giảm chi phí sản xuất hiệu quả.
- Giảm thiểu sự trì hoãn trong sản xuất và tăng năng suất.
- Giảm thiểu thời gian chờ đợi và giảm chi phí sản xuất.
- Loại bỏ lãng phí trong quá trình sản xuất, đảm bảo chất lượng sản phẩm và tăng độ tin cậy của sản phẩm.
- Nâng cao hiệu quả quản lý sản xuất và quản lý vật liệu.
- Tăng tính linh hoạt trong quá trình sản xuất và đáp ứng kịp thời nhu cầu của khách hàng.
Tóm lại, SMED giúp doanh nghiệp giảm chi phí, tăng khả năng cạnh tranh và nâng cao hiệu quả sản xuất của mình.
Phương pháp 5S là một công cụ quan trọng trong sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) và chuẩn hóa quy trình 5S, viết tắt từ năm từ tiếng Nhật, bao gồm Seiri (Sàng lọc), Seiton (Sắp xếp), Seiso (Sạch sẽ), Seiketsu (Sẵn sàng) và Shitsuke (Săn sóc) Mục tiêu chính của 5S là tạo ra một môi trường làm việc sạch sẽ, gọn gàng, thông thoáng và dễ sử dụng.
2.3.2 Các bước chính của phương pháp 5s bao gồm:
- Seiri (Sàng lọc): Tổ chức và loại bỏ các dụng cụ không cần thiết và đưa chúng ra khỏi quá trình sản xuất.
- Seiton (Sắp xếp): Sắp xếp lại vị trí làm việc và dụng cụ/phương tiện quan trọng sao cho dễ dàng tiếp cận và sử dụng.
- Seiso (Sạch sẽ): Vệ sinh và bảo dưỡng các dụng cụ và vật dụng trong quá trình sản xuất.
- Seiketsu (Sẵn sàng): Thiết lập các tiêu chuẩn về sự sạch sẽ, gọn gàng và cách thức sử dụng các dụng cụ trong quá trình sản xuất.
Shitsuke (Săn sóc) là quá trình đào tạo và khuyến khích nhân viên thực hiện đầy đủ và liên tục các bước của phương pháp 5S, nhằm duy trì một môi trường sản xuất sạch sẽ và gọn gàng.
- Tăng hiệu quả sản xuất thông qua sẽ tăng năng suất lao động, giảm thời gian kết hợp sản xuất và giảm lỗi sản xuất.
- Tăng tính linh hoạt trong quá trình sản xuất, do đó dễ dàng thích ứng với yêu cầu của khách hàng.
- Giảm chi phí sản xuất bằng cách tăng hiệu quả sử dụng tài sản và giảm các lãng phí trong quá trình sản xuất.
- Tăng chất lượng sản phẩm vì môi trường làm việc sạch sẽ và gọn gàng giúp tránh các lỗi sản xuất.
- Tạo một môi trường làm việc an toàn hơn, giảm nguy cơ tai nạn lao động và tăng năng suất nhân viên.
Phương pháp 5S đóng vai trò quan trọng trong việc tạo ra môi trường làm việc sạch sẽ và gọn gàng, giúp tiết kiệm thời gian và nâng cao năng suất Ngoài ra, 5S còn cải thiện chất lượng sản phẩm và tăng cường tính linh hoạt cho doanh nghiệp trong hoạt động sản xuất và kinh doanh.
Pro-3M (Quy tắc Quy trình, Sở hữu - Máy của tôi, Công việc của tôi, Khu vực của tôi) là một sáng kiến mà tất cả nhân viên tham gia nhằm nâng cao tính cạnh tranh và tối ưu hóa hệ thống máy móc trong sản xuất Mục tiêu chính là đạt hiệu suất tối đa, tạo ra môi trường làm việc thoải mái và nâng cao chuyên môn bằng cách áp dụng quy chuẩn (Quy tắc), quy trình (Quy trình) và sự sở hữu (Sở hữu) đối với 3M (Máy của tôi, Công việc của tôi, Khu vực của tôi).
Kaizen
Phương pháp Kaizen là một công cụ quan trọng trong sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing), được định nghĩa là cách tiếp cận liên tục nhằm cải thiện quy trình sản xuất, nâng cao hiệu quả và hiệu suất.
2.4.2 Các bước chính của phương pháp Kaizen bào gồm:
- Phát hiện sự cố hoặc vấn đề trong quá trình sản xuất.
- Phân tích nguyên nhân của vấn đề.
- Xác định giải pháp để giải quyết vấn đề.
- Thực thi giải pháp đã chọn.
- Đánh giá kết quả sau khi giải quyết vấn đề và xác định các cải tiến tiếp theo.
- Lặp lại các bước trên cho đến khi quá trình sản xuất được tối ưu hoá.
- Tăng tính hiệu quả của sản xuất và kinh doanh bằng việc tập trung vào các quy trình và sản phẩm hiệu quả hơn.
- Tăng năng suất và giảm giá thành sản xuất thông qua việc giảm mức độ lãng phí trong quá trình sản xuất.
- Cải thiện chất lượng sản phẩm và tăng khả năng cạnh tranh của doanh nghiệp.
- Năng cao sự hài lòng của khách hàng bằng cách cải thiện chất lượng sản phẩm và dịch vụ.
- Tăng tính sáng tạo và tăng động lực cho nhân viên.
- Tăng tính linh hoạt và sự thay đổi của doanh nghiệp trong môi trường kinh doanh ngày nay.
Kaizen là phương pháp giúp doanh nghiệp nâng cao hiệu quả sản xuất và kinh doanh, giảm thiểu lãng phí, khuyến khích sự sáng tạo và thay đổi để thích ứng với nhu cầu thị trường, từ đó cải thiện khả năng cạnh tranh.
Trong quản lý chất lượng và sản xuất, có 7 loại lãng phí phổ biến được biết đến là "7 loại lãng phí trong Lean" Những loại lãng phí này bao gồm: lãng phí thời gian, lãng phí nguyên vật liệu, lãng phí lao động, lãng phí vận chuyển, lãng phí tồn kho, lãng phí quy trình và lãng phí sản phẩm hỏng Việc nhận diện và giảm thiểu những lãng phí này là rất quan trọng để nâng cao hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm.
- Lãng phí chờ đợi: Thời gian đợi không cần thiết trong quá trình sản xuất hoặc dịch vụ.
- Lãng phí quá trình: Các hoạt động không cần thiết hoặc không tạo giá trị thực sự.
- Lãng phí chuyển động: Các chuyển động không cần thiết trong quá trình làm việc.
- Lãng phí hàng tồn kho: Số lượng hàng tồn kho dư thừa hoặc không cần thiết.
- Lãng phí chất thải: Tạo ra chất thải không cần thiết hoặc không thể tái chế.
- Lãng phí quá sản xuất: Sản xuất hoặc cung cấp hàng hóa vượt quá nhu cầu thực tế.
- Lãng phí sự cố: Lỗi hoặc khuyết điểm dẫn đến làm lại, sửa chữa hoặc tiêu hủy sản phẩm.
Biểu đồ xương cá
Biểu đồ xương cá, hay còn gọi là biểu đồ Ishikawa, là một công cụ quản lý chất lượng hiệu quả giúp phân tích nguyên nhân gốc rễ của các vấn đề hoặc sự cố cụ thể.
- Hình dạng của biểu đồ xương cá giống như hình dạng của một con cá, với các
"gai" hoặc "nhánh" phía trên và dưới xương chính.
- Biểu đồ xương cá giúp phân tích và tìm ra nguyên nhân gốc rễ của sự cố, lỗi hoặc vấn đề trong một quy trình hoặc hệ thống.
Các nhánh của biểu đồ thể hiện các nhóm chức năng hoặc yếu tố khác nhau liên quan đến vấn đề, trong khi các gai biểu thị những nguyên nhân cụ thể trong từng nhóm.
- Các yếu tố thường được sử dụng trong biểu đồ xương cá bao gồm nguyên nhân, phương pháp, vật liệu, máy móc, môi trường và đo lường.
Biểu đồ xương cá giúp người dùng phân tích các yếu tố liên quan đến vấn đề hoặc sự cố, từ đó xác định nguyên nhân gốc rễ và đề xuất các biện pháp cải thiện hoặc khắc phục hiệu quả.
- Đây là một tóm tắt ngắn gọn về biểu đồ xương cá và ý nghĩa của nó trong quản lý chất lượng và quá trình cải tiến.
Lưu đồ Flow chart
- Lưu đồ flowchart là công cụ biểu đồ hóa được sử dụng để mô tả quy trình hoặc chuỗi các hoạt động trong một hệ thống hoặc quy trình.
Trong lưu đồ flowchart, các biểu tượng phổ biến bao gồm hình chữ nhật để biểu thị các bước hoặc hoạt động, hình tròn hoặc hình trụ cho điểm bắt đầu hoặc kết thúc, mũi tên thể hiện luồng dữ liệu hoặc hướng di chuyển, và hình chữ thập đại diện cho quyết định hoặc điểm ngắt Ngoài ra, hình elip được sử dụng để chỉ hành động hoặc quyết định đặc biệt, hình tam giác để biểu thị quyết định hoặc nhánh, hình chữ ngũ giác cho lưu trữ dữ liệu hoặc tài liệu, và hình vuông có góc bo tròn để thể hiện sự kết nối hoặc tương tác.
- Lưu đồ flowchart giúp mô tả một cách logic và dễ hiểu các bước, quyết định và luồng dữ liệu trong quy trình.
- Nó cho phép hiển thị các tương tác và mối quan hệ giữa các phần tử trong quy trình, giúp tối ưu hóa và cải thiện quy trình đó.
Lưu đồ flowchart là công cụ hữu ích giúp hình dung tổng quan quy trình, hỗ trợ quản lý chất lượng và tối ưu hóa quy trình Nó tạo ra sự hiểu biết rõ ràng về các hoạt động và tương tác trong hệ thống.
Hình 2.1 Ký hiệu cơ bản trong Flowchart
Hiệu suất thiết bị OEE
OEE (Overall Equipment Efficiency) là chỉ số quan trọng trong quản lý sản xuất, giúp đo lường hiệu suất tổng thể của thiết bị Chỉ số này bao gồm ba yếu tố chính: hiệu suất công suất (Availability), hiệu suất sử dụng (Performance) và hiệu suất chất lượng (Quality) Hiệu suất công suất phản ánh thời gian thiết bị có sẵn và hoạt động, trong khi hiệu suất sử dụng đánh giá khả năng hoạt động ở mức công suất tối đa Cuối cùng, hiệu suất chất lượng đo tỷ lệ sản phẩm đạt tiêu chuẩn chất lượng Tính toán OEE cho phép nhà sản xuất đánh giá và cải thiện hiệu suất thiết bị, từ đó nâng cao hiệu quả và năng suất sản xuất.
Power BI
Power BI là công cụ phân tích dữ liệu và tạo báo cáo tương tác của Microsoft, cho phép người dùng kết nối và tổ chức dữ liệu từ nhiều nguồn khác nhau Với Power BI, người dùng có thể xây dựng báo cáo, biểu đồ và bảng điều khiển trực quan, thực hiện phân tích dữ liệu và chia sẻ báo cáo với đồng nghiệp Điểm mạnh của Power BI nằm ở khả năng tích hợp với các dịch vụ và công cụ Microsoft khác, tạo ra một nền tảng toàn diện cho việc làm việc với dữ liệu.
Hình 2.2 Biểu tượng và giao diện Power BI
PHÂN TÍCH THỰC TRẠNG
Thông tin cơ bản
- Tên doanh nghiệp: Công ty TNHH Tương Lai
- Tên giao dịch: TUONG LAI CO., LTD
- Địa chỉ: Thanh Bình, Lộc An, Long Thành, Đồng Nai
- Giám đốc nhà máy: Trương Quốc Cường
- Ngành nghề kinh doanh: Sản xuất linh kiện cao su và nhựa
Hình 3.1 Mặt trước Công ty TNHH Tương Lai
Lịch sử hình thành và phát triển
- Thành lập 24/05/1981 có tên là HTX THIÊN NHIÊN
- Chuyên sản xuất săm xe đạp mini và dây thun các loại.
- Đến năm 1984 được đổi tên thành cơ sở cao su THIÊN NHIÊN – TƯƠNG LAI
- Vào giữa năm 1990 đổi tên thành: Cơ sở cao su TƯƠNG LAI
- Ngành nghề kinh doanh: sản xuất theo đơn đặt hàng cao su trong ngành nông nghiệp và hằng hải
- Năm 2000 cơ sở đã được mở rộng thêm nhà xưởng và trang bị máy móc thiết bị gia công cơ khí sản phẩm phụ trợ cho xe máy
Vào tháng 5 năm 2001, công ty đã đạt chứng chỉ ISO 9001 phiên bản 2000, đảm bảo rằng tất cả sản phẩm xuất xưởng đều được kiểm soát chặt chẽ qua từng công đoạn và đáp ứng tiêu chuẩn chất lượng cao.
- Năm 2003 phát triển thêm các sản phẩm đùn nhựa, nhúng nhựa cung cấp cho các công ty lắp ráp xe máy.
- Năm 2005 công ty liên doanh với Công Ty Thái Dương có tên là Công Ty Thái Dương Tương Lai tại khu công nghiệp Tân Tạo.
- Năm 2012 không liên doanh với Công Ty Thái Dương và thành lập công ty TNHH Tương Lai.
- Năm 2013 công ty mở rộng diện tích sản xuất tại Đồng Nai với diện tích 16.000m2
- Năm 2015 công ty nhận sản xuất cho VIKING đồ chơi trẻ em xuất khẩu trên
54 quốc gia trên thế giới
- Năm 2019 công ty cổ phần với THACO sản xuất bao tay len phục vụ cho công nghiệp, y tế, điện tử…
Kể từ khi thành lập, Công ty đã liên tục cải tiến và áp dụng công nghệ mới, tổ chức sản xuất theo mô hình tinh gọn Đội ngũ cán bộ và công nhân viên được nâng cao kiến thức qua các chương trình đào tạo trong và ngoài nước, thường xuyên tham gia các khóa học từ các chuyên gia và tư vấn quốc tế như “SDP”.
“SAMSUNG” nhằm cải tiến chất lượng và nâng cao năng suất Đạt các chứng nhận ISO: 9001-2015
Tầm nhìn và sứ mệnh
Chúng tôi cam kết mang đến sự hài lòng cho người tiêu dùng thông qua các sản phẩm chất lượng cao với giá cả cạnh tranh Bên cạnh việc nâng cao chất lượng sản phẩm, chúng tôi cũng chú trọng đến dịch vụ và chăm sóc khách hàng.
Công ty TNHH Tương Lai cam kết nỗ lực không ngừng để xây dựng và khẳng định thương hiệu vững mạnh trên thị trường trong nước và quốc tế.
Cơ cấu tổ chức doanh nghiệp
Hình 3.2 Sơ đồ tổ chức công ty
Các sản phẩm chính
Hình 3.3 Thảm lót sàn các loại xe máy
Hình 3.4 Các loại gác chân
Hình 3.5 Các loại bao tay
Hình 3.6 Các loại cọ dùng cho xe máy, oto, máy giặt
Hình 3.7 Các loại đùm cho xe máy
Hình 3.8 Các loại chắn bùn
Hình 3.9 Sản phẩm tiếp xúc với kim loại
Hình 3.10 Sản phẩm inset chống rung
Hình 3.12 Đồ chơi trẻ em
Hình 3.15 Dụng cụ thợ xây
Thị trường tiêu thụ
Kaisai japan, Mỹ, Italy, malaysia, Indonesia, Thụy điển và nội địa.
Quy trình tổng quát
Toàn bộ quy trình sản xuất từ đầu vào tới đầu ra trải qua 6 khu vực chính:
Hình 3.16 Quy trình tổng quát
Khu vực thay khuôn
Khu vực để khuôn bao gồm các kệ và giá đỡ, được thiết kế nhằm lưu trữ khuôn ép nhựa một cách an toàn và có tổ chức khi không sử dụng Việc này giúp bảo vệ khuôn khỏi hư hỏng và biến dạng, từ đó duy trì chất lượng của các bộ phận được đúc Hơn nữa, với đặc tính nặng nề và cồng kềnh của các khuôn, một khu vực lưu trữ phù hợp là cần thiết để đảm bảo an toàn và hiệu quả trong quá trình lưu trữ.
Khuôn ép phun nhựa đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất các bộ phận và sản phẩm cho nhiều ngành công nghiệp như ô tô, hàng không vũ trụ và sản phẩm tiêu dùng Những khuôn này được thiết kế và chế tạo theo các thông số kỹ thuật chính xác, đảm bảo rằng các bộ phận đạt tiêu chuẩn chất lượng và hiệu suất nghiêm ngặt.
Kệ hoặc giá đỡ lưu trữ khuôn ép nhựa đóng vai trò quan trọng trong quy trình sản xuất, giúp bảo quản khuôn một cách an toàn và hiệu quả Chúng cũng đảm bảo việc tiếp cận khuôn dễ dàng khi cần thiết cho quá trình sản xuất.
Hình 3.17 Một góc làm việc khu vực thay khuôn
Hiện trường khu vực
Dụng cụ thay khuôn là những công cụ thiết yếu giúp việc đổi khuôn diễn ra nhanh chóng và hiệu quả trong sản xuất Tuy nhiên, hiện tại, việc sắp xếp dụng cụ thay khuôn còn bừa bộn, gây mất thời gian cho quá trình tìm kiếm.
Hình 3.18 Dụng cụ chưa được tiêu chuẩn hóa.
Khu vực khuôn là vị trí quan trọng trong quy trình sản xuất, dùng để vận chuyển, bảo quản và thay đổi khuôn Hiện tại, khu vực này đang bị chồng chéo và chưa được phân loại theo mô hình sản phẩm.
Chưa có thông tin vị trí cho từng mã khuôn, dụng cụ lấy khuôn khiến công nhân mất nhiều thời gian và công sức khi tìm kiếm.
Công nhân khó khăn khi tìm kiếm khuôn.
Pa lăng là hệ thống hỗ trợ nâng hạ, giúp nâng cao hiệu suất khi xử lý tải trọng nặng Tuy nhiên, việc chưa đánh dấu vị trí thay khuôn dẫn đến thời gian căn chỉnh kéo dài mỗi khi cần thay khuôn.
Hình 3.20 Pa-Lăng thay khuôn. Đồng hồ chưa gắn cảnh báo, đường ống chưa gọn gàng gây nguy hiểm cho quá trình làm việc.
Hình 3 21 Đồng hồ và đường ống.
Hình 3 22 Dây điện của tủ nguồn chưa được bao bọc.
Trong sản xuất, hệ thống ánh sáng đóng vai trò quan trọng trong việc cung cấp đủ ánh sáng cho công nhân, từ đó đảm bảo chất lượng sản phẩm Tuy nhiên, hiện nay hệ thống ánh sáng của công ty chưa đáp ứng đầy đủ nhu cầu của nhân viên.
Hình 3.23 Hệ thống ánh sáng chưa đủ tốt.
Khu vực đóng gói đóng vai trò quan trọng trong quy trình sản xuất, giúp bảo quản và chuẩn bị sản phẩm trước khi lưu kho Tuy nhiên, hiện tại khu vực này đang bị bố trí lộn xộn và thiếu kế hoạch đóng gói hợp lý.
Hình 3.24 Khu vực đóng gói.
Quá trình quản lý sản xuất
Tổng quan các quy trình sản xuất gồm 13 quy trình.
Hình 3.25 Tổng quan quy trình sản xuất.
Bảng 3.1 Quy trình lập kế hoạch sản xuất.
Phụ trách Lưu trình Thuyết minh công việc
Công việc: Phát hành Lệnh sản xuất đã phê duyệt
Yêu cầu: Theo tháng, tuần, kế hoạch nguyên liệu
Thủ kho sẽ tiến hành kiểm tra số lượng tồn kho từ TP, BTP, nguyên liệu & vật tư sản xuất.
Yêu cầu: Điều tra số lượng tồn kho chính xác
Quy định lập kế hoạch tháng và tuần bao gồm việc sản xuất nguyên liệu cao su và phân công lao động cho từng công đoạn Biên độ số lượng dư dôi cho phép là +/- 10% so với số lượng theo LSX, đồng thời giờ công thực tế không được vượt quá 10% so với số giờ quy định cho mỗi mã hàng.
Quản đốc xem xét bản thảo kế hoạch với việc triển khai kế hoạch sản xuất phù hợp với nhân lực
Giám đốc nhà máy sẽ chỉ đạo nhân viên thống kê giám sát tất cả các hoạt động sản xuất, bao gồm báo cáo về sản lượng, định mức và năng suất.
Quản đốc Quản đốc sẽ là người chịu trách nhiệm chính thực hiện sản xuất theo kế hoạch đã duyệt.
Bảng 3.2 Quy trình quản lý sản xuất hỗn hợp cao su
Phụ trách Lưu trình Thuyết minh công việc
Quản đốc có trách nhiệm quản lý và tổ chức thực hiện việc tuân thủ nhằm đảm bảo cung cấp đầy đủ khối lượng nguyên liệu cao su dạng compound B cho nhà máy.
Công việc: Cân định lượng chính xác trọng lượng hóa chất của đơn pha chế chứa trong các túi nylon
Công việc: Quản lý các thành phần hóa chất (HC) được cân với sai số cho phép theo đơn pha chế.
Quy trình sản xuất nguyên liệu cao su được thực hiện 02 công đoạn: Compound-A (CMB) và compound-B (FMB)
Hướng dẫn kiểm nghiệm vật liệu cao su
Quản đốc sẽ kiểm tra phôi liệu trước khi chấp nhận đưa vào sản xuất
Bảng 3.3 Quy trình phối trộn nguyên liệu nhựa
Phụ trách Lưu trình Thuyết minh công việc
Khi lệnh sản xuất được triển khai tại nhà máy, quản đốc có khả năng dự báo và tính toán nhu cầu khối lượng nguyên liệu nhựa cần sử dụng.
Vấn đề phối trộn các loại nhựa rất quan trọng trong quá trình sản xuất các sản phẩm nhựa
Sấy nhựa là bước quan trọng giúp làm khô các hạt nhựa trước khi sản xuất Nếu không thực hiện quá trình sấy khô, tính chất vật lý của nhựa có thể bị ảnh hưởng, dẫn đến chất lượng sản phẩm không đạt yêu cầu.
Kiểm tra vật liệu sau sấy khô
Hỗn hợp nhựa sấy đạt yêu cầu sẽ mang lại hiệu quả tiết kiệm năng lượng, giảm ô nhiễm môi trường và gia tăng sản lượng đáng kể
Bảng 3.4 Quy trình tẩy rửa khuôn mẫu
Phụ trách Lưu trình Thuyết minh công việc
Chuẩn bị là mở khuôn kiểm tra bề mặt khuôn thường được bảo vệ lớp dầu nhớt
Người phụ trách Giống như bất kỳ quy trình bảo dưỡng nào, có một số kiểm tra và thủ tục nhất định cần được thực hiện thường xuyên.
Công ty lựa chọn chất tẩy rửa khuôn với khả năng tẩy rửa vượt trội, giúp loại bỏ bụi bẩn một cách nhanh chóng và hiệu quả mà không gây hại cho khuôn đúc.
Kiểm tra nghiệm thu tình trạng của khuôn ép nhựa ảnh hưởng đến chất lượng của các thành phần nhựa được sản xuất.
Kết thúc, Bằng việc khuôn sẵn sàng và sấy khô khuôn hay hâm nóng khuôn (khuôn cao su) để lằp gá khuôn lên máy sản xuất
Bảng 3.5 Quy trình keo dán cao su với kim loại
Phụ trách Lưu trình Thuyết minh công việc
Việc làm sạch bề mặt các cấu kiện kim loại đóng vai trò quan trọng trong việc tăng cường lực bám dính Độ bền kết dính có thể được cải thiện đáng kể nếu bề mặt kim loại được làm thô.
BM20-QTCL17 là sản phẩm kiểm tra keo dán cao su, còn được biết đến với tên gọi keo mergum Tùy thuộc vào nhu cầu của công ty, việc lựa chọn keo dán cao su với kim loại có thể sử dụng keo dán 1 thành phần hoặc keo dán 2 thành phần.
Làm khô 10 đến 20 phút trong không khí nóng 80 độ hoặc sấy 40 đến 50 phút ở nhiệt độ phòng.
Tiến hành kiểm tra thực nghiệm bóc tách lớp keo dán sau khi sản phẩm cao su được lưu hóa hoàn thiện.
Sau khi các cấu kiện kim loại được gia công và phủ lớp keo dán đạt tiêu chuẩn chất lượng, chúng sẽ được phép đưa vào quy trình sản xuất với nhiệt độ đúc phù hợp.
Bảng 3.6 Quy trình lắp đặt gá phôi lên máy
Phụ trách Lưu trình Thuyết minh công việc
Công việc chuẩn bị: trước 04 giờ kế hoạch lên khuôn.
Tháo khuôn và gá khuôn lên máy là công việc đòi hỏi cẩn thận - an toàn, hãy chú ý ĐÃ CẮT ĐIỆN của máy ép.
Sau khi gá khuôn lên máy xong, hãy bấm mở khuôn để kiểm tra đẩy lói và xem mặt hàng Tiếp theo, mở menu từ bộ nhớ đã lưu trên máy (nếu có).
Kiểm tra cài đặt tham số nhiệt độ cho máy quy định cao hơn 10% nhiệt độ nóng chảy hoặc nhiệt độ lưu hóa.
Việc điều chỉnh các loại áp lực ép phun, kẹp, vòi phun hay áp suất ngược… trên máy ép cũng cần phải hết sức cẩn thận.
Khi công việc lắp đặt gá khuôn lên máy được phê duyệt, quá trình sản xuất sẽ tiếp tục theo lệnh sản xuất, dẫn đến việc tạo ra sản phẩm đầu lô Sản phẩm này sẽ được KCS thẩm định để đảm bảo chất lượng đạt yêu cầu.
Bảng 3.7 Quy trình sản xuất ép phun sản phẩm nhựa
Phụ trách Lưu trình Thuyết minh công việc
Hỗn hợp nhựa được phối trộn theo tỷ lệ quy định giữa hạt nhựa nguyên sinh hay nhựa tái chế
Chế độ ép phun được cài đặt các tham số cho máy ép tối ưu như sau: nhiệt độ, áp lực và thời gian.
KCS/PQC đối với sản phẩm khuyết tật (hàng NG) được quy định là đánh dấu bằng bút mực dạ quang hoặc dán nhãn sticker màu đỏ Các sản phẩm này cần được tách riêng và cho vào rổ hoặc sọt nhựa màu đỏ để dễ dàng nhận diện và xử lý.
Kiểm phẩm lấy mẫu ngẫu nhiên theo tần suất quy định trong quá trình kiểm tra tiêu chuẩn ngoại quan, lắp ráp và kích thước, đảm bảo chất lượng theo cam kết của bộ phận QA với khách hàng.
Công việc: Giám sát người đóng gói, kiểm tra thông tin trên tem nhãn, tiêu chuẩn đóng gói, thủ tục nhập kho
Bảng 3.8 Quy trình sản xuất ép đúc sản phẩm cao su
Phụ trách Lưu trình Thuyết minh công việc
Công việc: Kiểm tra cân trọng lượng và hình dáng phôi Yêu cầu: Các phôi được quy định sấy nóng trước
Giám sát công nhân thực hiện quy trình lấy sản phẩm ra khỏi khuôn và đặt phôi vào khuôn, đồng thời hướng dẫn kiểm tra chất lượng 100% ngoại quan theo tiêu chuẩn 6D và hướng dẫn cách loại bỏ sản phẩm không đạt yêu cầu (NG).
Công việc: Thao tác xử lý ngoại quan, kiểm phẩm 100% ngoại quan 6D, kiểm đếm số lượng kiêm đóng gói
Báo cáo: Phát sinh NG nội bộ đề ra đối sách khắc phục, Nếu NG vượt mức quá 5% tiến hành họp chất lượng khẩn cấp
Công việc: Giám sát người đóng gói, kiểm tra thông tin trên tem nhãn, tiêu chuẩn đóng gói, lập thủ tục nhập kho.
Bảng 3.9 Quy trình sản xuất đùn nhựa
Phụ trách Lưu trình Thuyết minh công việc
Công việc: Kiểm tra thành phần, nhiệt độ sấy ẩm.
Yêu cầu: Theo tài liệu phối trộn hạt nhựa.
Công việc bao gồm cài đặt các tham số kỹ thuật, tìm kiếm thông số tối ưu, kiểm tra và giám sát công nhân sản xuất, đồng thời lập hướng dẫn kỹ thuật để cập nhật thông tin mới nhất.
NGHIÊN CỨU, ÁP DỤNG CÔNG CỤ SMED VÀO QUY TRÌNH GIẢM THỜI GIAN THAY KHUÔN
Thành lập đội TF và đưa ra các giải pháp
Hình 4.1 Sơ đồ thành viên nhóm dự án
4.1.2 Giải pháp và hạn chế
- Mua xe nâng để khuôn
- Sắp xếp lại dụng cụ thay khuôn
- Trực quan hóa kế hoạch và thời gian thay khuôn
- Cập nhập thời gian thay khuôn cho từng code
- Cải tiến layout gắn barcode vào vị trí từng khuôn
- Thiết lập biểu quản lý theo khuôn location
- Chuẩn bị ngoài: xe đẩy, kết nối in-out, vệ sinh khuôn.
- Dữ liệu còn rời rạc giữa các bộ phận, chủ yếu ghi chép tay nên khó quản lý, phân tích
- Hạn chế về thời gian và chi phí cải tiến nên một số phương án chưa được thực hiện
- Theo dõi và kiểm soát quá trình chưa có hệ thống, và chưa theo thời gian thực
Áp dụng SMED vào chuyển đổi thay khuôn
Xác định nguyên nhân thời gian thay khuôn bị lâu qua biểu đồ xương cá.
Hình 4.2 Dùng biểu đồ xương cá xác định nguyên nhân
4.2.1 Đo thời gian các bước thay khuôn (SMED)
Thời gian và các bước của người thay khuôn máy ép của mã 1ST-H2119-00
Bảng 4.1 Thời gian và các bước thay khuôn
STT Thời gian hoàn thành công việc (s)
2 Vệ sinh khuôn kết nối IN-
4.2.2.Xác định các bước chuyển đổi trong - chuyển đổi ngoài
Bảng 4.2 Bảng xác định các bước chuyển đổi trong - chuyển đổi ngoài
STT Thời gian hoàn thành công việc (s)
CĐ bên trong CĐ bên ngoài
2 Vệ sinh khuôn kết nối IN- OUT
4.2.3.Chuyển đổi một số các bước chuẩn bị trong thành chuẩn bị ngoài
Bảng 4.3 Chuyển đổi một số các bước chuẩn bị trong thành chuẩn bị ngoài
STT Thời gian hoàn thành công việc
CĐ bên trong CĐ bên ngoài
2 Vệ sinh khuôn kết nối IN- OUT
4.2.4 Tiến hành quá trình giảm thời gian thay khuôn (chuyển đổi ngoài) a Tìm kiếm khuôn.
- Thời gian tìm kiếm khuôn trước đó: 600s
+ Thiếu không gian để khuôn, nhiều khuôn để dưới đất, layout chưa hợp lý.
+ Khuôn thiếu linh kiện, hỏng sau khi sử dụng.
+ Chưa có xe chuyên dụng để lấy khuôn.
+ Chưa có thông tin vị trí từng mã khuôn.
- Cách giảm thời gian tìm kiếm khuôn.
+ Bố trí thêm kệ, sắp xếp khuôn theo từng loại (cân nặng, mức độ sử dụng).
+ Tạo thông tin từng mã khuôn, dán tem thông tin trên kệ khuôn ( dễ dàng tìm kiếm khuôn theo vị trí ).
+ Cập nhập tình trạng khuôn.
Kết quả thời gian sau cải tiến theo một loại mã khuôn ( tính từ thời gian tìm kiếm đến thời gian lấy khuôn )
Bảng 4.4 Bảng thời gian tìm kiếm khuôn.
Thời gian lần 1 lần 2 lần 3 lần 4 Trung bình
Hình 4 4: Khu vực để khuôn sau cải tiến Hình 4 3: Khu vực để khuôn trước cải tiến
Hình 4 5 Sử dụng xe nâng bàn để lấy khuônHình 4 6 Chưa có công cụ hỗ trợ lấy khuôn
Sau khi tái cấu trúc layout khuôn và tạo mã code cho từng khuôn, việc cập nhật tình trạng khuôn đã giúp quá trình tìm kiếm trở nên dễ dàng và nhanh chóng hơn, rút ngắn thời gian tìm kiếm từ 600 giây xuống chỉ còn 31 giây.
- Hiện trạng : Dụng cụ, thiết bị chưa được sắp xếp và phân loại.
- Cách giảm thời gian: Chuẩn hóa xe dụng cụ.
1 Phân loại theo chức năng.
2 Đánh dấu và gắn nhãn.
3 Sắp xếp theo kích thước và loại.
4 Thiết kế bố trí hợp lý.
5 Sử dụng hệ thống lưu trữ và bảo quản.
6 Bảo trì và duy trì tủ.
7 Đào tạo và hướng dẫn.
Khi sắp xếp tủ dụng cụ bảo trì cơ khí, cần lưu ý rằng việc tổ chức phải phù hợp với yêu cầu cụ thể của môi trường làm việc và công việc bảo trì Hãy điều chỉnh cách sắp xếp khi cần thiết để đảm bảo tính hợp lý và tối ưu trong việc sử dụng dụng cụ.
Việc chuẩn hóa xe dụng cụ giúp công nhân tìm kiếm và vệ sinh dụng cụ thay khuôn nhanh và dễ dàng hơn.
Sau khi thực hiện sắp xếp và chuẩn hóa các dụng cụ, thời gian tìm kiếm dụng cụ đã giảm đáng kể từ 180 giây xuống chỉ còn 7 giây, giúp việc vệ sinh và sử dụng dụng cụ trở nên nhanh chóng và hiệu quả hơn.
4.2.5 Tiến hành quá trình giảm thời gian thay khuôn (chuyển đổi trong)
Nhận thấy rằng việc chia nhỏ các bước trong quá trình chuyển đổi và thực hiện chúng đồng thời có thể giúp giảm đáng kể thời gian chuyển đổi.
- Công nhân 1 thực hiện các công việc:
- Công Nhân 2 thực hiện các công việc:
Cải tiến từng công đoạn. a Di chuyển khuôn mới.
- Thời di chuyển bằng gian Pa - Lăng: 510s
- Hiện trạng: Di chuyển khuôn bằng Pa lăng mất nhiều thời gian.
- Gỉải pháp: Thay thế Pa lăng bằng xe nâng khuôn chuyên dụng
Việc thay thế Pa Lăng bằng xe nâng mang lại sự linh hoạt và giảm thời gian di chuyển đáng kể, từ 510 giây xuống chỉ còn 30 giây Điều này không chỉ giúp công nhân không phải chờ đợi mà còn tối ưu hóa quy trình tháo khuôn cũ.
- Thời gian tháo khuôn cũ trước đó: 600s
+ Lãng phí chờ đợi Pa lăng từ việc di chuyển khuôn mới + Mất nhiều thời gian căn chỉnh vào từng máy do chưa đánh dấu vị trí Pa lăng.
+ Do việc di chuyển khuôn bằng xe đẩy nên việc chờ đợi Pa Lăng để tháo khuôn không còn, giảm thời gian chờ đợi
+ Đánh dấu vị trí Pa – Lăng theo từng máy
=> Khi di chuyển khuôn từ xe đẩy lên máy không cần căn chỉnh.
Hình 4 12: Di chuyển khuôn bằng
Hình 4 11: Di chuyển khuôn bằng xe đẩy
Hình 4.13: Hình ảnh công nhân tháo khuôn
Do không phải chờ đợi Pa lăng nên thời gian tháo khuôn giảm đáng kể giảm từ 600s xuống còn 70s.
Kết quả cho việc làm đồng thời giữa 2 công nhân rút ngắn khoảng thời gian các công đoạn từ 1110s xuống còn 70s
Hình 4.15: Đánh dấu vị trí Pa LăngHình 4.14: Chưa đánh dấu vị trí Pa lăng
Hình 4 14: Thời gian giảm được cho việc làm đồng thời của 2 công nhân. c Lắp khuôn mới.
- Thời gian lên khuôn ban đầu: 600s
+ Đánh dấu vị trí trung tâm khuôn(vòng định tâm) trước khi lên khuôn. + Căn chỉnh ốc kẹp trước khi lên khuôn.
+ Cải thiện tốc độ Pa Lăng
Lên kế hoạch kiểm tra bảo dưỡng định kỳ Pa Lăng.
Sử dụng chất bôi trơn và dầu mỡ tốt để giảm ma sát và tăng tốc độ di chuyển.
Hình 4 15: Gắn vòng định tâm cho khuôn
Hình 4 16: Điều chỉnh ốc kẹp trước khi thay khuôn
Việc gắn vòng định tâm và cải thiện tốc độ của Pa lăng đã giúp quá trình lắp khuôn mới trở nên dễ dàng và nhanh chóng hơn, giảm thời gian lắp khuôn từ 600 giây xuống còn 245 giây.
- Thời gian điều chỉnh trước đó: 500s.
+ Điều kiện ép được quản lý thủ công → thời gian nhập kéo dài, nhập sai
→ ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm trên dây chuyền
+ Nhập thông số máy mất thời gian: 200s/ code
+ Phát sinh lỗi nhầm lẫn.
+ Tiêu chuẩn hóa điều kiện từng loại resin (Thời gian, nhiệt độ).
+ Cài đặt thông số cho 938 mã code/ 18 thiết bị máy ép cao su
+ Giảm số bước cài đặt và giảm thời gian từ 500 giây → 120 giây
Hình 4 17: Cài đặt thủ công thông số máy mỗi khi đổi khuôn
Hình 4 18: Cài đặt thủ công thông số máy mỗi khi đổi khuôn
Việc tiêu chuẩn hóa điều kiện mã khuôn về thời gian và nhiệt độ giúp đơn giản hóa quá trình thiết lập thông số kỹ thuật, kiểm soát và ngăn ngừa sai sót trong cài đặt dữ liệu ép tiêu chuẩn Điều này không chỉ giảm thiểu ghi chép thủ công mà còn rút ngắn thời gian cài đặt dữ liệu từ 500 giây xuống chỉ còn 120 giây.
Cải tiến khu vực kho khuôn
Trong quá trình ép nhựa và cao su, kho khuôn đóng vai trò quan trọng trong việc lưu trữ nguyên liệu, phụ liệu và sản phẩm đầu ra Kho khuôn không chỉ cung cấp nguyên liệu cần thiết cho quy trình sản xuất mà còn đảm bảo chất lượng sản phẩm Quản lý kho khuôn hiệu quả giúp tối ưu hóa quy trình sản xuất và tiết kiệm chi phí lưu trữ, vận chuyển hàng hóa Hạng mục cải tiến kho khuôn của công ty sẽ được thực hiện qua 3 giai đoạn chính.
4.3.1 Sử dụng 5S để tối ưu hóa kho khuôn.
Trong quá trình điều tra xác định, công tác quản lý, cách điều hành kho hàng tại công ty còn một số tồn tại như sau:
- Nhiều khuôn còn để dưới đất chưa có kệ để khuôn, xếp chồng lên nhau khiến việc vệ sinh, sử dụng cũng như di chuyển mất nhiều thời gian.
- Nhiều khuôn ít sử dụng gây tồn kho chiếm diện tích.
- Không gian di chuyển còn nhỏ hẹp, chưa tận dụng tối đa kệ để khuôn.
- Khuôn chưa được phân loại, sắp xếp chưa hợp lý gây tốn thời gian tìm kiếm khuôn trong lúc làm việc
Hình 4 19: Hiện trường khu vực kho khuôn Đề xuất cải tiến:
Để nâng cao môi trường làm việc sạch sẽ, thông thoáng và an toàn, công ty quyết định thực hiện cải tiến 5S cho khu vực kho khuôn Việc này bao gồm kiểm tra, phân loại những khuôn ít và không sử dụng, từ đó sắp xếp lại một cách hợp lý nhằm tối ưu hóa quản lý khuôn.
- Đối với khuôn không còn sử dụng được nữa nên loại bỏ giúp tăng diện tích khu vực khuôn.
Để tối ưu hóa việc sử dụng khuôn, cần phân loại và sắp xếp chúng một cách hợp lý dựa trên các tiêu chí như cân nặng, kích thước và mức độ sử dụng Việc này không chỉ giúp tiết kiệm thời gian trong quá trình tìm kiếm mà còn nâng cao hiệu quả công việc.
Việc áp dụng 5S vào khu vực khuôn giúp cải thiện diện tích để khuôn trong bảng sau:
Bảng 4.5 Bảng 5S kho khuôn trước và sau cải tiến
Thành phần Trước cải tiến Sau cải tiến (%)
Không gian bị chiếm dụng (m2) 25 10 Giảm 40%
Khuôn ép cao su hư (cái) 17 0 Giảm 100%
Khuôn ép cao nhựa( cái ) 13 0 Giảm 100%
4.3.2 Tối ưu hóa layout kho khuôn.
- Khu vực kho đang sử dụng layout chưa được chuẩn hóa; khu vực để xe nâng khuôn, tủ để dụng cụ chưa có khu vực cố định
- Nhiều kệ khuôn chưa được sử dụng tận dụng hết sức chứa của kệ khuôn
- Khoảng cách di chuyển giữa các khuôn chật hẹp gây nguy hiểm và cản trở việc di chuyển xe nâng và vệ sinh
Chưa xác định vị trí của các kệ và khuôn trong việc lưu trữ thông tin để quản lý khuôn Đề xuất tối ưu hóa layout kho khuôn nhằm cải thiện hiệu quả quản lý và sử dụng không gian lưu trữ.
- Lắp bảng sơ đồ vị trí khuôn trước mỗi kệ khuôn dễ dàng cho việc tìm kiếm
- Lắp thêm hàng khuôn mới dựa trên các kệ khuôn có sẵn làm tăng diện tích lưu trữ khuôn.
- Điều chỉnh lại khoách cách các kệ khuôn, càng hàng phù hợp cho việc sử dụng xe nâng.
- Kẻ vạch khu vực để khuôn, tủ dụng cụ xe nâng khuôn.
Hình 4 20: Khuôn được để lên kệ không còn phải để chồng lên nhau
- Lối đi được mở rộng từ 700cm đến 1200cm giúp không gian di chuyển và lấy khuôn trở nên thoải mái hơn
- Không còn số lượng khuôn phải để dưới đất cải thiện mỹ quan nhà máy
- Thời gian tìm kiếm khuôn giảm từ 500s xuống còn 31s.
Hình 4 21: Tiêu chuẩn hóa xe đẩy dụng cụ và xe để khuôn
Hình 4 22: Eye bolt đã được chuẩn hóa theo kích thước
Hình 4 23: Tặng khoảng cách giữa các kệ để khuôn
Hình 4 24: Tạo bảng khuôn thể hiện vị trí của các khuôn trên kệ
Sau khi thực hiện cải tiến 5S và tối ưu hóa layout kho khuôn, diện tích sử dụng đã được nâng cao, tạo điều kiện cho không gian di chuyển thoải mái hơn Thời gian tìm kiếm giảm đáng kể, đồng thời công tác quản lý và bảo trì khuôn trở nên dễ dàng và hiệu quả hơn.
4.3.3 Cải tiến công việc quản lý khuôn
+ Chưa cập nhật thời gian thay khuôn từng code
+ Chưa quản lý trực quan kế hoạch thay khuôn
+ Chưa cập nhật tình trạng khuôn
+ Không kiểm soát được tần số sử dụng khuôn
+ Chưa có kế hoạch bảo trì - bảo dưỡng khuôn định kỳ
+ Chưa có kế hoạch kiểm kê khuôn theo định kỳ
Hình 4 25: Thông tin khuôn chưa được trực quan hóa Cải tiến.
+ Cập nhật thời gian thay khuôn cho từng code
+ Kiểm soát được tần suất sử dụng khuôn góp phần sắp xếp khuôn hợp lý + Trực quan quan hóa kế hoạch và thời gian thay khuôn
+ Cập nhật tình trạng khuôn trên sơ đồ và trên hệ thống
+ Sử dụng hàm Vlookup, Index và Match để tìm kiếm các thông tin khuôn trên file excel
+ Sử dụng Power BI để hiển thị biểu đồ hiệu suất thiết bị
Hình 4 26: Xây dựng bảng tìm kiếm thông tin khuôn trực quan trên file excel
Hình 4 27: Tạo location và QR để hiển thị thông tin
Hình 4 28: Biểu đồ Power BI hiệu suất thiết bị xuất lên màn hình văn phòng xưởng
Hình 4 29: Biểu đồ Power BI hiệu suất thiết bị xuất lên màn hình văn phòng xưởng
Hình 4 30: Kho khuôn trước cải tiến
Hình 4 31: Kho khuôn sau cải tiến
Cải tiến 5S và PRO – 3M
a Cải thiện hệ thống chiếu sáng phòng bảo trì
- Cường độ ánh sáng của căn phòng cao, gây tăng nhiệt độ phòng.
Việc sử dụng bóng huỳnh quang tiêu thụ điện năng cao gây lãng phí Để giảm thiểu điện năng tiêu thụ, nên thay thế bằng bóng đèn âm trần, giúp dễ dàng sửa chữa và tối ưu hóa độ sáng cho không gian phòng.
- Giảm hiệu năng tiêu thụ: 896 W
- Dễ thay thế bảo trì bảo dưỡng b Cải thiện khu vực đóng gói
- Khu vực đóng gói hiện chưa có kế hoạch đóng gói rõ ràng
- Hàng hóa đóng gói sắp xếp bừa bãi. Đề xuất:
Hình 4 32: Hệ thống chiếu sáng sau cải tiến Hình 4 33: Hệ thống chiếu sáng trước cải tiến
- Lên kế hoạch đóng gói từng mã hàng.
- Vẽ lại khu vực đóng gói.
- Sắp xếp gọn gàng hàng cần gói và hàng chờ gói.
Quá trình đóng gói đóng vai trò quan trọng trong việc nâng cao năng suất và quản lý hiệu quả số lượng hàng thành phẩm trong thời gian xác định Ngoài ra, việc lắp đặt bảo vệ cho các tủ điện nguồn cũng cần được chú trọng để đảm bảo an toàn và ổn định cho toàn bộ hệ thống.
- Tủ điện chưa có rào chắn gây nguy hiểm cho công nhân viên.
- Dễ bị chuột, côn trùng cắn phá dây điện.
- Dây điện còn thừa khi gắn vào máy Đề xuất:
- Lắp rào chắn vào ổ điện.
- Cắt bỏ đoạn dây điện thừa, đi lại dây điện cho gọn gàng.
Sau khi thực hiện các đề xuất cải tiến, công việc vận hành máy đã trở nên an toàn hơn, giảm thiểu nguy cơ tai nạn Đồng thời, các biện pháp này cũng bảo vệ dây điện khỏi sự phá hoại của chuột và côn trùng, giúp cho hệ thống điện trở nên gọn gàng và mỹ quan hơn.
Hình 4 35: Khu vực đóng gói sau cải tiến Hình 4 34: Khu vực đóng gói trước cải tiến d Bảo dưỡng, sơn mới chống gỉ các dụng cụ.
- Các loại máy móc bị gỉ sét nhiều gây bụi bẩn ảnh hưởng môi trường làm việc cũng như tuổi thọ của dụng cụ.
Giảm chất lượng sản phẩm có thể dẫn đến hư hỏng, gây tốn kém chi phí sửa chữa Để kéo dài tuổi thọ của máy móc, hãy thường xuyên làm sạch các máy bị gỉ sét, sử dụng sơn chống gỉ và lau chùi bề mặt máy.
- Khôi phục lại hiện trường ban đầu,
- Tăng mỹ quan, kéo dài tuổi thọ, giảm chi phí đầu tư.
- Giảm thời gian vệ sinh
Hình 4 37: Tủ điện nguồn trước cải tiến Hình 4 36: Tủ điện nguồn trước cải tiến
Hình 4 38: Khuôn và máy xay sau cải tiến Hình 4 39: Khuôn và máy xay trước cải tiến e Hiển thị nhiệt độ trục cán bằng số.
- Máy vận hành chưa có bảng thông số hiển thị nhiệt độ
- Gây khó khăn cho quá trình vận hành máy
- Gây ra hàng lỗi Đề xuất: Trang bị bảng hiển thị nhiệt độ cho máy sản xuất.
- Giảm tỷ lệ phế phẩm
- Tăng tuổi thọ thiết bị
- An toàn khi vận hành
- Dễ kiểm soát độ dày xuất tấm
Hình 4 41: Hình ảnh trước cải tiến Hình 4 40: Hình ảnh sau cải tiến f Sơn vạch kẻ khu vực để dụng cụ, xe đẩy, máy móc…
- Các dụng cụ để một cách bừa bãi gây lộn xộn
- Tìm kiếm dụng cụ trở nên lâu hơn
- Mất mỹ quan phân xưởng Đề xuất: Sơn kẻ vạch các khu vực.
- Khu vực sản xuất, chỗ đặt máy móc, đường đi được phân chia một cách rõ ràng
- Thay đổi mỹ quan công xưởng. g Trang bị đèn báo hiệu cho máy sản xuất.
- Nhiều máy chưa trang bị cũng như bị hư hỏng đèn tín hiệu
- Gây nguy hiểm cho quá trình vận hành máy
Hình 4 42:Sơn vạch kẻ khu vực
Việc thiếu đèn cảnh báo trên máy móc đang gây khó khăn trong công tác bảo trì và bảo dưỡng Để cải thiện tình hình này, cần trang bị lại đèn cảnh báo cho những máy chưa có hoặc đang hư hỏng.
- Công nhân yên tâm hơn khi vận hành máy.
- Công cuộc bảo trì bảo dưỡng trở nên dễ dàng hơn.
- Dễ dàng kiểm soát máy móc.
Hình 4 43: Các máy sản xuất sau khi được gắn đèn cảnh báo
Chuẩn hóa quy trình đào tạo
Mục tiêu của chương trình tập huấn là giúp các quản lý nhận thức rõ vai trò quan trọng của việc thực hiện 5S3D trong quy trình sản xuất Chương trình nhằm khuyến khích mọi người làm việc trong một môi trường an toàn, bảo vệ sức khỏe và môi trường xung quanh.
- Những buổi đào tạo vai trò và nhiệm vụ của người quản lý
- Đào tạo 5S3D và quy trình thay khuôn
- Quy định, hướng dẫn thực hiện 5S
- Lập bảng các danh sách các công việc cần thực hiện
- Lập quy trình tiêu chuẩn thay khuôn
- Lập quy trình về an toàn vệ sinh lao động
- Lập quy trình và tập huấn cho nhân viên về sử dụng máy bơm chữa cháy
Hình 4 44: Quy trình tiêu chuẩn chi tiết thay khuôn
Hình 4 45: Tập huấn về an toàn khi làm việc cho toàn bộ công ty
Hình 4 46: Lập quy định an toàn vệ sinh lao động
Hình 4 47: Hướng dẫn công việc kiểm, bảo dưỡng khuôn ép nhựa
Hình 4 48: Đạo tạo vai trò của các quản lý trong công ty