Đồ Án Chế Tạo Máy Giá Dẫn Hướng.pdf

Chương I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG Phân tích chi tiết 1.1 Cơng dụng: Giá dẫn hướng chi tiết trung gian ( dạng càng) để liên kết hai trục song song với nhau, để trục di chuyển song song với trục 1.2 Điều kiện làm việc: Từ công dụng tên, ta thấy chi tiết làm việc điều kiện chụi mài mòn cao( di trượt) Vật liệu tính yêu cầu Vật liệu: gang xám (GX 15-32) + , , + ÷229 + Gang xám hợp kim sắt với cacbon có chứa số nguyên tố khác (,54,5)%Si, (0,40,6)%Mn, 0,8%P, 0,12%S, ngồi cịn có thêm Cr, Cu, Ni, Al… + Gang xám GX 15-32 có tính trung bình, để làm chi tiết chịu tải trung bình chịu mài mịn Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mịn, tính đúc tốt, gia cơng dễ, nhẹ, rẻ giảm rrung động Phân tích yêu cầu kỹ thuật Ta cần quan tâm đến yêu cầu kỹ thuật sau: + Về kích thước: có dung sai lỗ H8 có dung sai lỗ H8 + Về độ nhẵn bề mặt gia công: Mặt trụ lỗ có đường kính 50+0.039 có độ nhám bề mặt Ra=2,5 Mặt trụ lỗ có đường kính 15+0,027 có độ nhám bề mặt Ra=2,5 + Dung sai hình dáng vị trí bề mặt: Dung sai độ vng góc mặt lỗ với mặt A ( vẽ chi tiết) 0,3/100 Dung sai độ song song mặt lỗ với chuẩn B 0,1/100 Dung sai độ vng góc mặt đầu lỗ với chuẩn B 0,3/100 Xác định dạng sản xuất Mục đích: Xác định hình thức tổ chức sản xuất ( đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn hay hàng khối) để từ cải thiện tính cơng nghệ chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết Các yếu tố phụ thuộc: + Sản lượng chế tạo + Khối lượng chi tiết 2.1 Sản lượng chi tiết cần chế tạo năm: Trong N0 = 4000 Số sản phẩm năm theo đề yêu cầu m=1 số lượng chi tiết sản phẩm  = 5÷7% số % dự trữ làm phụ tùng cho chi tiết máy nói Chọn =6% -  = 3÷5% số % chi tiết phế phẩm trình chế tạo Chọn =4%  chiếc/ năm 2.2 Khối lượng chi tiết Khối lượng chi tiết gia cơng tình gần sau: - Thể tích hình trụ lớn - Thể tích hình khối chỗ bắt bulong ( bên trái chi tiết): - Thể tích vành tiết: - Thể tích bờ gồi:  Thể tích đặc chi tiết: =143985 mm3 Vậy khối lượng chi tiết là: M=P.V Với khối lượng riêng chi tiết: gang xám =7,3 kg/dm3  M=7,3.143985.10-6 =1,0510 kg Theo bảng 2-1, (I trang 24) với lượng sản xuất 4410 chiếc/ năm khối lượng chi tiết 1,0510 Kg  Ta dạng sản xuất : Hàng loạt vừa Vì dạng sản xuất khơng phải sản xuất hàng loạt lớn hay hàng khối nên ta không cần xác định nhịp sản xuất Chương CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 2.1 Dạng phôi Dựa vào vật liệu chi tiết gang xám, hình dạng phức tạp kích thước khơng q lớn nên ta chọn dạng phơi đúc phơi đúc có ưu điểm sau: + Giá thành chế tạo vật đúc rẻ + Thiết bị đầu tư phương pháp tương đối đơn giản đầu tư thấp + Phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa + Đ ộ nhám bề mặt, độ xác sau đúc chấp nhận để tiếp tục gia công 2.2 Phương pháp chế tạo phơi Trong phương pháp đúc phơi có phương pháp sau: Đúc khuôn cát- mẫu gỗ - Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho sản xuất đơn loạt nhỏ - Loại phôi đúc phương pháp có cấp xác IT16-IT17 Độ nhám bề mặt Rz=160m => Phương pháp gia công cho suất trung bình, chất lượng bề mặt khơng cao nên gây khó khăn cho bước gia cơng Đúc khuôn cát - mẫu kim loại: - Nếu công việc làm khuôn thực máy có cấp xác cao, giá thành cao so với đúc khuôn cát- mẫu gỗ, giá tạo khn cao - Cấp xác phôi: IT15_IT16 - Độ nhám bề mặt Rz=80m => Chất lượng chi tiết tốt phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc chi tiết có hình dạng phức tạp, suất phù hợp với dạn sản xuất loạt vừa lớn Đúc khuôn kim loại - Độ xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phơi có hình dạng gần gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm vật liệu giá thành sản phẩm cao - Cấp xác phơi: IT14-IT15 - Độ nhám bề mặt: : Rz=40m => Phương pháp cho suất cao, đặc tính kỹ thuật chi tiết tốt giá thành sản phẩm cao nên khơng phù hợp với tính kinh tế sản xuất loạt vừa Đúc li tâm - Loại phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt chi tiết hình ống hay hình xuyến - Khó nhận đường kính lỗ bên trang xác khó định lượng kim loại rót vào khn xác - Chất lượng bề mặt vật đúc ( vật đúc trịn xoay) chứa nhiều tạp chất xỉ Đúc áp lực - Dùng áp lực để điền đầy kim loại vào khuôn - Hợp kim để đúc áp lực thường hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu - Đúc đướ áp lực dung để chế tạo chi tiết phức tạp vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí… - Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao Đặc tính kỹ thuật tốt dạng sản xuất loạt vừa thì hiệu kinh tế không cao Đúc khuôn vỏ mỏng - Là dạng đúc khuôn cát thành khuôn mỏng chừng 6-8mm - Có thể đúc gang, thép, kim loại màu khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100Kg - Đùng sản xuất hàng loạt lớn hàng khối Đúc liên tục - Là trình rót kim loại lỏng liên tục vào mặt khuôn kim loại, xung quanh bên khuôn có nước lưu thơng làm nguội Nhờ truyền nhiệt nên kim loại lỏng sau rót vào khn kết tinh ngay, vật đúc kéo liên tục khỏi khuôn cấu đặc biệt lăn… - Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc Kết luận: - Với yêu cầu chi tiết cho, tính kinh tế dạng sản xuất ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc khuôn cát- mẫu kim loại, làm khuôn máy - Phơi đúc đạt cấp xác II, - Cấp xác kích thước IT15-IT16 2.3 Độ nhám bề mặt Rz=80m Xác định lượng dư gia công: - Chi tiết chế tạo gang xám, đúc khuôn cát- mẫu kim loại,làm khuôn máy, phân khuôn X-X( nằm ngang) - Lượng dư phía 3,5mm, lượng dư phía mặt bên 3,5mm, góc nghiêng khn 30, bán kính góc lượn 3mm 2.4 Bản vẽ lồng phôi: 30,2 R23,9 56,4 88,2 Chương TIẾN TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CÁC BỀ MẶT 3.1 Bản vẽ đánh số bề mặt 13 14 12 11 10 3.2 Phương pháp gia công bề mặt Gia công mặt mặt ( mặt đầu hình trụ): - Tiện mặt đầu: Để đạt Ra2,5 tiện mỏng, chiều sâu lớp biến cứng 10, cấp xác kinh tế 8÷11, cấp xác đạt - Phay mặt đầu: Để đạt Ra2,5 phay mỏng, chiều sâu lớp biến cứng 5÷10, cấp xác kinh tế 8÷9, cấp xác đạt Chọn máy phay mặt đầu cho suất cao Gia công mặt 4: _ Tiện dọc trục: Để đạt Ra 2,5 tiện tinh, chiều sâu lớp biến cứng 10, cấp xác kinh tế 7÷9, cấp xác đạt _ Doa: Để đạt Ra 2,5 doa tinh, chiều sâu lớp biến cứng 10, cấp xác kinh tế 7÷10, cấp xác kinh tế 7÷8 _ Chuốt: Để đạt Ra 2,5 chuốt tinh, chiều sâu lớp biến cứng 25, cấp xác kinh tế 7÷8 _ Mài: Để đạt Ra 2,5 mài tinh, chiều sâu lớp biến cứng 50, cấp xác kinh tế 8÷11, cấp xác đạt Do chi tiết có gờ nên phương pháp tiện khơng khả thi Phương pháp chuốt thực chuốt khó chế tạo đắt tiền nên khơng khả thi Phương pháp mài thiết kế đồ gá phức tạp nên ta chọn phương pháp doa Gia công lỗ tiến hành khoét - doa Gia công mặt 6,7,8: Phay mặt đầu: Để đạt 2,5 phay tinh, chiều sâu lớp biến cứng 5÷10, cấp xác kinh tế 8÷9, cấp xác đạt 6÷7 Mài phẳng: Để đạt Ra 2,5 mài tinh, chiều sâu lớp biến cứng 15, cấp xác kinh tế 6÷8 Ta chọn phương pháp phay Gia công mặt 5: Chọn phương án khoan - khoét- doa Gia công mặt 12,13: Chọn phương pháp phay đạt cấp xác 12÷14, độ nhám Rz 50 Gia cơng mặt 11: Chọn phương pháp khoan- doa độ xác 12÷14, độ nhám Rz=25÷50 Gia cơng mặt 14: Chọn phương pháp phay dùng dao phay đĩa 3.3 Phân tích phương án cơng nghệ Bảng phân tích phương án công nghệ Phương án Số thự tự_ nguyên công Phay Khoét - doa Phay Khoan-khoét-doa Phay Khoan- doa Phay rãnh Phay Phay Phay Khoét+ Doa Phay 6.Khoan+Khoét+ Doa Phay Khoan -doa Phay rãnh Số bề mặt gia công 1+3 6+7+8 12 + 13 11 14 3 6+7+8 12 + 13 11 14 Bề mặt định vị 1+ 1+ 1+ 4+5 1+ + 1+ + 1+9 3+9 1+9 1+9 1+ 1+ 1+4 + 1+ +5 1+ + Dạng máy gia công Máy phay ngang Máy khoan Máy phay ngang Máy khoan Máy phay Máy khoan Máy phay ngang Máy phay đứng Máy phay đứng Máy phay đứng Máy khoan Phay đứng Máy khoan Máy phay Máy khoan Máy phay ngang Bảng so sánh phương án: Phương án Phương án Phương án Ưu điểm Tận dụng ưu điểm máy phay ngang sử dụng dao để phay mặt lúc, ngun cơng, suất cao Sau gia cơng mặt ta có chuẩn tinh để gia cơng mặt đạt đọ xác hình dáng, kích thước u cầu, việc lựa chọn chế độ cắt đơn giản Mang tính chun mơn hóa cao Nhược điểm Khó xác định chế độ cát, địi hỏi máy có cơng suất cao Nhiều nguyên công hơn, suất không cao Kết luận: Dựa vào việc phân tích ưu nhược điểm phương án ta lựa chọn phương án Chương THIẾT KẾ NGUN CƠNG Chọn chuẩn cơng nghệ: - Chuẩn thơ: chọn bề mặt trụ lớn ngồi ( 63) làm chuẩn thô - Chuẩn tinh: dùng bề mặt làm chuẩn tinh phụ thống cho q trình cơng nghệ 4.1 Ngun cơng 1: Phay mặt 4.1.1 Sơ đồ gá đặt: z x y 4.1.2 Phương án gia công: Phay mặt tinh đạt cấp xác 9, Rz= 10 4.1.3 Định vị: _ Để tạo mặt đầu cần khống chế bậc tự sau: Cần: T(Qz), Q(Ox), Q(Oy) Phụ: T(Ox), Y(Oy) _ Dùng khối V dài khống chế bậc tự 10