HẢI PHÒNG 42023 MỤC LỤC MỤC LỤC 2 Danh mục hình vẽ 4 CHƯƠNG 1 : TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG VICEM HẢI PHÒNG 6 1.1 Giới thiệu chung đặc điểm dây chuyền sản xuất của nhà máy xi măng. 6 1.2 Công nghệ sản xuất xi măng của nhà máy 6 1.2.1. Công đoạn chuẩn bị liệu trước khi nghiền 8 1.2.2.Công đoạn nghiền liệu 9 1.2.3. Đồng nhất bột liệu 10 1.2.4. Công đoạn lò nung 10 1.2.5. Công đoạn nghiền than 12 1.2.6. Nghiền xi măng 13 1.2.7. Công đoạn đóng bao 14 CHƯƠNG 2. HỆ THỐNG CUNG CẤP ĐIỆN CỦA NHÀ MÁY XI MĂNG HẢI PHÒNG 15 2.1 Giới thiệu trạm 110KV 15 2.1.1 Sơ đồ trạm 110kv6kv. 16 2.1.2 Máy biến áp T1 và T2 : 17 2.1.3 Máy cắt cao áp: 17 2.1.4 Trạm 6KV 18 2.2 Vận hành trạm. 20 2.2.1.Trường hợp trạm làm việc với 1 lộ đường dây 171A53. 20 2.2.2. Trường hợp trạm làm việc với hai lộ đường dây độc lập 171 cung cấp cho MBA T1 ,172 cung cấp cho MBA T2. 21 CHƯƠNG 3. HỆ THỐNG MẠNG ĐIỀU KHIỂN DÂY TRUYỀN SẢN XUẤT 23 3.1 Tổng quan 23 3.2. Cấu hình mạng điều khiển của nhà máy xi măng Hải Phòng 25 3.2.1 Cấp điều hành sản xuất 26 3.2.2 Cấp điều khiển giám sát phân cấp 26 3.2.3 Cấp điều khiển quá trình 27 3.2.4 Cấp chấp hành 28 3.3 Tìm hiểu hệ thống bôi trơn cho máy nghiền 28 3.4 Quy trình vận hành 29 3.4.1 Hoạt động gia nhiệt 29 3.4.2 Hoạt động của hệ thống bôi trơn 29 3.5 Phương thức hoạt động, hiển thị điều khiển 31 3.5.1 Hệ thống điều khiển 31 3.5.2 Sơ đồ mạch điện 51 KẾT LUẬN 53 Danh mục hình vẽ Hình 1.1 Sơ đồ sản xuất xi măng 7 Hình 2.1 Sơ đồ trạm 110KV6KV 16 Hình 3.1: Hệ thống điều khiển chuyên gia ECS 24 Hình 3.2: Cấu hình phân cấp hệ thống điều khiển nhà máy xi măng Hải Phòng 25 Hình 5.1: Màn hình HMI chính 33 Hình 5.2: Các chế độ điều khiển, giám sát khác nhau 34 Hình 5.3: Màn hình Mimic 35 Hình 5.4: Điều khiển tại chỗ, hệ thống bôi trơn 37 Hình 5.5: Điều khiển tại chỗ hệ thống sấy 38 Hình 5.6: Chạy thử tại chỗ van Y01 39 Hình 5.7: Diều khiển bộ lọc dầu 41 Hình 5.8: Danh sách các cảnh báo 42 Hình 5.9: CCS signals status, digital 43 Hình 5.10: Hình ảnh theo dõi các tham số 43 Hình 5.11: Cảnh báo giới hạn I 45 Hình 5.12: Cảnh báo giới hạn II 46 Hình 5.13: Giới hạn Startstop cho các máy bơm 47 Hình 5.14: Các chế độ ghi tín hiệu 48 Hình 5.15: Hệ thống làm mát bằng nước 49 Hình 5.16: Kiểm tra tại chỗ bồn chứa dầu 50 Hình 5.17.Sơ đồ hệ thống bôi trơn máy nghiền liệu 51 Hình 5.18.Sơ đồ cấp điện cho hệ thống 51 Hình 5.19.Sơ đồ đấu dây mạch dừng khẩn cấp 52 Hình 5.20. Sơ đồ nhiệt độ dầu trong bồn và nhiệt độ dầu ra 52 LỜI NÓI ĐẦU Thế kỷ XXI mở ra một thời đại mới, thời đại khoa học công nghệ 4.0 đòi hỏi con người luôn luôn không ngừng tìm tòi học hỏi để phát triển và tiến bộ. Cùng với sự vận động và phát triển của nền kinh tế thế giới, Việt Nam đang từng bước bắt nhịp nền kinh tế mở theo hướng công nghiệp hóa hiện đại hóa. Đứng trước một cánh cửa mở rộng tầm nhìn ra ngoài thế giới, bất kỳ ở đâu và lúc nào con người cũng phải ý thức được việc mình phải làm. Đồng thời, họ đều hiểu được kết quả và luôn tích luỹ kinh nghiệm nhằm mục đích rút ra những bài học bổ ích. Trong thời gian học tập tại trường Đại học Hàng Hải Việt Nam, em đã được các thầy, cô giáo giảng dạy những kiến thức cơ bản về kiến thức chuyên ngành tự động hóa để áp dụng những kiến thức đã học vào thực tế. Vì vậy, TS Nguyễn Văn Tiến đã cho em thực tập tại “Công ty TNHH Xi măng Vicem Hải Phòng” và công ty đã chấp thuận, tạo điều kiện cho em thực tập tại công ty để em có dịp được tìm hiểu về công tác tổ chức quản lý, học hỏi được nhiều kiến thức quý giá của công ty. Từ những kiến thức đã học cùng với kinh nghiệm trong quá trình tham gia thực tại công ty, với sự giúp đỡ của các chú đồng nghiệp, đặc biệt là chú Nguyễn Thừa Đông trưởng ca của tổ sửa chữa 3 ca đã giúp em hiểu rõ hơn về công nghệ và quy trình sản xuất xi măng. Bên cạnh đó em còn được sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của thầy Nguyễn Văn Tiến đã giúp em hoàn thành bài báo cáo. Tuy nhiên do trong quá trình thực tập mặc dù cố gắng song nhưng điều kiện thời gian có hạn nên em không tránh khỏi những sai sót. Vì vậy rất mong được thầy cô góp ý xây dựng giúp đỡ để bài báo cáo được hoàn thiện nhất CHƯƠNG 1 : TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG VICEM HẢI PHÒNG 1.1 Giới thiệu chung đặc điểm dây chuyền sản xuất của nhà máy xi măng. Lịch sử phát triển của nhà máy Công ty TNHH một thành viên xi măng VICEM Hải Phòng tiền thân là nhà máy xi măng Hải phòng, được người Pháp khởi công xây dựng ngày 25121899 trên vùng đất ngã ba sông Cấm và Kênh đào Hạ Lý, là nhà máy sản xuất xi măng đầu tiên tại Việt Nam và Đông Dương, với nhãn hiệu “con rồng” truyền thống hơn 110 năm từ lâu đã in sâu vào tiềm thức mỗi người dân Việt Nam. Năm 2006, công ty xi Măng Hải Phòng (mới) được xây dựng tại Tràng Kênh – Minh Đức – Thủy Nguyên – Hải Phòng với dây truyền sản xuất xi măng công nghệ sản xuất khô của hang FLSmidth. Số nhân lực của toàn bộ dây truyền nhà máy khoảng 730 người. Dây truyền đòi hỏi người công nhân và cán bộ kỹ thuật phải có một trình độ nhất định để quản lý và vận hành dây truyền. 1.2 Công nghệ sản xuất xi măng của nhà máy Dây chuyền sản xuất xi măng của công ty xi măng Hải Phòng theo phương pháp khô. Với hệ thống lò nung hiện đại công suất thiết kế 1,2 triệu tấn clinkernăm do hang FLSMith của Đan Mạch thiết kế và cung cấp thiết bị chủ yếu. Dây chuyền sản xuất đồng bộ, cơ khí hóa và tự động hóa cao. Các thiết bị trong dây chuyền sản xuất được điều khiển tự động từ trung tâm điều hành sản xuất chính và các trung tâm ở các công đoạn. Toàn bộ thông số kỹ thuật trên 700 điểm đo được truyền về trung tâm điều khiển. Trên cơ sở đó người vận hành điều chỉnh các thông số đạt yêu cầu qui định. Phòng kiểm tra chất lượng của công ty được trang bị hiện đại và đồng bộ. Hệ thống điều khiển chất lượng tự động bao gồm 1 máy tính điện tử và phổ kế Rơnghen.được chương trình hóa cho phép phân tích nhanh thành phần hóa hàng giờ của bột phối liệu. Dựa vào đó điều chỉnh tính toán kịp thời tỷ lệ cấp liệu cho máy nghiền thỏa mãn các yêu cầu kỹ thuật cho ra sản phẩm chất lượng cao. Toàn bộ dây chuyền công nghệ sản xuất của nhà máy gồm có 07 công đoạn chính: • Công đoạn 1: Chuẩn bị và tiếp nhận nguyên liệu • Công đoạn 2: Tồn trữ và rút nguyên liệu cho máy nghiền. • Công đoạn 3: Nghiền liệu và vận chuyển bột liệu. • Công đoạn 4: Hệ thống đồng nhất bột liệu. • Công đoạn 5: Lò nung clinker. • Công đoạn 6: Hệ thống cấp liệu,nghiền xi măng và phụ gia. • Công đoạn 7: Đóng bao xi măng và xuất sản phẩm. Hình 1.1 Sơ đồ sản xuất xi măng Nguyên liệu để sản xuất xi măng bao gồm : 1. Đá vôi 2. Đá sét 3. Quặng sắt 4. Silico hoặc bôxit 1.2.1. Công đoạn chuẩn bị liệu trước khi nghiền Nguyên liệu để sản xuất xi măng bao gồm: đá vôi, đá sét, quặng sắt, silic hoặc boxit . a) Đá vôi Đá vôi được khai thác theo phương pháp nổ mình cắt tầng được xúc và vận chuyển bằng ô tô đổ vào két. Qua hệ thống cấp liệu kiểu tấm đá vôi được đưa vào máy đập búa năng suất 750 tấnh đập đến cỡ hạt nhỏ hơn hoặc bằng 60 mm2 và được vận chuyển về kho chứa đồng nhất sơ bộ bằng hệ thống băng tải cao su. Trên các băng tải đều có các lọc bụi tay áo. Tại kho đồng nhất, máy dải liệu di động rải đá vôi thành 2 đống với khối lượng mỗi đống 1100 tấn. Máy cào (RE) cào theo mặt cắt ngang đống đưa đá vôi vào hệ thống băng tải chuyển tới két chứa của cân băng định lượng. b) Đất sét Đất sét được khai thác tại mỏ sét núi Na Quảng Ninh bằng phương pháp xúc ủi, vận chuyển về cảng nhập của nhà máy bằng xà lan và được cẩu đưa lên két của máy cán. Qua hệ thống cán trục hai cấp cho kích thước ≤ 60 mm2. Sau khi cỡ hạt đạt qui định sét được vận chuyển về kho chứa qua hệ thống băng tải cao su, qua máy rải sét thành hai đống với khối lượng 2 x 3200 tấn. Qua băng cào mặt sườn sét được cào vào băng tải vận chuyển đến két chứa của cân băng định lượng. c) Quặng sắt và silica Quặng sắt và silica được nhập về nhà máy tại cảng rồi đưa qua qua hệ thống cán sơ bộ 2 cấp, qua băng tải đưa vào kho. Cũng giống như đá vôi và đất sét, máy rải di động sẽ dải thành các đống theo nguyên lí Chevron với khối lượng của từng đống: Silica: 1 x 4200 tấn Quặng sắt: 1 x 2400 tấn Hệ thống băng cào mặt sườn của từng đống đưa quặng sắt và silica lên băng tải đưa về két chứa của cân băng định lượng. 1.2.2.Công đoạn nghiền liệu a) Định lượng và cấp liệu Bốn thành phần chính tham gia nghiền thành bột liệu từ các két chứa được điều chỉnh tỉ lệ bằng các cân băng định lượng đặt dưới từng két. Toàn bộ các nguyên liệu được định lượng và điều chỉnh nhờ hệ thống QCX sẽ được chuyển vào máy nghiền thông qua hệ thống băng tải và bọ van kín nhằm tránh hiện tượng lọt khí. Việc điều chỉnh lưu lượng dòng điện cấp vào cho máy nghiền thông qua hệ thống máy tính dựa trên các thông số thay đổi áp suất và tải của hệ thống tuần hoàn ngoài. b) Nghiền liệu Hệ thống sấy nghiền liên hợp có năng suất 300 tấnh. Máy nghiền là loại máy nghiền đứng 3 con lăn có phân ly khí động. Việc nghiền được thực hiện do lực trà ép của con lăn trên bàn nghiền. Những hạt mịn được đưa lên phân ly nhờ hệ thống quạt hút máy nghiền đưa tới các cylon lắng. Sản phẩm được thu hồi ở đáy cylon qua hệ thống máng khí động rồi nhờ hệ thống gầu đổ vào silo đồng nhất. Những hạt không đủ kích cỡ đập vào cánh phân ly hồi lưu trở lại máy nghiền đển nghiền tiếp. Khí ra khỏi cylon được tuần hoàn lại máy nghiền và 1 phần dư được làm sạch trong lọc bụi tĩnh điện và thải ra ngoài môi trường. Khí thổi qua máy nghiền và vận chuyển nguyên liệu vào phân ly nhờ quạt hút đặt giữa lọc bụi tĩnh điện và hệ thống cylon lắng. Dòng khí được điều chỉnh nhờ ống đo áp Ventuary đặt giữa cylon và quạt hút. 1.2.3. Đồng nhất bột liệu Quá trình đồng nhất liệu tại silo đồng nhất dựa trên cơ sở các tấm khí động lực. Các tấm khí này được lắp đặt ở các vị trí khác nhau tại đáy silo. Phần chủ yếu của các tấm khí động lực này là các tấm rỗng thoát khí bằng rãnh. Bột liệu được được rút qua hai cửa có van điều chỉnh dòng, nhờ hệ thống gàu nâng và các máng khí động bột liệu được vận chuyển tới hệ thống cấp liệu lò. 1.2.4. Công đoạn lò nung a) Các thiết bị chính của công đoạn lò nung: Một tháp trao đổi nhiệt 5 tầng cylon cao 114m Lò nung Đường kính 4,15 m Chiều dài : 64 m Số bệ đỡ : 3 bệ Độ nghiêng : 40 + Lò nung gồm 2 động cơ quay lò chính và phụ. Động cơ chính có thông số sau Loại WM5AL 4020 – 678N Công suất : P = 450 KW Tốc độ : N = 678 vòngphút Điện áp : U = 600 VDC Dòng điện : I = 798 A Cấp bảo vệ IP : 55 Đây là động cơ 1 chiều, điều khiển bằng bộ van Thyristo cầu 3 pha. Động cơ phụ có thông số sau Công suất : P = 22 KW Điện áp : U =380 VAC Tốc độ : N = 1480 vòngphút Động cơ phụ là động cơ rô to lồng sóc, khi lò sửa chữa mới chạy thử hoặc sửa chữa, động cơ này được sử dụng để chống lò bị cong, vênh. Hệ thống bơm nước làm mát dàn ghi nhờ 1 động cơ và 4 van từ. Hệ thống van này mở hay đóng là nhờ cảm biến đo nhiệt độ ở trong hệ thống làm lạnh clinker đưa tín hiệu về điều khiển theo chương trình. Máy đập clinker kiểu đập búa Công suất : P = 110 KW Điện áp : U = 380 V Tốc độ : N =990 vòngphút Quạt ID < Quạt hút tạo áp suất âm cho lò > Công suất : P = 1600 KW Điện áp : U = 690 VAC Tốc độ : N =990 vòngphút Cos ψ = 0,81 Điều khiển bằng biến tần. Đo nhiệt độ vỏ lò bằng hệ thống Cemscanner để đánh giá nhanh nhiệt độ vỏ lò. Màn hình của hệ thống giám sát nhiệt độ vỏ lò được đặt tại phòng vận hành trung tâm. b) Quy trình hoạt động của công đoạn lò. Bột liệu từ silo đồng nhất qua hệ thống gầu, máng khí động, qua van cấp liệu quay được cấp vào hệ thống sấy 5 tầng. Nhiệt độ của bột liệu trước khi vào lò từ 800 đến 1000 0C. Qua hệ thống lò nung bột liệu được nung luyện ở zôn nung tạo pha lỏng 1450 0C Clinker thu được sau quá trình nung luyện rơi vào hệ thống làm nguội clinker nhờ 6 quạt thổi và hệ thống phun nước làm mát đảm bảo nhiệt độ làm nguội ở 65 0C. Những tảng và hòn to ≥ 30 cm trên ghi được hệ thống băng xích gạt vào máy đập búa. Clinker được vận chuyển bằng băng tấm lên silo chính phẩm sức chứa 30.000 tấn. Bột tả và clinker thứ phẩm đưa về silo phụ sức chứa của silo là 1000 tấn khí dư từ hệ thống làm nguội clinker được tách bụi ở hệ thống lọc bụi tĩnh điện trước khi tận dụng để cấp cho hệ thống sấy máy nghiền than. Một phần tận dụng cấp nhiệt cho tháp trao đổi nhiệt 5 tầng. 1.2.5. Công đoạn nghiền than Tại cảng thủy 133 than được cẩu vào phễu cấp liệu. Qua cấp liệu rung và được băng tải vận chuyển về kho đồng nhất sơ bộ. Tại đây nhờ máy rải đống kiểu Tripper than được rải thành hai đống theo nguyên lý hình chữ V. Qua hệ thông máy cào cào lên băng tải cao su vận chuyển vào két than thô đầu máy nghiền. Hệ thống cấp liệu cho máy nghiền than bao gồm 1 băng xích điều khiển tốc độ nhờ biến tần và 1 vít tải đôi. Máy nghiền than là loại máy nghiền đứng 3 con lăn có dòng khí đi qua năng suất 25 tấnh với các thông số: Công suất động cơ máy nghiền : P = 750 KW Điện áp định mức : U = 690 V Tốc độ : N = 990 vòngphút. Phương pháp điều khiển: Điều khiển bằng biến tần. Bột than sau khi nghiền qua hệ thống phân ly trên đỉnh máy nghiền. Đây là loại phân ly với động cơ biến tầu có thể điều chỉnh độ mịn theo yêu cầu. Các hạt mịn ra khỏi phân ly được tách khỏi dòng khí nhờ hệ thống cyclon lắng và lọc bụi tĩnh điện. Sản phẩm thu hồi được hệ thống vít tải chuyển tới 2 két chứa than mịn cho lò và tháp sấy 5 tầng. Các hạt to không đạt yêu cầu quay trở lại bàn nghiền. Khí nóng dung để sấy trong máy nghiền được lấy từ sau lọc bụi tĩnh điện của hệ thống làm nguội clinker hoặc từ lò đốt phụ. Việc thông gió máy nghiền được thực hiện bởi quạt cao áp sau lọc bụi. Sauk hi qua quạt 1 phần khí hồi lưu trở lại máy nghiền phần còn lại thải ra ngoài ống khói. Thiết bị phân tích khí CO và hệ thống khí trơ được lắp đặt kiểm tra và ngăn ngừa tình trạng bắt cháy của than trong két chứa và lọc bụi. Nhất là trong thời gian ngừng hoạt động. 1.2.6. Nghiền xi măng Phụ gia, thạch cao, xỉ lò cao, diatomit qua cảng nhập 133 được bốc luân phiên qua máy đập búa. Qua hệ thống băng tải cao su đưa vào kho đồng nhất. Qua cầu rải kiểu tripper rải thành đống theo nguyên lý hình chữ V. Qua băng cào lên két chứa đầu máy nghiền clinker từ két chứa qua hệ thống cân bằng định lượng được cấp vào máy nghiền đứng CKP là máy nghiền sơ bộ với các thông số: Công suất động cơ : P = 1400 KW Điện áp định mức : U = 6,3 KV Tốc độ N = 960 vòngphút Khởi động bằng biến trở dung dịch Na2Co3 Sản phẩm sau máy nghiền đứng đổ xuống sàng rung qua hệ thống băng cùng với thạch cao và phụ gia điều chỉnh đưa vào máy nghiền bi là máy nghiền xi măng. Sản phẩm ra khỏi máy nghiền đổ xuống máng khí động qua hệ thống gầu nâng đưa vào phân ly. Hạt to được hồi lại máy nghiền, hạt nhỏ qua hệ thống lọc bụi túi. Sản phẩm được thu hồi nhờ các vít tải. Qua hệ thống gầu đổ vào silo chứa xi măng. Một số đặc điểm của máy nghiền bi: Động cơ máy nghiền bi P = 6556 KW Điện áp định mức : U = 6,3 KV Tốc độ định mức ; 970 vòngphút Khởi động nhờ biến trở dung dịch Na2Co3 Động cơ phân ly : P = 316 KW Điện áp định mức: U = 380 VAC Điều khiển tốc độ bằng biến tần. 1.2.7. Công đoạn đóng bao Xi măng sau khi nghiền xong đạt độ mịn theo quy định đổ vào silo chứa xi măng. Qua hệ thống gầu đổ vào sàng rung xuống két chứa của máy đóng bao. Hệ thống đóng bao gồm 4 máy đóng bao loại quay 8 vòi theo thiết kế của hang Ventomatic. Năng suất 1 máy 100 tấnh. Bao sau khi được đóng qua hệ thống làm sạch bao bằng khí nén qua hệ thống băng tải cao su đưa xuống các máng xuất ô tô và tàu.
TRƯỜNG ĐẠI HỌC HÀNG HẢI VIỆT NAM KHOA ĐIỆN – ĐIỆN TỬ BỘ MÔN ĐIỆN TỰ ĐỘNG CÔNG NGHIỆP ==========o0o========== BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP Mã: 13355(H) Học kỳ: – Năm học: 2022 – 2023 SINH VIÊN MSV LỚP Ngành Kỹ thuật điều khiển tự động hóa Chuyên ngành Điện tự động công nghiệp Giảng viên hướng dẫn: HẢI PHÒNG - 4/2023 MỤC LỤC MỤC LỤC Danh mục hình vẽ .4 CHƯƠNG : TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG VICEM HẢI PHÒNG 1.1 Giới thiệu chung đặc điểm dây chuyền sản xuất nhà máy xi măng.6 1.2 Công nghệ sản xuất xi măng nhà máy 1.2.1 Công đoạn chuẩn bị liệu trước nghiền .8 1.2.2.Công đoạn nghiền liệu .9 1.2.3 Đồng bột liệu 10 1.2.4 Cơng đoạn lị nung 10 1.2.5 Công đoạn nghiền than 12 1.2.6 Nghiền xi măng .13 1.2.7 Cơng đoạn đóng bao .14 CHƯƠNG HỆ THỐNG CUNG CẤP ĐIỆN CỦA NHÀ MÁY XI MĂNG HẢI PHÒNG 15 2.1 Giới thiệu trạm 110KV 15 2.1.1 Sơ đồ trạm 110kv/6kv 16 2.1.2 Máy biến áp T1 T2 : .17 2.1.3 Máy cắt cao áp: 17 2.1.4 Trạm 6KV 18 2.2 Vận hành trạm 20 2.2.1.Trường hợp trạm làm việc với lộ đường dây 171A53 .20 2.2.2 Trường hợp trạm làm việc với hai lộ đường dây độc lập 171 cung cấp cho MBA T1 ,172 cung cấp cho MBA T2 21 CHƯƠNG HỆ THỐNG MẠNG ĐIỀU KHIỂN DÂY TRUYỀN SẢN XUẤT23 3.1 Tổng quan 23 3.2 Cấu hình mạng điều khiển nhà máy xi măng Hải Phòng 25 3.2.1 Cấp điều hành sản xuất 26 3.2.2 Cấp điều khiển giám sát phân cấp 26 3.2.3 Cấp điều khiển trình 27 3.2.4 Cấp chấp hành .28 3.3 Tìm hiểu hệ thống bơi trơn cho máy nghiền 28 3.4 Quy trình vận hành 29 3.4.1 Hoạt động gia nhiệt 29 3.4.2 Hoạt động hệ thống bôi trơn 29 3.5 Phương thức hoạt động, hiển thị điều khiển 31 3.5.1 Hệ thống điều khiển 31 3.5.2 Sơ đồ mạch điện .51 KẾT LUẬN .53 Danh mục hình vẽ Hình 1.1 Sơ đồ sản xuất xi măng Hình 2.1 Sơ đồ trạm 110KV/6KV 16 Hình 3.1: Hệ thống điều khiển chuyên gia ECS 24 Hình 3.2: Cấu hình phân cấp hệ thống điều khiển nhà máy xi măng Hải Phịng 25 Hình 5.1: Màn hình HMI 33 Hình 5.2: Các chế độ điều khiển, giám sát khác 34 Hình 5.3: Màn hình Mimic 35 Hình 5.4: Điều khiển chỗ, hệ thống bôi trơn 37 Hình 5.5: Điều khiển chỗ hệ thống sấy 38 Hình 5.6: Chạy thử chỗ van Y01 39 Hình 5.7: Diều khiển lọc dầu 41 Hình 5.8: Danh sách cảnh báo 42 Hình 5.9: CCS signals status, digital 43 Hình 5.10: Hình ảnh theo dõi tham số 43 Hình 5.11: Cảnh báo giới hạn I 45 Hình 5.12: Cảnh báo giới hạn II 46 Hình 5.13: Giới hạn Start/stop cho máy bơm .47 Hình 5.14: Các chế độ ghi tín hiệu .48 Hình 5.15: Hệ thống làm mát nước 49 Hình 5.16: Kiểm tra chỗ bồn chứa dầu 50 Hình 5.17.Sơ đồ hệ thống bôi trơn máy nghiền liệu 51 Hình 5.18.Sơ đồ cấp điện cho hệ thống 51 Hình 5.19.Sơ đồ đấu dây mạch dừng khẩn cấp 52 Hình 5.20 Sơ đồ nhiệt độ dầu bồn nhiệt độ dầu 52 LỜI NÓI ĐẦU Thế kỷ XXI mở thời đại mới, thời đại khoa học cơng nghệ 4.0 địi hỏi người ln ln khơng ngừng tìm tịi học hỏi để phát triển tiến Cùng với vận động phát triển kinh tế giới, Việt Nam bước bắt nhịp kinh tế mở theo hướng công nghiệp hóa đại hóa Đứng trước cánh cửa mở rộng tầm nhìn ngồi giới, đâu lúc người phải ý thức việc phải làm Đồng thời, họ hiểu kết ln tích luỹ kinh nghiệm nhằm mục đích rút học bổ ích Trong thời gian học tập trường Đại học Hàng Hải Việt Nam, em thầy, cô giáo giảng dạy kiến thức kiến thức chuyên ngành tự động hóa để áp dụng kiến thức học vào thực tế Vì vậy, TS Nguyễn Văn Tiến cho em thực tập “Công ty TNHH Xi măng Vicem Hải Phịng” cơng ty chấp thuận, tạo điều kiện cho em thực tập cơng ty để em có dịp tìm hiểu công tác tổ chức quản lý, học hỏi nhiều kiến thức quý giá công ty Từ kiến thức học với kinh nghiệm trình tham gia thực công ty, với giúp đỡ đồng nghiệp, đặc biệt Nguyễn Thừa Đông trưởng ca tổ sửa chữa ca giúp em hiểu rõ công nghệ quy trình sản xuất xi măng Bên cạnh em cịn hướng dẫn bảo tận tình thầy Nguyễn Văn Tiến giúp em hoàn thành báo cáo Tuy nhiên trình thực tập cố gắng song điều kiện thời gian có hạn nên em khơng tránh khỏi sai sót Vì mong thầy góp ý xây dựng giúp đỡ để báo cáo hoàn thiện CHƯƠNG : TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG VICEM HẢI PHÒNG 1.1 Giới thiệu chung đặc điểm dây chuyền sản xuất nhà máy xi măng Lịch sử phát triển nhà máy Công ty TNHH thành viên xi măng VICEM Hải Phòng tiền thân nhà máy xi măng Hải phòng, người Pháp khởi công xây dựng ngày 25/12/1899 vùng đất ngã ba sông Cấm Kênh đào Hạ Lý, nhà máy sản xuất xi măng Việt Nam Đông Dương, với nhãn hiệu “con rồng” truyền thống 110 năm từ lâu in sâu vào tiềm thức người dân Việt Nam Năm 2006, cơng ty xi Măng Hải Phịng (mới) xây dựng Tràng Kênh – Minh Đức – Thủy Nguyên – Hải Phịng với dây truyền sản xuất xi măng cơng nghệ sản xuất khô hang FLSmidth Số nhân lực toàn dây truyền nhà máy khoảng 730 người Dây truyền địi hỏi người cơng nhân cán kỹ thuật phải có trình độ định để quản lý vận hành dây truyền 1.2 Công nghệ sản xuất xi măng nhà máy Dây chuyền sản xuất xi măng cơng ty xi măng Hải Phịng theo phương pháp khơ Với hệ thống lị nung đại công suất thiết kế 1,2 triệu clinker/năm hang FLSMith Đan Mạch thiết kế cung cấp thiết bị chủ yếu Dây chuyền sản xuất đồng bộ, khí hóa tự động hóa cao Các thiết bị dây chuyền sản xuất điều khiển tự động từ trung tâm điều hành sản xuất trung tâm cơng đoạn Tồn thơng số kỹ thuật 700 điểm đo truyền trung tâm điều khiển Trên sở người vận hành điều chỉnh thông số đạt yêu cầu qui định Phịng kiểm tra chất lượng cơng ty trang bị đại đồng Hệ thống điều khiển chất lượng tự động bao gồm máy tính điện tử phổ kế Rơnghen.được chương trình hóa cho phép phân tích nhanh thành phần hóa hàng bột phối liệu Dựa vào điều chỉnh tính toán kịp thời tỷ lệ cấp liệu cho máy nghiền thỏa mãn yêu cầu kỹ thuật cho sản phẩm chất lượng cao Tồn dây chuyền cơng nghệ sản xuất nhà máy gồm có 07 cơng đoạn chính: Cơng đoạn 1: Chuẩn bị tiếp nhận nguyên liệu Công đoạn 2: Tồn trữ rút nguyên liệu cho máy nghiền Công đoạn 3: Nghiền liệu vận chuyển bột liệu Công đoạn 4: Hệ thống đồng bột liệu Công đoạn 5: Lị nung clinker Cơng đoạn 6: Hệ thống cấp liệu,nghiền xi măng phụ gia Công đoạn 7: Đóng bao xi măng xuất sản phẩm Hình 1.1 Sơ đồ sản xuất xi măng Nguyên liệu để sản xuất xi măng bao gồm : Đá vôi Đá sét Quặng sắt Silico bôxit 1.2.1 Công đoạn chuẩn bị liệu trước nghiền Nguyên liệu để sản xuất xi măng bao gồm: đá vôi, đá sét, quặng sắt, silic boxit a) Đá vôi Đá vôi khai thác theo phương pháp nổ cắt tầng xúc vận chuyển tô đổ vào két Qua hệ thống cấp liệu kiểu đá vôi đưa vào máy đập búa suất 750 tấn/h đập đến cỡ hạt nhỏ 60 mm2 vận chuyển kho chứa đồng sơ hệ thống băng tải cao su Trên băng tải có lọc bụi tay áo Tại kho đồng nhất, máy dải liệu di động rải đá vôi thành đống với khối lượng đống 1100 Máy cào (RE) cào theo mặt cắt ngang đống đưa đá vôi vào hệ thống băng tải chuyển tới két chứa cân băng định lượng b) Đất sét Đất sét khai thác mỏ sét núi Na Quảng Ninh phương pháp xúc ủi, vận chuyển cảng nhập nhà máy xà lan cẩu đưa lên két máy cán Qua hệ thống cán trục hai cấp cho kích thước ≤ 60 mm2 Sau cỡ hạt đạt qui định sét vận chuyển kho chứa qua hệ thống băng tải cao su, qua máy rải sét thành hai đống với khối lượng x 3200 Qua băng cào mặt sườn sét cào vào băng tải vận chuyển đến két chứa cân băng định lượng c) Quặng sắt silica Quặng sắt silica nhập nhà máy cảng đưa qua qua hệ thống cán sơ cấp, qua băng tải đưa vào kho Cũng giống đá vôi đất sét, máy rải di động dải thành đống theo nguyên lí Chevron với khối lượng đống: Silica: x 4200 Quặng sắt: x 2400 Hệ thống băng cào mặt sườn đống đưa quặng sắt silica lên băng tải đưa két chứa cân băng định lượng 1.2.2.Công đoạn nghiền liệu a) Định lượng cấp liệu Bốn thành phần tham gia nghiền thành bột liệu từ két chứa điều chỉnh tỉ lệ cân băng định lượng đặt két Toàn nguyên liệu định lượng điều chỉnh nhờ hệ thống QCX chuyển vào máy nghiền thông qua hệ thống băng tải bọ van kín nhằm tránh tượng lọt khí Việc điều chỉnh lưu lượng dịng điện cấp vào cho máy nghiền thông qua hệ thống máy tính dựa thơng số thay đổi áp suất tải hệ thống tuần hoàn b) Nghiền liệu Hệ thống sấy nghiền liên hợp có suất 300 tấn/h Máy nghiền loại máy nghiền đứng lăn có phân ly khí động Việc nghiền thực lực trà ép lăn bàn nghiền Những hạt mịn đưa lên phân ly nhờ hệ thống quạt hút máy nghiền đưa tới cylon lắng Sản phẩm thu hồi đáy cylon qua hệ thống máng khí động nhờ hệ thống gầu đổ vào silo đồng Những hạt không đủ kích cỡ đập vào cánh phân ly hồi lưu trở lại máy nghiền đển nghiền tiếp Khí khỏi cylon tuần hoàn lại máy nghiền phần dư làm lọc bụi tĩnh điện thải ngồi mơi trường Khí thổi qua máy nghiền vận chuyển nguyên liệu vào phân ly nhờ quạt hút đặt lọc bụi tĩnh điện hệ thống cylon lắng Dịng khí điều chỉnh nhờ ống đo áp Ventuary đặt cylon quạt hút 1.2.3 Đồng bột liệu Quá trình đồng liệu silo đồng dựa sở khí động lực Các khí lắp đặt vị trí khác đáy silo Phần chủ yếu khí động lực rỗng khí rãnh Bột liệu được rút qua hai cửa có van điều chỉnh dịng, nhờ hệ thống gàu nâng máng khí động bột liệu vận chuyển tới hệ thống cấp liệu lò 1.2.4 Cơng đoạn lị nung a) Các thiết bị cơng đoạn lị nung: * Một tháp trao đổi nhiệt tầng cylon cao 114m * Lò nung - Đường kính 4,15 m 10