Giáo trình: Công nghệ sửa chữa vỏ tàu thủy pot

Phần II: Công nghệ sửa chữa tμu thuỷ Chương 1: Những nguyên nhân gây hư hỏng của các cơ cấu thân tμu Tất cả các cơ cấu thân tμu, các thiết bị đã được lắp đặt trên tμu sau một thời gian k

Giáo trình Công nghệ sửa chữa vỏ tàu

thủy

Phần II: Công nghệ sửa chữa tμu thuỷ Chương 1: Những nguyên nhân gây hư hỏng của các cơ

cấu thân tμu Tất cả các cơ cấu thân tμu, các thiết bị đã được lắp đặt trên tμu sau một thời gian khai thác sẽ bị hư hỏng ở những mức độ khác nhau Có nhiều nguyên nhân dẫn đến

sự hư hỏng đó Nhưng chúng ta có thể nêu ra 3 nguyên nhân sau đây:

Ô1 Do sự mμi mòn

Sự mμi mòn lμ kết quả của một quá trình cọ sát giữa các vật thể với nhau( mμi mòn cơ học) hoặc do tác dụng hoá học của vật liệu hoặc do hiện tượng điện phân Thực tế cho thấy sự mμi mòn của các cơ cấu thân tμu do cọ sát lμ không đáng

kể, vμ sự mμi mòn do hoá học, điện phân lμ cơ bản Hiện tượng mμi mòn hoá học

lμ do tác dụng của kim loại với dung môi mạnh như nước, khí, xăng dầu v.v Tôn bao tμu thuỷ luôn luôn tiếp xúc với môi trường nước biển nên sự mμi mòn cμng tăng nhanh Các cơ cấu vỏ tμu luôn luôn tiếp xúc với dầu hoặc khí dầu nên bị mμi mòn rất nhanh ở một số máy móc có hiện tượng trao đổi nhiệt như nồi hơi, máy

điêzel v.v cũng bị mμi mòn nhanh do tác dụng của môi trường khí Các chất khí ở

đó có nhiệt độ cao, nhiệt độ cμng cao thì sự mμi mòn cμng tăng

Hiện tượng mμi mòn do điện phân lμ hiện tượng nguy hiểm nhất đối với tμu vỏ thép Bản chất hiện tượng nμy giống như hiện tượng mạ điện Tấm kim loại được nhúng vμo nước - một môi trường điện phân, dần dần bị phá huỷ Trong trường hợp nμy tấm kim loại được coi như cực dương vμ các phần tử nhỏ của các kim loại khai thác trên bề mặt tấm tôn được coi như cực âm vμ do đó sinh ra dòng điện, tức lμ sinh ra hiện tượng phân ly cuả cực dương Điều kiện để sinh ra hiện tượng nμy lμ do kim loại không đồng chất Hậu quả của sự mμi mòn hoá học vμ điện phân có thể gây ra những dạng gỉ vμ mòn như trên hình 1

Các tinh thể kim

đ c

Hình 1

Giáo trình: Công nghệ sửa chữa vỏ tμu thủy

a - Hiện tượng gỉ đều trên bề mặt cơ cấu

b - Hiện tượng gỉ cục bộ trên bề mặt cơ cấu

c - Hiện tượng gỉ bên trong cơ cấu

d - Hiện tượng gỉ cục bộ nhưng đi sâu vμo bên trong cơ cấu

đ- Hiện tượng gỉ cục bộ từng điểm trên bề mặt nhưng lan rộng bên trong cơ cấu

e - Hiện tượng gỉ xung quanh các tinh thể kim loại

Trong các hiện tượng trên thì hiện tượng d, đ vμ e lμ nguy hiểm vì chúng ta khó phát hiện bằng các phương pháp thông thường

Tại các mối hμn vμ các mối nối tán đinh cũng thường có hiện tượng mμi mòn hoá học về điện phân

ở các mối hμn điện, sự mμi mòn do sự không đồng chất của kim loại(vùng1) hoặc do sự gia nhiệt của cơ cấu(vùng 2) Còn ở mối nối tán đinh thì hiện tượng gỉ thường sẩy ra ở đầu mũi đinh tán, ở đầu các tấm tôn gối lên nhau, ở bề mặt tiếp xúc giữa 2 tấm tôn(hình 2)

Nếu hướng một tia nước với tốc độ bình thường lên bề mặt của tấm tôn thì sự mμi mòn của tấm tôn đó lμ không đáng kể Nhưng nếu tia nước đó có tốc độ lớn vμ

có lẫn các bọt khí thì sự mμi mòn của bề mặt tấm tôn sẽ tăng lên gấp bội

Số lần va đập của các hạt nước nhỏ lên bề mặt cơ cấu phụ thuộc vμo tốc độ của tia nước

Chúng ta cũng cần phân biệt hai dạng mμi mòn : mμi mòn vô hình vμ mμi mòn hữu hình

Mμi mòn hữu hình lμ sự mμi mòn thực tế do quá trình khai thác sử dụng Đó chính lμ sự mμi mòn do cọ sát, do hoá học vμ do điện phân Còn mμi mòn vô hình

lμ sự mất giá, do sự phát triển của khoa học kỹ thuật vμ công nghệ Có những máy móc thiết bị mới, chưa hề sử dụng nhưng sau một thời gian người ta đã chế tạo

được máy móc thiết bị loại đó nhưng hoμn thiện hơn, hiện đại hơn vμ hiệu quả kinh tế cao hơn Do đó mặc dù tính năng của thiết bị đó bị giảm đi( mốt đã lỗi thời) Đấy chính lμ sự mμi mòn vô hình

Ô 2 Những nguyên nhân hư hỏng do kết cấu vμ công nghệ

Trong quá trình thiết kế vμ thi công chúng ta có thể mắc phải những thiếu sót về phương diện kỹ thuật Việc chọn vật liệu, chọn kích thước hay chọn hình thức kết

Giáo trình: Công nghệ sửa chữa vỏ tμu thủy

cấu chưa hợp lý, chưa đảm bảo yêu cầu vμ khả năng lμm việc của chi tiết sẽ lμ nguyên nhân hư hỏng của cơ cấu chi tiết đó

Thí dụ: khi chúng ta thiết kế trục đỡ cáp kéo lμ trục cố định thì cáp dễ bị đứt, trục bị mòn nhanh Nhưng nếu chúng ta thiết kế trục đỡ cáp lμ trục lăn thì cáp lâu

bị đứt, trục lâu bị mòn

Trong quá trình thi công đóng mới vỏ tμu có thể do trình độ tay nghề của người thợ chưa đáp ứng yêu cầu, việc chọn chế độ hμn vμ trình tự lắp ráp chưa hợp lý sẽ lμm cho cơ cấu bị biến dạng vμ dễ bị hỏng

Thí dụ: Để hμn các nối hμn tôn bao vỏ tμu, thợ hμn phải có trình độ từ bậc 4 trở lên, nếu để thợ bậc thấp hơn thực hiện thì mối hμn không ngấu bị rỗ khí vμ mối liên kết đó dễ bị hư hỏng

Ô3 Những nguyên nhân hư hỏng do khai thác

Trong quá trình khai thác sử dụng các thiết bị nói riêng vμ con tμu nói chung Việc đảm bảo tính năng kỹ thuật của các thiết bị lμ rất cần thiết Mỗi con tμu hay mỗi thiết bị đều đã được thiết kế để hoạt động trong những điều kiện nhất định vμ theo một quy trình nhất định Nếu các sỹ quan thuyền viên trên tμu tổ chức khai thác sử dụng chúng theo đúng quy trình kỹ thuật thì tuổi thọ của chúng sẽ được kéo dμi.Nếu khai thác các thiết bị đó không đúng quy trình quy phạm thì các thiết bị đó nhanh chóng bị hư hỏng

Thí dụ, nếu tμu được thiết kế để chở hμng rời mμ ta đem dùng để chở hoá chất thì các cơ cấu trong khoang hμng nhanh chóng bị hư hỏng Nếu tμu được thiết kế hoạt động ở vùng không có băng mμ ta cho tμu chạy vμo các vùng có băng thì vỏ tμu nhanh chóng bị hư hỏng Nếu ta cho chân vịt quay với tốc độ lớn hơn tốc độ thiết kế trong một thời gian dμi thì chân vịt sẽ bị xâm thực lớn

Tất cả những nguyên nhân đó đều lμ những nguyên nhân do khai thác sử dụng Mức độ hư hỏng do các nguyên nhân nμy phụ thuộc vμo trình độ tay nghề của các

sỹ quan thuỷ thủ trên tμu

Cũng đã có nhiều trường hợp 2 tμu đâm vμo nhau lμm cho tμu bị thủng hoặc nặng hơn lμ chìm đắm( xem bảng 1)

Mức độ hư hỏng vμ dạng hư hỏng do nguyên nhân nμy rất khác nhau Thời gian

vμ khối lượng công việc sửa chữa các dạng hư hỏng nμy ta không thể tính toán trước mμ chỉ xác định được sau khi đã khảo sát thực tế

Chương II: Phương pháp tổ chức sửa chữa tμu

Ô1 Dạng sửa chữa vμ thời hạn sửa chữa

Chúng ta phải khẳng định rằng: bất cứ loại tμu nμo hoạt động ở vùng nμo, dùng vμo việc gì vμ tuổi của tμu lμ bao nhiêu v.v cũng phải duy trì tình trạng kỹ thuật bình thường, đảm bảo cho vận hμnh tốt, đảm bảo an toμn tuyệt đối cho con người trên tμu, cho các thiết bị máy móc trên tμu Để có thể khai thác được con tμu sau một thời gian sử dụng, chúng ta phải tiến hμnh sửa chữa

Căn cứ vμo mức độ hư hỏng vμ thời gian khai thác, ta có thể phân lμm bốn loại sửa chữa sau:

1 Sửa chữa định kỳ

2 Sửa chữa thường xuyên

3 Sửa chữa đột xuất

4 Sửa chữa phục hồi - hoán cải

* Hệ thống sửa chữa định kỳ theo kế hoạch lμ toμn bộ các biện pháp về tổ chức

vμ kỹ thuật liên quan đến việc phục vụ vμ sửa chữa tμu Những biện pháp nμy mang tính chất phòng ngừa vμ được tiến hμnh theo một kế hoạch định trước

Thực chất của hệ thống sửa chữa định kỳ theo kế hoạch lμ sau một thời gian khai thác nhất định cần tiến hμnh khảo sát tình trạng kỹ thuật của các thiết bị máy móc, các cơ cấu thân tμu, sau đó tiến hμnh sửa chữa các hư hỏng đó, đưa tình trạng kỹ thuật của chúng trở lại bình thường để khai thác có hiệu quả con tμu trong thời gian tới

Hệ thống sửa chữa định kỳ theo kế hoạch cho phép ta có thời gian chuẩn bị về nguyên vật liệu, phụ tùng thay thế, chuẩn bị về nhân lực vμ nguồn vốn sửa chữa Mục đích của sửa chữa thường xuyên( hμng năm) lμ sửa chữa những hư hỏng nhỏ sau một năm khai thác để đảm bảo sự hoạt động bình thường của các thiết bị nói riêng của con tμu nói chung cho năm kế hoạch kế tiếp

* Mục đích của sửa chữa lớn( sửa chữa định kỳ) lμ sau một số năm khai thác nhất định cần phải phục hồi vμ nâng cao tình trạng kỹ thuật của các thiết bị máy móc vμ của các cơ cấu thân tμu Việc sửa chữa định kỳ lμ điều kiện bắt buộc vμ phải chịu sự giám sát, kiểm tra của cơ quan đăng kiểm Thời gian giữa hai lần sửa chữa định kỳ phụ thuộc vμo từng loại tμu,vμo vùng hoạt động của tμu

Giáo trình: Công nghệ sửa chữa vỏ tμu thủy

Bảng 1: Chu kỳ sửa chữa của các loại tμu

Chu kỳ sửa chữa lớn

2 lần s/c nhỏ Từ khi đóng mới

đến lấn s/c đầu

Giữa 2 lần sửa chữa

7 Tμu chở chất lỏng chạy sông Hμng năm 3 năm 2 năm

10 Tμu hút biển vμ ven biển Hμng năm 5 năm 4 năm

12 Sμ lan chở đất tự hμnh vμ không tự hμnh Hμng năm 4 năm 4 năm

13 Các tμu công trình chạy biển khác Hμng năm 6 năm 5 năm

Đối với những tμu bị hư hỏng nặng, bị đắm lâu năm mới trục vớt,với những tμu

đã quá cũ hoặc những tμu không phù hợp với yêu cầu khai thác hiện tại mμ cần phải khôi phục hoán cải để đưa vμo sử dụng thì dạng sửa chữa nμy gọi lμ sửa chữa phục hồi hoán cải Cơ quan quản lý tμu lập luận chứng khả thi để trình duyệt vμ phải được cơ quan Đăng kiểm chấp nhận

Đ2 Phương pháp vμ hình thức sửa chữa

Có thể nêu các hình thức sửa chữa như sau:

1 Tự sửa: Hình thức nμy chỉ áp dụng khi tiến hμnh sửa chữa nhỏ Trong trường hợp nμy mọi công việc đều do sỹ quan thuyền viên trên tμu đảm nhiệm vμ được tiến hμnh khi tμu neo đậu, khi đỗ bến hoặc khi tμu đang trên đường hμnh hải

2 Sửa chữa nhờ các đội sửa chữa: Nếu không đủ điều kiện để tự sửa chữa thì cơ quan quản lý tμu có thể cử một đội hoặc thuê một đội đến tμu để tiến hμnh công việc sửa chữa Công việc sửa chữa có thể được tiến hμnh khi tμu đang neo đậu, đang bốc hμng hoặc thậm chí khi tμu đang hμnh trình trên biển

3 Sửa chữa nhờ các trạm nổi sửa chữa lưu động: Hiện nay một số nhμ máy, xí nghiệp có trạm nổi, trên đó có trang bị các thiết bị, máy công cụ cần thiết phục vụ cho việc sửa chữa Khi tμu đang neo đậu chờ bốc xếp hμng, người ta kéo trạm sửa chữa nμy đến cặp mạn tμu vμ tiến hμnh các công việc sửa chữa

4 Sửa chữa tại nhμ máy - xí nghiệp: Đây lμ phương pháp được áp dụng cho bất

cứ dạng sửa chữa nμo vμ thường được áp dụng nhiều nhất Chỉ có ở nhμ máy mới có

đủ điều kiện vμ phương tiện phục vụ cho công tác sửa chữa

Chương 3: Các phương pháp đưa tμu lên để sửa chữa phần

ngâm nước

Để tiến hμnh sửa chữa phần ngâm nước của tμu cần phải có các phương tiện nâng tμu lên khô Tất cả các công trình nâng tμu lên sửa chữa có thể lμ ụ khô, ụ nổi, triền

đμ, cần cẩu v.v

1 Đưa tμu lên sửa chữa nhờ ụ nôỉ

ụ nổi lμ một phương tiện nổi dùng để đưa tμu lên khô vμ thực hiện các công việc sửa chữa trên ụ

ụ nổi có thể lμ ụ có kết cấu thép hoặc bêtômg Tuỳ theo sức nâng của ụ vμ kích thước ụ, kích thước tμu mμ ta có thể đưa một hoặc một số tμu lên ụ cùng một thời

điểm để tiến hμnh sửa chữa

ụ nổi lμ một công trình nổi trống hai đầu gồm có pôngtông vμ hai tháp dọc (hoặc một tháp dọc) Hình 4

Tháp ụ

Hình 4: ụ nổi Nếu ụ có hai tháp dọc thì ta gọi lμ ụ chữ U, nếu ụ có một tháp dọc thì ta gọi lμ ụ chữ L

Trên ụ nổi người ta trang bị các thiết bị vμ máy công cụ cần thiết như : các tổ bơm, cần cẩu, các thiết bị hμn cắt, các máy phun cát, phun nước, máy phát điện v.v

Giáo trình: Công nghệ sửa chữa vỏ tμu thủy

Trước khi đưa tμu lên ụ, thuyền trưởng phải thông báo cho nhμ máy các thông số chủ yếu của tμu như chiều chìm mũi, chiều chìm đuôi, chiều dμi, chiều rộng, chiều cao mạn, lượng chứa nước của tμu khi không tải vμ những điều đặc biệt về tuyến hình vỏ bao, phần ngâm nước, sự bố trí các phần nhô ra khỏi tôn bao của tμu

Trên cơ sở các thông báo của chủ tμu, nhμ máy tiến hμnh thiết kế bố trí các đế

kê trên sμn ụ, chuẩn bị vμ kiểm tra khả năng hoạt động của các thiết bị trên ụ

Chiều sâu dầm ụ được tính theo công thức:

Td = Tt + hđk + hph + ΔT (m) Trong đó:

Tt lμ chiều dầm lớn nhất của tμu khi vμo ụ

hđk lμ chiều cao đế kê tại mặt phẳng dọc thân tμu( hđk= 0,8 1,0m) ữ

hph lμ chiều cao pông tông của ụ

ΔT lμ độ dự trữ, tức lμ khoảng cách giữa đáy tμu( hoặc ky tμu) vμ mép trên của

đế kê, thường ΔT ≥ 200 ữ 300 mm

Chiều chìm vμ lượng chiếm nước của tμu trước khi đưa vμo ụ phải đạt đến mức tối thiểu Độ chúi của tμu cho phép 0,8 ữ1,0 m, độ nghiêng ngang của tμu cho phép 0,50 Toμn bộ nhiên liệu trên tμu phải được bơm sang phương tiện khác Đối với tμu dầu phải được rửa các khoang chứa hμng, các van của đường ống vệ sinh phải được khoá lại

Để đưa tμu vμo ụ người ta dùng một hoặc hai tμu lai để kéo( đẩy) tμu vμo gần cửa

ụ, đưa mũi tμu vμo ụ trước dùng 2 dây căng kéo hai bên mạn tμu đến các tời đặt trên boong của thμnh ụ vμ hai bên dây chỉnh đuôi tμu khi kéo tμu vμo lòng ụ ở phía đầu ụ người ta căng một dây ngang qua 2 thμnh ụ vμ thả dọi tại vị trí tâm tμu

đúng theo yêu cầu( theo chiều rộng vμ chiều dọc)

Trong quá trình bơm nước để lμm nổi ụ ta luôn luôn điều chỉnh 4 dây căng để tμu không bị lệch khỏi vị trí cần thiết

Khi độ hở giữa ky tμu vμ đế kê ΔT = 150 - 200 mm thì dùng bơm nước ra để tiến hμnh kiểm tra vị trí của tμu vμ ụ Độ xê dịch của tμu so với yêu cầu không được vượt quá 30 - 50 mm theo chiều ngang vμ 100 - 150 mm theo chiều dọc

Khi đã đạt được yêu cầu trên ta lập tức cho chạy bơm nước với công suất tối đa

để nhanh chóng lμm nổi ụ vμ tμu

Sau khi ụ vμ tμu đã nổi hoμn toμn ta phải kiểm tra sự tiếp xúc giữa các đế kê vμ tôn bao của tμu Nếu đế kê nμo chưa tiếp xúc với tôn bao của tμu thì ta dùng nêm

gỗ để điều chỉnh chiều cao nêm

Công việc cuối cùng lμ tiến hμnh lắp đặt các cầu thang lên ụ, các cầu thang từ thμnh ụ sang boong tμu, lắp đặt các hμng rμo ngăn cách, chuẩn bị các dμn giáo phục

vụ cho khảo sát vμ sửa chữa tμu

1- Tời

2- Dây cáp để điều chỉnh tμu 3- Dây căng để lấy tâm tμu

Hình 5 : Đưa tμu vμo ụ nổi 3 2 1 Tμu Đ2 Đưa tμu lên ụ khô để sửa chữa( âu tμu) Không phải nhμ máy nμo cũng có ụ nổi để đưa tμu lên sửa chữa ở Việt Nam hiện nay chỉ có một số nhμ máy có ụ nổi như nhμ máy Bạch Đằng, nhμ máy Ba Son, nhμ máy HuynĐai, xưởng 50 Hải quân v.v Phần lớn các nhμ máy đều có triền vμ âu tμu Âu tμu( hay còn gọi lμ ụ khô) lμ một công trình được xây dựng trên bờ thuộc phạm vi của nhμ máy Nhμ máy Bạch Đằng, Phμ Rừng, Bến Kiền, Ba Son, Hạ Long đều có âu tμu Có 2 loại âu tμu( hình 6)

Mực nước trong âu Nền âu

b

a

Mực nước bên ngoμi

Mực nước bên ngoμi

Hình 6 Hình 6a biểu thị loại âu tμu có nền âu luôn luôn thấp hơn mực nước bên ngoμi

Độ cao của nền âu không thay đổi Để đưa tμu vμo âu, ta chỉ cần mở cửa âu để nước

tự trμn đầy âu cho tới khi mực nước trong âu bằng mực nước bên ngoμi Sau đó dùng tμu lai đưa tμu vμo trong lòng âu Dùng các dây căng để điều chỉnh vị trí của tμu theo thiết kế Sau đó đóng cửa âu lại vμ bơm nước từ trong âu ra ngoμi Trong quá trình bơm nước ra ta thường xuyên điều chỉnh để tμu nằm đúng vị trí trên căn

Giáo trình: Công nghệ sửa chữa vỏ tμu thủy

Khi bơm hết nước trong âu ra thì toμn bộ tμu đã nằm trên hệ thống đế kê, toμn bộ mặt nền âu lμ khô Công việc sửa chữa tμu hoμn toμn thực hiện trong âu

Hình 6b biểu thị loại âu tμu có hai bậc nền âu Độ cao của nền âu thấp, luôn luôn thấp hơn mực nước bên ngoμi Trong quá trình sửa chữa tμu, cửa âu luôn luôn mở

vμ mực nước trong âu luôn luôn bằng mực nước bên ngoμi

Để đưa tμu vμo sửa chữa ta kéo tμu vμo trong âu Sau đó đóng cửa âu lại Dùng tời để đưa tμu vμo vị trí trên nền âu thấp Sau đó dùng bơm để bơm nước từ ngoμi âu vμo trong âu đến khi nμo đạt độ sâu của nền âu cao:

Ta =Tt+ hđk +ΔT Trong đó :

Ta lμ độ sâu của nền âu cao

Tt lμ chiều chìm của tμu khi vμo âu

hđk lμ chiều cao của đế kê

ΔT lμ độ dự trữ- khoảng cách tối thiểu từ đáy tμu đến mặt trên của đế kê, ΔT ≈

200 ữ 300 mm

Sau khi đã đạt được mức nước trên ta dừng bơm Dùng tời để kéo tμu vμo khu vực nền âu cao Điều chỉnh để vị trí của tμu nằm đúng vị trí theo chiều dọc vμ chiều ngang( cách thực hiện điều chỉnh vị trí của tμu như đã nêu ở phương pháp trước) Sau khi đã chắc chắn tμu đang ở vị trí yêu cầu ta bắt đầu mở cửa để nước trong

âu tự chảy ra bên ngoμi Nên nhớ lμ phải cho nước tự chảy ra từ từ

Khi mực nước trong âu bằng mực nước bên ngoμi cũng lμ lúc tμu đã nằm trên các

đế kê, nền âu cao đã hoμn toμn khô ráo vμ công việc khảo sát, sửa chữa có thể tiến hμnh được

Đ3 Đưa tμu lên triền để sửa chữa

Đây lμ phương pháp được áp dụng nhiều trong các nhμ máy đóng vμ sửa chữa tμu , đặc biệt lμ ở các nhμ máy đóng vμ sửa chữa các loại tμu sông

Triền tμu gồm có 2 phần: phần ngâm dưới nước vμ phần trên khô Phần trên khô

có thể có một phần nằm ngang Ngoμi đường triền còn có tời để nâng hạ, các tổ xe goòng dọc hoặc ngang

Ta phân biệt hai loại đường triền: đường triền dọc vμ đường triền ngang Đường triền dọc dùng để đưa tμu lên theo chiều dọc tμu, còn đường triền ngang dùng để

đưa tμu lên theo chiều ngang

Độ dốc của đường triền dọc nằm trong khoảng 1/24-1/12 còn độ dốc của đường triền ngang lμ 1/12-1/4 Khi hạ thuỷ hoặc đưa tμu lên theo chiều dọc thì trên mặt triền phải có từ 1 đến 2 tổ đường ray, vμ khi hạ thuỷ nâng tμu lên theo chiều ngang

thì trên mặt triền nghiêng ít nhất phải có từ 2 tổ đường ray trở lên tuỳ thuộc vμo chiều dμi của tμu

Tại vùng triền nghiêng có thể có một hệ đường ray với chiều cao như nhau trong cùng một mặt cắt vμ có thể có 2 hệ đường ray với chiều cao khác nhau trong cùng một mặt cắt (hình 7)

Trường hợp nμy chỉ áp dụng khi đưa tμu lên theo chiều ngang Trong trường hợp

đầu thì khi kéo tμu lên, tμu luôn luôn bị nghiêng một góc bằng góc nghiêng của triền Trong trường hợp nμy thì kết cấu của triền lμ đơn giản nhưng không an toμn cho tμu khi kéo lên hoặc khi hạ thuỷ

ở trường hợp triền nghiêng có hai hệ đường ray thì kết cấu của triền lμ phức tạp nhưng rất an toμn cho tμu khi kéo lên hoặc khi hạ thủy Bởi vì tμu luôn luôn ở tư thế cân bằng vμ dễ dμng vượt qua đoạn cong nơi giao nhau giữa triền nghiêng vμ triền bằng

Độ chênh theo chiều cao giữa 2 tổ ray tại một tiết diện sẽ được tính theo công

Triền ngang hai hệ đường ray

a

h

a

a Mực nước

-a

Hình 7

Giáo trình: Công nghệ sửa chữa vỏ tμu thủy

Để đưa tμu lên triền ta phải thực hiện các bước sau:

- Chuẩn bị đế kê: Số lượng vμ chiều cao đế kê được chọn phụ thuộc vμo loại tμu,

số lượng xe goòng, vμo mực nước tại mút triền Gắn chặt các đế kê vμo xe triền

- Đưa xe triền xuống mút triền Trên xe triền cần có cột mốc để xác định chiều chìm của đế kê vμ để xác định vị trí của tμu trên xe triền

- Đưa tμu vμo vị trí trên xe triền Điều chỉnh để tμu nằm đúng vị trí (dựa vμo cột mốc)

- Kéo xe triền vμ tμu lên theo đường triền Cần kiểm tra độ bám của tμu với xe triền đầu tiên (trong trường hợp có một hệ đường ray) Nếu có 2 hệ đường ray thì nên chờ nước thuỷ triều xuống, tμu đã nằm hẳn trên xe triền thì mới bắt đầu kéo xe

vμ tμu lên

- Nếu có hệ thống đường ray ngang thì khi tμu đã được kéo lên triền bằng, ta cho

xe ngang vμo để kéo tμu vμo vị trí sửa chữa

Đ4 Đưa tμu lên nhờ cần cẩu

Đối với một số canô, tμu nhỏ, để đưa tμu lên sửa chữa ta có thể dùng cần cẩu nổi hoặc cần cẩu trên bờ để cẩu tμu từ mặt nước lên bờ Khi dùng cần cẩu để cẩu tμu lên bờ ta cần phải tính toán sức nâng cần thiết, phải chọn vị trí đặt dây cáp cẩu, phải chọn cáp cẩu để không lμm biến dạng tμu, không bị đứt cáp khi cẩu vμ không

bị quá tải cho cần cẩu Để tránh biến dạng cho vỏ tμu ta có thể dùng gỗ để lót giữa dây cáp cẩu vμ tôn bao của tμu

Đ5 Phương pháp lμm nghiêng tμu hoặc chúi tμu để sửa chữa

Trong một số trường hợp do bị va đập, tôn bao phần ngâm nước của tμu bị thủng, hoặc bánh lái, chân vịt bị hỏng Ta có thể không cần phải đưa cả tμu lên để sửa chữa mμ chỉ tìm cách để khu vực bị hỏng đó nổi lên trên mặt nước để tiến hμnh sửa chữa Ta có thể bằng phương pháp dằn( dằn bằng nước hoặc bằng vật rắn) để cho tμu nghiêng hoặc chúi, phần bị hư hỏng sẽ nhô lên mặt nước vμ người thợ có thể tiến hμnh sửa chữa được Phương pháp nμy chỉ áp dụng cho sửa chữa sự cố vμ khối lượng sửa chữa nhỏ (Hình8)

Cả hai trường hợp nμy chỉ có thể áp dụng để sửa chữa tạm thời ở vị trí gần mặt nước

Theo hình 8a thì: d = B tgα

2Trong đó:

D lμ lượng chiếm nước của tμu (Tấn)

h0 lμ chiều cao tâm nghiêng (m) lấy trong hồ sơ tμu

α góc nghiêng cần thiết

l khoảng cách từ vật dằn đến mặt phẳng toạ độ tâm tμu (m)

Để lμm chúi tμu ta có thể dùng vật dằn hoặc nước dằn đặt phía mũi hoặc đuôi tμu Gía trị độ chúi được xác định theo công thức:

Trong đó:

d lμ độ chúi (cm)

P lμ trọng lượng vật dằn( Tấn)

l lμ cánh tay đòn dịch chuyển của vật (cm)

M0 Mômen chúi tμu trên 1 cm (lấy theo hồ sơ tμu) hoặc theo công thức(nếu để vật dằn trên boong mũi):

d = (1 )

nL

l s

P ±

Lấy + khi đưa vật dằn về mũi

Lấy - khi đưa vật dằn về đuôi

Giáo trình: Công nghệ sửa chữa vỏ tμu thủy

Trước khi lμm nghiêng hoặc chúi tμu ta phải kiểm tra khả năng ổn định của tμu,

đặc biệt lμ khi dùng chất lỏng để lμm nghiêng hoặc chúi tμu, phải kiểm tra độ bền

dọc của thân tμu vì khi đó có thể mômen uốn chung thân tμu khi lμm nghiêng có

thể lớn hơn uốn chung khi khai thác tμu Lúc đó tμu sẽ bị hỏng

Đ6 Phương pháp dùng hộp chắn kín nước

Để sửa chữa một lỗ thủng vμo trên tôn mạn ta có thể dùng hộp chắn kín nước áp

sát vμo khu vực bị thủng sau đó bơm nước trong hộp ra Do áp suất của nước ở bên

ngoμi hộp lớn hơn bên trong hộp nên hộp được áp sát tôn bao vỏ tμu Sau đó ta có

thể tiến hμnh sửa chữa khu vực bên trong hộp một cách dễ dμng

Hộp chắn kín nước có hình dáng kích thước rất khác nhau, phụ thuộc vμo vùng

bị hư hỏng của tμu, vμo tuyến hình của tμu Các hộp chắn đều để hở phía trên, các

đường viền khác đều có gioăng kín nước vμ có hình dáng phù hợp với tuyến hình

của tμu tại khu vực đó (hình 9)

Gioăng kín nước

Hình 9

Cạnh trên của hộp phải cách mặt nước từ 0.5 đến 1.0m Nếu hộp chắn kín nước

có kích thước lớn ta phải bố trí két dằn trong hộp Vật liệu lμm hộp có thể lμ gỗ, tôn

hoặc chất dẻo

Đ7.Thiết bị để kéo tμu lên triền

Để có thể đưa tμu lên triền người ta dùng các thiết bị sau đây:

1 Tời kéo

Hiện nay phần lớn các nhμ máy có triền đều dùng tời điện để kéo tμu từ dưới

nước lên triền vμ sang ngang Công suất của động cơ tời, sơ đồ đi dây cáp kéo,

đường kính dây cáp đều phụ thuộc trọng lượng của tμu lớn nhất sẽ được kéo lên,

dựa vμo độ nghiêng của triền, dựa vμo số đường ray trên triền để xác định sức kéo

của tời điện

Người ta có thể dùng một hoặc một số tời để cùng kéo tμu lên Tại vị trí đặt tời

người ta phải đμo hố thế, đổ bêtông vμ cố định thật chắc bệ tời với hố móng

Tời kéo

Hình 10 - Kéo tμu lên triền

Chương 4: Xác định trạng thái kỹ thuật của các cơ cấu

thân tμu

Đ1 Chuẩn bị đưa tμu vμo sửa chữa

Việc đưa tμu vμo sửa chữa phải được sự thỏa thuận giữa chủ tμu vμ nhμ máy sửa chữa tμu

Chủ tμu vμ nhμ máy sửa chữa tμu cần tổ chức khảo sát trước khi đưa tμu đến nhμ máy Cơ sở để tiến hμnh khảo sát các hư hỏng vμ mức độ hư hỏng lμ dựa vμo báo cáo của ban chỉ huy tμu, dựa vμo quy định về giới hạn cho phép của các độ mμi mòn cong vênh v.v

Có một số trường hợp vì tμu ở xa nhμ máy nên các hạng mục sửa chữa đó mới chỉ do bên chủ tμu lập Sau khi tμu lên đμ mới tiến hμnh khảo sát chính thức Trong lần khảo sát nμy phải có sự tham gia của các cán bộ thanh tra đăng kiểm

Giáo trình: Công nghệ sửa chữa vỏ tμu thủy

Trước khi đưa tμu vμo nhμ máy, cán bộ sỹ quan trên tμu phải thực hiện một số công việc sau đây:

- Lμm sạch các hầm hμng, các khoang két đặc biệt lμ các két nhiên liệu, lμm sạch các khoang dằn v.v

- Tháo bỏ các thiết bị, cơ cấu lμm cản trở công việc khảo sát, tháo bỏ các vật liệu

dễ cháy tại một số vùng mμ chủ tμu có thể lμm được

- Tháo bỏ các ván sμn sạp la canh trong các hầm hμng

- Bơm toμn bộ nhiên liệu sang phương tiện khác (chỉ để một phần đủ để tμu chạy

về tới nhμ máy sửa chữa tμu)

Mục đích của đợt khảo sát nμy lμ để xác định một cách chính xác, cụ thể mức

độ hư hỏng của từng thiết bị, từng cơ cấu, để trên cơ sở đó lập yêu cầu sửa chữa vμ

đề ra phương án sửa chữa theo từng hạng mục

Về phần vỏ tμu ta có thể nêu các hạng mục hư hỏng sau:

1 Tôn hoặc cơ cấu bị thủng, bị đứt gẫy

2 Tôn bao bị lõm, cơ cấu bị cong

3 Tôn bao bị uốn theo hình sóng

4 Tôn boong hoặc tôn bao bị mất ổn định( lúc lồi ra, lúc lõm vμo khi ta tác dụng vμo đó một lực nhỏ)

5 Bị rò dỉ do tôn bị mòn, bị nứt

6 Các mối hμn bị thủng mất khả năng kín nước

Trên hình 11 ta sẽ thấy những khu vực tôn bị mòn dỉ nhanh vμ nhiều nhất Đó lμ các vùng:

- Vùng tôn bao phía mũi tμu

- Vùng đường nước thay đổi

- Vùng tôn hông

- Vùng lỗ khoét thoát nước từ boong

- Vùng họat động của chân vịt

- Vùng hầm hμng, két dầu

Hình 11 - Các vùng bị mμi mòn nhanh

1 Đo độ mμi mòn bằng phương pháp thực nghiệm

Phương pháp nμy được sử dụng trong các trường hợp cần có biểu đồ về tốc độ mμi mòn trên khắp bề mặt của chi tiết

Nếu trên bề mặt của chi tiết ta tạo ra một lỗ có chiều sâu vμ kích thước nhất định, sau một thời gian lμm việc chiều sâu vμ kích thước của lỗ sẽ thay đổi (sẽ giảm đi) Theo sự thay đổi đó ta có thể xác định được tốc độ mμi mòn của bề mặt chi tiết Tất nhiên kích thước của lỗ phải đủ nhỏ để không lμm thay đổi độ bền của chi tiết

Để tạo lỗ trên bề mặt chi tiết người ta thường dùng một mũi đột bằng kim cương với góc ở đỉnh lμ 1360 (hình 12) hoặc dấu trên bề mặt chi tiết có thể lμ hình bán nguyệt (hình 12)

Hình 12 biểu thị hình dáng vμ kích thước của lỗ dấu trên bề mặt chi tiết Sự mμi mòn mặt bề chi tiết được xác định nhờ mức độ giảm kích thước h của khoảng cách từ đỉnh dấu đến bề mặt chi tiết (h) Theo hình 12b thì

Δ

Δh =

2/.22

2 1

Giáo trình: Công nghệ sửa chữa vỏ tμu thủy

Nếu dấu vết trên bề mặt chi tiết lμ hình bán nguyệt (12c) thì độ mμi mòn được xác định theo công thức :

Δh = 0.125 (l2

1 - l22) (

R r

1

1 ư ) ( cho bề mặt lõm) Trong đó :

d1 vμ d2 lμ độ dμi của đường chéo vết dấu trước vμ sau thí nghiệm

l1 vμ l2 lμ chiều dμi vết lõm bán nguyệt trước vμ sau thí nghiệm

r - bán kính của vết dấu trên bề mặt chi tiết

R- bán kính bề mặt trụ của chi tiết

Phương pháp thí nghiệm nμy để đo độ mμi mòn của bề mặt trục, bề mặt của Xylanh, Piston của máy v.v

2 Đo độ mμi mòn nhờ các chất đồng vị phóng xạ

Nhờ các chất đồng vị phóng xạ ta có thể xác định được tốc độ mμi mòn mμ không cần phải dừng hoạt động của thiết bị vμ không lμm cho bề mặt chi tiết bị thay đổi

Bản chất của phương pháp nμy lμ : Ta đưa vμo bề mặt của chi tiết một lượng phóng xạ mμ ta gọi lμ “ vật xác nhận” (hình 13)

Trường hợp c lμ trường hợp để xác định giới hạn mμi mòn cho phép

Sau khi đã gắn chất phóng xạ vμo bề mặt chi tiết ta cho chi tiết lμm việc Trong quá trình lμm việc hai bề mặt của hai chi tiết cọ sát vμo nhau vμ bị mμi mòn Các hạt kim loại bị mμi mòn sẽ lẫn vμo dầu bôi trơn Ta cho dầu bôi trơn đó đi qua một thiết bị có thể phát hiện các tia phóng xạ Chiều dầy của chất phóng xạ ta đã biết

3 2

1

c) 1

Khi thiết bị phát hiện tia phóng xạ không còn thấy tia phóng xạ nữa thì chính vμo thời điểm đó bề mặt chi tiết đã bị mòn với giá trị mμi mòn bằng chiều dầy chất phóng xạ đã được gắn vμo

Tất nhiên khi áp dụng phương pháp nμy cần có trang thiết bị để chống nhiễu xạ cho người công nhân vμ bằng mọi cách để tia phóng xạ không lọt ra ngoμi ống thuỷ tinh

Đ3.Xác định mức độ hư hỏng bằng phương pháp đo trực tiếp

Thông thường vμ ứng dụng nhiều nhất vẫn lμ phương pháp đo trực tiếp Sau đây chúng ta sẽ nghiên cứu một số phương pháp xác định sự sai lệch về kích thước vμ hình dạng của chi tiết so với kích thước hình dáng ban đầu

1 Kiểm tra mặt phẳng

Bề mặt của một chi tiết được đặc trưng bởi giá trị sai lệch so với bề mặt lýtưởng

Sự đánh giá chất lượng bề mặt được tiến hμnh trên bề mặt kiểm tra theo phương pháp vết thuốc mμu Ta bôi lên bề mặt của bệ kiểm tra một lớp thuốc mμu, sau đó

ta đặt bề mặt của chi tiết lên bề mặt kiểm tra (bμn rμ), di chuyển bề mặt chi tiết qua lại một số lần theo các chiều khác nhau Số lượng các vết mμu trên bề mặt chi tiết

sẽ đánh giá được chất lượng bề mặt chi tiết đó Số lượng các vết thuốc mμu cμng nhiều thì chất lượng bề mặt chi tiết cμng cao

Bằng phương pháp nμy người ta tiến hμnh rμ côn chân vịt, kiểm tra độ bám giữa bạc vμ trục v.v

Ta có thể kiểm tra độ gồ ghề của bề mặt bằng phương pháp dùng thước thẳng như hình 14

2 Kiểm tra bề mặt hình trụ vμ hình nón

Để kiểm tra bề mặt hình trụ phía ngoμi (cổ trục) ta dùng panme vμ thước cặp, còn để kiểm tra bề mặt hình trụ phía trong( bọc, ống bao trục) ta dùng compa đo trong

Giáo trình: Công nghệ sửa chữa vỏ tμu thủy

Ta phải thực hiện đo tại 3 tiết diện vμ trong mỗi tiết diện được đo theo hai hướng vuông góc với nhau( hình 15)

Theo các số liệu đường kính d đã đo được ta có thể xác định được độ côn, độ

ôvan, độ tang trống, độ bóp của đoạn trục nói trên

Độ côn K theo chiều thẳng đứng được xác định theo công thức

Kđ =

L

d

L : lμ chiều dμi từ tiết diện I đến III

vμ theo chiều ngang

3 Đo độ hở (khe hở) giữa hai mặt tiếp xúc

Để đo khe hở giữa trục vμ bạc trục ta dùng phương pháp kép chì.Đầu tiên ta tháo nắp gối đỡ trên, đặt lên bề mặt theo chiều đường kính một sợi dây chì, sau đó đặt bạc vμo vμ lắp nắp gối đỡ, xiết bu lông để đạt độ găng theo thiết kế Sau đó tháo nắp gối đỡ, tháo bạc vμ lấy sợi dây chì ra để đo chiều dầy của sợi dây chì (bằng panme) Chiều dμy của sợi dây chì chính lμ độ hở giữa bạc vμ trục cần kiểm tra

4 Kiểm tra độ cong của trục

Độ cong của trục được kiểm tra nhờ đồng hồ so trên máy tiện dμi Ta đưa đoạn trục cần kiểm tra lên máy tiện dμi vμ đặt đồng hồ so trên bμn dao, đánh dấu một số

tiết diện của trục để kiểm tra vμ đặt đồng hồ so lần lượt tại các vị trí đó Ta quay trục từ từ đi qua một góc 3600 Khi đó kim đồng hồ sẽ bị dịch chuyển Các vòng tại mỗi tiết diện được chia thμnh các phần đều nhau (thí dụ ta chia lμm 8 phần đều nhau,hình 16)

8 +

5

3

Giá trị đo được khi đồng hồ đi qua các điểm chia 1; 2; 3; 8 được ghi lại vμ đưa lên đồ thị trong đó trục hoμnh ghi số tiết diện, trục tung ghi giá trị độ vòng lớn nhất tại mỗi tiết diện ( hình 16c)

Như vậy ta có thể xác định độ vòng lớn nhất của từng tiết diện vμ độ vòng lớn nhất của trục cần kiểm tra

5 Kiểm tra sự điền đầy của kim loại

Một số chi tiết sau khi đúc vẫn bị rỗ khí hoặc dắt xỉ bên trong nhiều đường hμn

bị rỗ khí, bị dắt xỉ bên trong, nhiều chi tiết sau một thời gian lμm việc bị nứt bên trong Để xác định được các hiện tượng hư hỏng đó bằng mắt thường ta không thể biết Ta có thể sử dụng các phương pháp sau đây:

a Phương pháp dùng bột từ tính

Phương pháp nμy dựa trên cơ sở của sự thay đổi vị trí các đường sức trong chi tiết bị nhiễm từ nếu như trong chi tiết đó có khuyết tật ( rỗ, nứt, dắt xỉ) các đường sức sẽ bị uốn cong tại nơi có khuyết tật vμ tạo điểm cực từ tính

Ta rắc lên bề mặt chi tiết khu vực cần kiểm tra một ít bột sắt( thể khô ) hoặc tưới lên một ít dung dịch chứa bột sắt ( thể ướt ), sau đó cho chi tiết nhiễm từ Các bột sắt hoặc dung dịch đó sẽ được sắp xếp bình thường, cách đều nhau nếu trong chi tiết không có khuyết tật Nhưng nếu trong chi tiết có khuyết tật thì các bột sắt sẽ

được sắp xếp theo các đường sức vòng qua khu vực có khuyết tật, tức lμ khoảng cách các đường sức sẽ thay đổi, chỗ dầy, chỗ thưa Hình 17

Giáo trình: Công nghệ sửa chữa vỏ tμu thủy

đó quét lên bề mặt chi tiết một lớp nước hiện mμu Sau 30 phút ta sẽ thấy các vệt mμu tại những vị trí có khuyết tật

Bằng phương pháp nμy ta có thể phát hiện các vết nứt trên bề mặt chi tiết có kích thước tới 0.0030mm

Phương pháp phát quang dựa trên tính chất đặc biệt của một số chất hữu cơ vμ vô cơ Các chất nμy sẽ phát quang nếu chúng tiếp xúc với các tia rơnghen vμ các tia tử ngoại

Ta bôi lên bề mặt chi tiết một lớp chất phát quang, sau khoảng 5 đến 10 phút ta rửa chi tiết bằng tia nước nóng vμ lμm khô bằng khí nén Để cho khuyết tật hiện rõ hơn ta quét lên chi tiết một lớp có khả năng hấp thụ như SiO2, MgO v.v Sau đó ta dùng tia tử ngoại để chiếu lên bề mặt chi tiết Chi tiết được để trong bóng tối, bóng

đèn ( đèn thuỷ ngân ) được che đậy lại để không phát sáng vμ chỉ phát tia tử ngoại thôi ( hình 18 )

1 6

Bằng phương pháp phát quang ta có thể phát hiện các vết nứt có kích thước tới

0,002 đến 0,003mm

Ưu điểm của phương phát quang lμ đơn giản, có thể phát hiện khuyết tật trên các

chi tiết bằng bất cứ vật liệu gì vμ có thể phát hiện các khuyết tật nằm theo bất cứ

hướng nμo Nhưng nó chỉ phát hiện được khi khuyết tật đó nằm trên bề mặt chi tiết

vμ quá trình kiểm tra trong phòng tối

c Phương pháp siêu âm

Bằng phương pháp siêu âm ta có thể biết được các khuyết tật nằm sâu trong lòng

chi tiết

Các máy siêu âm có thể lan truyền trong các vật liệu đμn hồi với tốc độ 4.000

đến 6.000m/giây vμ tuân theo các định luật cơ bản của quang học Sóng siêu âm bị

phản xạ tại ranh giới giữa hai môi trường, bị khúc xạ khi chuyển từ môi trường nμy

sang môi trường khác Các phương pháp chính dùng siêu âm để xác định các

khuyết tật lμ phương pháp bóng âm, phương pháp sung dội, phương pháp cộng

6

11- Máy phát tần số cao

Giáo trình: Công nghệ sửa chữa vỏ tμu thủy

Nếu trong chi tiết không có khuyết tật gì thì các sóng âm không bị khúc xạ lại

mμ đi thẳng đến tới bộ phận thu (4) Nhưng nếu trong chi tiết có khuyết tật thì khi sóng âm lan truyền đến đó, một phần lớn sóng âm sẽ bị khúc xạ vμ trên bộ phận thu sóng âm (4) sẽ có một khoảng tối (tức lμ sóng âm không đến được ) Như vậy qua

bộ phận máy ghi dao động vμ bộ phận khuếch đại ta có thể dễ dμng biết trong chi tiết có khuyết tật hay không

Trên hình 20 lμ sơ đồ nguyên lý dùng siêu âm để xác định khuyết tật bên trong hay để đo chiều dầy chi tiết bằng phương pháp xung dội

2 3

10 6

Khi máy siêu âm đi vμo bề mặt của chi tiết thì một phần sẽ bị phản xạ lại vμ trong ống của máy ghi dao động (14) sẽ có tín hiệu đầu (11) Sóng siêu âm sẽ lan truyền qua chi tiết vμ khi đến mặt bên kia của chi tiết thì sóng siêu âm sẽ bị phản xạ lại vμ đi vμo bộ phận thu (4) vμ trên ống của ghi dao động sẽ có tín hiệu đáy (13)

Dựa vμo khoảng cách giữa tín hiệu đầu vμ tín hiệu đáy ta có thể biết được chiều dầy chi tiết

Nếu trong chi tiết có khuyết tật thì khi sóng siêu âm tới đó, một phần sẽ bị phản xạ lại vμ trong ống của máy ghi dao động sẽ có tín hiệu giữa (12)

d Xác định khuyết tật bằng phương pháp chiếu tia

Phương pháp nμy dựa vμo khả năng đi qua vật liệu của các tia Rơnghen vμ tia Gamma Các tia nμy khi đi qua vật liệu sẽ bị hấp thụ một phần Mức độ hấp thụ các tia nμy phụ thuộc vμo loại vật liệu, dựa vμo chiều dμy vật liệu mμ các tia đó đi qua

Độ đậm đặc cμng lớn, chiều cμng lớn thì mức độ hấp thụ cμng cao

Xác định bằng phương pháp chiếu tia nhờ thiết bị chiếu vμ phim chụp (phim Rơnghen) Nếu thay vμo phim Rơnghen ta để mμn ảnh phát quang thì ta sẽ thấy vệt sáng hoặc mờ (hình 21)

6 - Kiểm tra chiều dμy của cơ cấu bằng phương pháp đo

Để xác định chiều dμy của cơ cấu của tôn bao tμu thuỷ người ta thường dùng phương pháp đo trực tiếp nhờ các dụng cụ đo như thước cặp, compa v.v

Hiện nay ở các nhμ máy sửa chữa tμu người ta dùng máy siêu âm để đo vμ đôi khi người ta tiến hμnh khoan lỗ để đo trực tiếp

Trước tiên phải xác định vị trí tôn bao cần đo chiều dμy Bằng mắt thường ta dự

đoán những vùng tôn bao bị mòn nhiều nhất vμ đánh dâú vị trí cần đo Số điểm đo tuỳ thuộc vμo loại tμu, vμo vùng tôn vμ yêu cầu của cơ quan Đăng kiểm Dùng máy mμi để mμi nhẵn bóng tôn tại các điểm đó, vμ bôi lên mặt tôn một lớp mỡ để tránh

bị dỉ tiếp

Dùng máy siêu âm để đo chiều dầy tôn tại các điểm đó Kết quả đo được ghi trên bản vẽ vμ căn cứ vμo các số đo ta sẽ quyết định phương án sửa chữa Bảng vẽ rải tôn có số đo chiều dμy được trình lên Đăng kiểm vμ phương án sửa chữa phải được cán bộ thanh tra Đăng kiểm chấp nhận

Đỗi với các loại tμu nhỏ, chiều dầy tôn không quá 5 mm vμ tại nhμ máy không

có máy siêu âm để đo chiều dầy thì ta dùng phương pháp khoan lỗ Đường kính lỗ khoan lμ 8 mm Sau đó ta dùng các loại thước thông thường( hình 22) để đo chiều dầy tôn tại vị trí lỗ khoan Thước phải có độ chính xác tới ± 0.1mm

6

1

2

5

Giáo trình: Công nghệ sửa chữa vỏ tμu thủy

1 Kiểm tra kín nước của các mối nối

Độ kín của các mối hμn được kiểm tra bằng phương pháp thẩm thấu hoặc bằng phương pháp chân không

a Phương pháp thẩm thấu: Phương pháp nμy chỉ để phát hiện các mối hμn có vết nứt xuyên suốt Một phía của mối hμn ta quét một lớp nước vôi trắng, khi lớp nước vôi đã khô ta quét một lớp dầu hoả ở phía mặt đối diện Do dầu hoả có độ thẩm thấu cao nên dầu có thể chui vμo các khe vết nứt vμ đi sang phía mặt có lớp nước vôi trắng Khi gặp dầu thì lớp vôi trằng sẽ bị vμng Như vậy tại vị trí đó vết hμn không kín Ta cần dũi mối hμn cũ để hμn lại

6

b/2

b/2 4

3 7

Phương pháp nμy tuy đơn giản, dễ thực hiện, giá thμnh rẻ vμ có thể thực hiện trên suốt chiều dμi đường hμn nhưng phương pháp nμy chỉ phát hiện được các vết nứt xuyên suốt Với các vết nứt xuyên suốt nhưng kích thước quá nhỏ thì cũng khó phát hiện được

b Phương pháp chân không

Về phía khó tiếp xúc của mối hμn ta quét một lớp nước xμ phòng sau đó ta đặt một hộp tạo chân không( hình 24) Khoang chân không lμ một bộ khung chữ Πbằng cao su vμ một tấm kính đậy kín phía trên Dùng vít để nén tấm kính cho chặt

Ta hút hết không khí trong hộp để tạo chân không trong hộp

Tấm kính Vùng chân không Khung cao su

μ Nước x phòng Chi tiết

Hình 24

áp suất bên ngoμi lớn, áp xuất trong khoang nhỏ nên nếu mối hμn có vết nứt xuyên suốt thì bọt xμ phòng sẽ xuất hiện vμ qua tấm kính trong ta dễ dμng nhận biết Với phương pháp chân không nμy ta có thể phát hiện đối với các vết nứt có kích thước rất nhỏ Nhưng ta chỉ có thể tiến hμnh kiểm tra ở một số vị trí đường hμn chứ không thể thực hiện trên suốt chiều dμi đường hμn như phương pháp thẩm thấu

Để kiểm tra độ kín nước của một khoang két trên tμu ta dùng phương pháp bơm khí nén hoặc bơm đầy nước có áp lực Khi bơm khí nén vμo trong khoang thì áp lực khí nén trong khoang phải đạt từ 0,7 đến 1,0 Kg/cm2

8 Xác định mức độ hư hỏng của các dạng khác

Các dạng hư hỏng khác đối với cơ cấu thân tμu gồm: Các mói hμn bị mòn, đầu

đinh tán bị mòn, cơ cấu bị cong vênh, bị gẫy, tôn bao bị lồi lõm, bị thủng v.v Chiều rộng vμ chiều cao của mối hμn luôn phải đạt yêu cầu cho phép Nhưng sau một thời gian khai thác mối hμn bị mòn, các đầu đinh tán của mối nối tán đinh cũng bị mòn lμm cho sức bền của mối nối không còn đảm bảo Bằng mắt thường ta cũng có thể phát hiện ra hiện tượng hư hỏng nμy Ta có thể dùng các thước thông thường để đo vμ xác định mức độ hư hỏng của chúng

Các thông số biểu thị mức độ hư hỏng của cơ cấu được ghi trên bản vẽ rải tôn Căn cứ vμo đó phòng kỹ thuật sẽ nêu phương án sửa chữa cho từng trường hợp

Giáo trình: Công nghệ sửa chữa vỏ tμu thủy

Hình 25

Chương 5: Công nghệ sửa chữa vỏ tμu

1 Công tác chuẩn bị

Để đưa tμu vμo sửa chữa cần lần lượt thực hiện các công việc sau

1 Lập hạng mục sửa chữa Phần nμy do đơn vị chủ tμu thực hiện Chủ tμu căn cứ vμo các yếu tố sau để lập hạng mục sửa chữa:

a Căn cứ vμo tình trạng kỹ thuật thực tế của từng thiết bị máy móc vμ của các cơ cấu vỏ tμu Suốt trong quá trình khai thác trước đó mọi hư hỏng đẫ được ghi chép trong nhật ký boong vỏ Các sỹ quan thuyền viên trên tμu lμ những người nắm rất chắc tình trạng kỹ thuật của từng thiết bị cơ cấu Cho nên khi gần đên kỳ sửa chữa

họ sẽ lập một danh mục các công việc sửa chữa theo từng chuyên ngμnh máy, vỏ,

điện, vô tuyến điện v.v

b Căn cứ vμo giá trị mμi mòn cho phép vμ căn cứ vμo quy trình khai thác của từng thiết bị do nhμ chế tạo đã nêu Thí dụ đối với một máy điêzel nhμ chế tạo đã quy định sau bao nhiêu giờ hoạt động phải thay dầu bôi trơn, sau bao nhiêu giờ hoạt động phải bảo dưỡng, sau bao nhiêu giờ hoạt động phải sửa chữa nhỏ, hay phải sửa chữa lớn Qua kinh nghiệm vμ tính toán người ta đưa ra được tốc độ mμi mòn của từng loại cơ cấu ( tôn bao ) Do đó ta có thể dự đoán trước thời gian cần phải sửa chữa thay thế chúng

c Căn cứ vμo yêu cầu khai thác của các thiết bị trong thời gian tới Tốc độ hư hỏng phụ thuộc rất nhiều vμo điều kiện khai thác Nếu biết trước được về điều kiện khai thác sắp tới của tμu thì ta cũng đưa ra được yêu cầu sửa chữa của thiết bị đó trong đợt sửa chữa lần nμy

2.Tổ chức khảo sát ban đầu

Khi có được danh mục yêu cầu sửa chữa, cơ quan quản lý tμu sẽ xác định được nơi tiến hμnh sửa chữa

Nhμ máy sửa chữa tμu vμ cơ quan quản lý tμu cùng nhau tiến hμnh khảo sát ban

đầu tại tμu Nếu tμu lμm ở gần thì có thể tổ chức khảo sát ban đầu khi tμu đang sản xuất (khi tμu đang bốc, xếp hμng, khi tμu đang thi công (đối với tμu công trình) vμ thậm chí khi tμu đang hμnh hải)

Mục đích của lần khảo sát ban đầu lμ để nhμ máy sửa chữa tμu tìm hiểu kỹ về các thiết bị, về kết cấu vμ về tính năng của con tμu nếu đây lμ lần đầu tiên nhμ máy sửa chữa loại tμu nμy Mục đích thứ hai lμ để thống nhất giữa hai cơ quan về nội dung sửa chữa vμ mức độ sửa chữa cho con tμu nμy Mục đích thứ ba lμ để nhμ máy

có thể chuẩn bị trước một số vật tư , phụ tùng thay thế vμ đồng thời lập dự toán sửa chữa, lập kế hoạch sửa chữa để bμn bạc vμ đi đến ký kết hợp đồng kinh tế

3 Đưa tμu vμo nhμ máy để sửa chữa

Căn cứ vμo kế hoạch chung của nhμ máy, nhμ máy sẽ có bản thông báo với chủ tμu về ngμy tμu đến để sửa chữa ngμy tμu lên đμ (hoặc lên ụ), ngμy tiến hμnh khảo sát cụ thể Đồng thời nhμ máy nêu các yêu cầu khác về việc chống ô nhiễm môi trường, các yêu cầu về phòng chống cháy nổ v.v

Ngμy tμu cập cầu của nhμ máy được tính lμ ngμy bắt đầu sửa chữa của tμu

4.Tiến hμnh khảo sát cụ thể

Sau khi tμu đưa lên đμ, nhμ máy lập tức tổ chức khảo sát các chi tiết , tiến hμnh

đo tôn, lập bản vẽ rải tôn trên đó ghi lại các dạng vμ mức độ hư hỏng của từng bộ phận, thμnh phần của hội đồng khảo sát gồm có cán bộ của nhμ máy, cán bộ của cơ quan quản lý tμu vμ cán bộ thanh tra của Đăng kỉêm Kết quả kiểm tra phải được ba bên ký xác nhận

Sau đó công việc sửa chữa được tiến hμnh

5 Sửa chữa vết nứt

Vết nứt lμ một loại khuyết thường gặp nhất trong quá trình sửa chữa tμu Vết nứt

có thể sảy ra trên cơ cấu, trên tôn vao, trên mối hμn, trên các cổ trục, bạc trục, trên cánh chân vịt v.v

Ta có thể sửa chữa vết nứt trên các cơ cấu thân tμu bằng phương pháp hμn, bằng cách thay thế vμ bằng cách dán một lớp vải thuỷ tinh Phương pháp thứ ba chỉ để

đảm bảo kín nước tạm thời, không phục hồi được độ bền cơ cấu

Giáo trình: Công nghệ sửa chữa vỏ tμu thủy

1 Công việc đầu tiên khi hμn vết nứt lμ phải xác định được điểm đầu vμ điểm cuối của vết nứt Để tránh sự phát sinh tiếp theo của vết nứt Để tránh sự phát sinh tiếp theo của vết nứt ta phải tiến hμnh khoan chặn ở hai đầu vết nứt với đường kính

Các vết nứt được hμn trong điều kiện ngμm cứng xung quanh (tức lμ không được

co ngót tự do) nên tất nhiên sẽ phát sinh lực kéo theo hai chiều, theo chiều ngang

vμ theo chiều dọc Ta phải tìm biện pháp công nghệ để giảm ứng suất kéo đó

Có hai biện pháp để giảm ứng suất đó Một lμ ta phải tạo ra một ứng súât ban

đầu ngược chiều với ứng suất do hμn gây ra, biện pháp thứ hai lμ chọn chế độ hμn cho phù hợp

Để tạo ra một ứng suất ban đầu ngược chiều với ứng suất hμn ta dùng phương pháp kích nhiệt (hình 27a), phương pháp dùng nêm (hình 27b)

Hình 27

Khi ta nung nóng hai đầu vết nứt với nhiệt độ khoảng 2000 C thì kim loại sẽ được dãn nở vμ tạo ra ứng suất nén giữa 2 vùng nung nóng, tức lμ tạo ra ứng suất ban đầu ngược chiều với ứng suất co ngót dọc của mối hμn Dọc theo chiều dμi vết nứt ở 2 phía ta lμm lạnh đi tức lμ tạo ra ứng suất kéo giữa 2 vùng được lμm lạnh ứng suất nμy ngược chiêu với ứng suất kéo theo chiều ngang của đường hμn

2 0.51.0

Vết nứt a)

c) 1

1

1- Vùng tạo Lạnh 2- Vùng nung nóng

b) Nêm

Việc dùng nêm để nêm vμo khe vết nứt cũng chính lμ tạo ra một lực căng theo chiều ngang ứng suất đó ngược chiều với ứng suất do co ngót ngang củ đường hμn Hai ứng suất ngược chiều nhau sẽ triệt tiêu nhau lμm cho cơ cấu ít bị biến dạng

do hμn

Biện pháp thứ hai để giảm biến dạng hμn lμ chọn chế độ hμn cho phù hợp Chế

độ hμn bao gồm chọn cường độ dòng điện hμn, chọn đường kính que hμn, chọn chiều hμn, kiều vát mép hμn

Chế độ hμn phụ thuộc vμo vật liệu hμn, tư thế đường hμn (hμn bằng, hμn ngang, hμn đứng) Khi học môn hμn cắt kim loại chúng ta đã nghiên cứu kỹ phần nμy ở

đây ta sẽ đề cập đến việc chọn phương pháp hμn (chiều hμn)

Khi chọn chiều hμn cần xác định vị trí xuất phát của vết nứt Ta đã biết ứng suất hμn lớn nhất sẽ phát sinh ở khu vực cuối đường hμn Do đó phải chọng chiều hμn sao cho vị trí kết thúc đường hμn lμ nơi độ cứng vững của kết cấu lμ nhỏ

Với các vết nứt đi tới mép tự do của tấm tôn thì chiều đường hμn phải đi từ phía trong ra (hình 28a) Nếu cạnh tấm tôn phải cách ly với cơ cấu khác (hình 28b), tức

lμ phải xẻ rãnh mối hμn giữa 2 tấm tôn với chiều dμi khoảng 150 200 mm về mỗi phía

Giáo trình: Công nghệ sửa chữa vỏ tμu thủy

Hiện nay tμu có kết cấu đinh tán không còn, nhưng trong một số khu vực trên tμu vẫn tồn tại mối nối đinh tán

Đinh tán có các dạng hư hỏng như đầu mũ đinh bị mòn, cạnh mép tôn bị mòn, bề mặt giữa hai tấm tôn bị dỉ, thân đinh tán bị dãn vμ mối nối không còn khả năng kín nước

Khi đầu mũ đinh tán bị mòn quá 20% đường kính đinh tán thì ta có thể sửa chữa theo hai cách :

+ Có thể hμn đắp để phục hồi lại chiều cao của đầu mũ đinh Khi tán ta chỉ đạt

được chiều cao của đầu mũ đinh nhưng đạt yêu cầu về độ bền vμ độ kín khít của mối nối

+ Cách thứ hai lμ ta có thể hμn xung quanh mũ đinh với tấm tôn (hình 30) Phương pháp nμy đảm bảo được độ kín nước của mối nối

Hình 30 Hình 31 Mép cạnh tấm tôn trong mối nối đinh tán có thể bị mòn Nếu khoảng từ cạnh mép tấm tôn đến tâm đinh tán nhỏ hơn đường kính đinh tán thì ta phải phục hồi lại

Để phục hồi cạnh mép tấm tôn trước hết ta phải thaó bỏ đinh tán tại khu vực đó Ta dùng khoan có đường kính mũi khoan nhỏ hơn đường kính đinh tán khoảng 2ữ3

mm để khoan thủng đinh tán sau đó đóng tụt đinh tán ra Ta cũng có thể nung nóng

đầu đinh rồi đóng tụt đinh ra

Sau khi dã tháo bỏ các đinh tán tại khu vực đó ta dùng 2 nêm để tạo khe hở giữa

2 tấm tôn vμ chèn vμo đó một miếng đồng đỏ có chiều dμy từ 2 3 mm (hình 31) Sau đó ta tiến hμnh hμn đắp cạnh mép tấm tôn Mục đích cho lót miếng đồng đỏ lμ

để kim loại que hμn không lμm dính 2 tấm tôn với nhau Công việc cuối cùng lμ tán

đinh lại Để tiến hμnh tán đinh ta phải chuẩn bị đinh tán Đinh tán được nung lên tới nhiệt độ 950

ữ

0 -10000 (tới mμu đỏ sáng) Đưa đinh vμo để tán Chiều dμi đinh tán nếu dμi quá thì chiều cao mũ đinh quá cao, nếu chiều dμi đinh tán bị ngắn thì chiều cao mũ đinh quá thấp

Ta cũng có thể thay kết cấu đinh tán bằng kết cấu hμn Điều chủ yếu khi thay kết cấu đinh tán bằng kết cấu hμn lμ phải hμn nối đầu các tấm tôn tại khu vực thay thế Nhưng do trước đó lμ kết cấu tán đinh nên phải có sự chuyển tiếp dần dần từ từ mối nối chồng sang mối nối đối đầu (hình 32) Đường cắt tôn thay thế phải cách đường hμng đinh tán ít nhất lμ 50 mm

Gi¸o tr×nh: C«ng nghÖ söa ch÷a vá tμu thñy

Hình 35

Sửa chữa các chi tiết khi bị mòn quá giới hạn

Các kết cấu khi bị mòn quá giới hạn được phục hồi chủ bằng phương pháp hμn

đắp Người ta thường sử dụng phương pháp hμn thủ công, hμn bán tự động vμ hμn

tự động (dưới lớp xỉ hoặc trong khí bảo vệ)

Các bước thực hiện gồm: chuẩn bị chi tiết để hμn đắp; tiến hμnh hμn đắp, xử lý nhiệt vμ cơ; kiểm tra chất lượng mối hμn

Việc chuẩn bị chi tiết có ảnh hưởng lớn đến chất lượng mối hμn Nếu bề mặt vùng được hμn không sạch thì mối hμn dễ bị rỗ khí Để tẩy sạch vết bẩn ta dùng nước, để lμm sạh dầu mỡ ta dùng đến hơi, để lμm sạch dỉ ta dùng bμn chải sắt

Để hạn chế sự tạo vết nứt khi hμn đắp lên thép carbon, thép hợp kim thấp người

ta dùng biện pháp gia nhiệt Trước khi hμn đắp cần nung nóng vật cần hμn đắp đến nhiệt độ nhất định Nhiệt độ nung nóng dó phụ thuộc vμo vật liệu của chi tiết( vμo lượng các bon của chi tiết) Với thép các bon thì nhiệt độ nung nóng khoảng 2000

ữ2500 C

Người ta có thể tiến hμnh hμn đắp bằng một que hμn hay bằng một chùm que hμn (Hình36) Khi hμn bằng một chùm que hμn thì năng suất sẽ cao hơn vμ khi đó ta đã tận dụng hoμn toμn nhiệt lượng của hồ quang điện, đã giảm thời gian để thay que hμn Kfhi hμn bằngmột chùm que hμn thì hồ quang điện chỉ được tạo ra bởi lần lượt từng que hμn

Hình 36

Giáo trình: Công nghệ sửa chữa vỏ tμu thủy

Đầu tiên que hμn thứ nhất bị nóng chảy sau đó hồ quang điện tự động chuyển sang que hμn thứ hai vμ quê hμn thứ hai nóng chảy, rồi hồ quang điện lại tự động chuyển sang que hμn thứ n rồi về que thứ nhất

Như vậy nhiệt lượng hồ quang điện được trải rộng trên một diện tích lớn, tức lμ giảm hiện tượng nung nóng cục bộ, giảm chiều sâu kim loại bị nóng chảy

Khi hμn bằng nột chiều que hμn thì cường độ dòng điện hμn phải tăng 20 – 30%

so với trường hợp hμn bằng một que hμn

Chùm que hμn có thể gồm 2,3 hay 4 que hμn vμ được ghép chùm theo hình 37

Hình 37

Khi hμn đắp bề mặt của chi tiết hình trụ như trục chân vịt, trục lái, cần cẩu, các chốt ắc v.v ta có thể hμn theo chiều đường sinh hoặc xoắn ốc Khi hμn theo chiều

đường sinh thì phải hμn đối xứng để biến dạng hμn được triệt tiêu theo mỗi lần hμn

ta hμn theo phương pháp hμn đuổi Chiều dμi mỗi đoạn hμn đuổi lμ 100 – 150 mm (hình 38)

Trong trường hợp hμn đắp nhiều lớp để đảm bảo chiều dμy thì sau khi hμn lớp thứ nhất ta phải vệ sinh sạch mối hμn sau đó dùng búa đập nhẹ lên bề mặt mối hμn rồi mới hμn tiếp lớp thứ hai Trong khi hμn phải thường xuyên kiểm tra theo rõi diễn biến của sự biến dạng( như bị cong vênh, bị nứt bề mặt) Khi thấy trục có biểu hiện bị cong thì lập tức phải tiến hμnh hμn phía bị uốn cong để triệt tiêu sự biến dạng trước

8 Phục hồi chi tiết bị mòn bằng những phương pháp phun kim loại

Ta có thể phun kim loại nóng chảy lên bề mặt chi tiết Các giọt sương kim loại

được bay ra từ súng phun kim loại với tốc độ 100 – 300 mm/hây vμ bắn vμo bề mặt chi tiết, như vậy bề mặt chi tiết sẽ không được bằng phẳng nhưng lớp kim loại đó

có độ bám cao Chiều dầy lớp kim loại được phun có thể đạt tới 5-10mm

Dựa vμo nguyên tắc lμm nóng chảy kim loại, ta chia thμnh các phương pháp hồ quang điện, phương pháp tần số cao vμ phương pháp khí

Quá trình phun kim loại được thực hiện theo ba bước :

- Chuẩn bị bề mặt chi tiết cần phun

- Lμm nóng chảy kim loại nóng chảy dây kim loại

- Đưa kim loại nóng chảy lên bề mặt chi tiết

- Gia công bề mặt chi tiết

- Kiểm tra chất lượng

Để tăng độ dính kết của lớp kim loại mới phun thì bề mặt chi tiết phải được lμm sạch phải tăng độ nhám bằng cách phun cát khô, hoặc các hạt vụn kim loại, hoặc cho tiện ren sâu, gia công bằng phương pháp anốt

Sơ đồ lμm việc của máy phun kim loại nhờ hồ quang điện được thể hiện trên hình 39

1 - Dây hμn

2- Máy dịch chuyển dây hμn

3 - Dây điện

4 - Tia kim loại

5 - Chi tiết cần phun

Hình 39

1 3

2

2 1

4

5 1 Khí nén

Khi dòng điện đi qua, giữa các đầu dây hμn sẽ sinh ra hồ quang điện vμ dây hμn

sẽ bị nóng chảy Ta cho một luồng khí nén đi vμo lỗ tâm với áp lực 5-6 KG/cm2 Các giọt kim loại nóng chảy sẽ được phun lên bề mặt chi tiết

Người ta có thể dùng dòng điện với tần số cao để lμm nóng chảy kim loại Dòng

điện cảm ứng trong dây có thể đạt tần số 200-500 kilôhéc

Sơ đồ nguyên lý lμm việc của máy phun kim loại nhờ tần số cao đã nêu trên hình

3

4

5

Giáo trình: Công nghệ sửa chữa vỏ tμu thủy

Người ta cũng có thể dùng hỗn hợp khí axêtylen vμ ôxy để lμm nóng chảy dây kim loại vμ phun lên bề mặt chi tiết áp suất của khí nén đưa các giọt kim loại nóng chảy lên bề mặt chi tiết lμ 3- 4 Kg/cm2

9 Phục hồi bằng phương pháp mạ

Một số chi tiết chỉ cần phục hồi chiều dμy với một lớp rất mỏng nhưng độ bám phải chắc, lúc đó ta dùng phương pháp mạ Ta có thể mạ crôm, mạ kền, mạ kẽm hoặc mạ hoá thép

Quá trình mạ được thực hiện theo các bước:

- Chuẩn bị bề mặt chi tiết cần mạ

- Cách ly khu vực không cần mạ của chi tiết

- Thực hiện công việc mạ

- Rửa chi tiết vμ kiểm tra

Chất điện phân thường dùng lμ dung dịch axít octophốt pho 65% vμ axít lưu huỳnh Trong quá trình phun kim loại nóng chảy ta chỉ được phép phun một lần Nếu phun hai hoặc nhiều lần thì lớp kim loại phun sau rất dễ bị tróc khỏi lớp kim loại phun lần trước

15% hoặc anhydric cromic (CrO3) Độ đậm đặc dòng điện anốt lμ 30-40 A/dm2, nhiệt độ dung dịch điện phân lμ 20 – 400 C, thời gian lμ 1-2 phút

1 Sự hoá thép

Đây lμ sự kết tủa của sắt lên chi tiết trong quá trình điện phân trong dung dịch muối axit thấp clorit vμ lưu huỳnh trong chất điện phân clorit có chứa clorua sắt (FeCl2.4H20) ở giới hạn300-400g/lít ở nhiệt độ 60-700 Cực dương lμm bằng thép cacbon thấp

Thời gian mạ phụ thuộc vμo độ đậm đặc của dòng điện Mật độ dòng điện cμng tăng thì độ cứng của lớp mạ tăng vμ độ dính kết cμng tăng Nên chọn mật độ dòng

điện mạ lμ 10-20 A/dm2 vμ tốc độ mạ lμ 0.2-0.9 mm/giờ

độ chất điện phân lμ 40-600 C

3 Mạ kền

Mạ kền để có được một lớp kim loại đẹp vμ chóng dỉ tốt Chiều dμy tối thiểu của lớp mạ kền lμ 12-30 micrông Để tránh có các lỗ hổng, trước khi mạ kền ta mạ một