Đồ án công nghệ chế tạo máy (Bạc đỡ)

Đồ án cơ sở chế tạo máy với chi tiết bạc đỡ, vật liệu là thép 40X, phôi dập, trình bày các nguyên công cụ thể, có hình ảnh minh họa, có 5 bản vẽ gồm 1 bản vẽ chi tiết, 1 bản vẽ phôi, 3 bản vẽ nguyên công.

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

MÔ HÌNH HÓA CHI TIẾT

Sử dụng phần mềm CAD 3D (Creo Parametric 8.0) để mô hình hóa chi tiết bạc đỡ gồm các bước chính sau:

+Bước 1: Vẽ biên dạng của chi tiết bạc đỡ.

Hình 1.1 Biên dạng chi tiết bạc đỡ trước khi mô hình hóa 3D

+Bước 2: Sử dụng lệnh Revolve để tạo chi tiết bạc đỡ ở hình dạng 3D.

Hình 1.2 Chi tiết bạc đỡ được mô hình hóa 3D sau khi dùng lệnh Revolve

+Bước 3: Sử dụng lệnh Plane để tạo một mặt phẳng cách mặt đầu 5mm.

Hình 1.3 Mặt phẳng DTM1 sau khi dùng lệnh Plane

+Bước 4: Sử dụng lệnh Extrude để tạo rãnh then trên bề mặt chi tiết bạc đỡ.

Hình 1.4 Chi tiết bạc đỡ sau khi dùng lệnh Extrude

XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT

Chi tiết được làm bằng vật liệu là thép 40X.

Mục đích của phần này là xác định thể tích và khối lượng của chi tiết, từ đó xác

Dùng phần mềm Creo Parametric với công cụ Mass Properties Cài đặt đơn vị chiều dài là millimeter, khối lượng là Kilogram và thời gian là Second, chọn vật liệu là STEEL_MEDIUM_CARBON

Bước 1: Vào File chọn Prepare tiếp tục chọn Model Properties để gán đơn vị và vật liệu cho chi tiết Kết quả chi tiết được hiển thị như hình 1.5

Hình 1.5 Gán đơn vị cho chi tiết

Bước 2: Tại mục Material chọn Change sau đó chọn thư mục Standard- Materials-Granta-Design Properties, sau đó chọn thư mục Ferrous-Metals, chọn Steel- medium-carbon.mtl Kết quả chi tiết được hiển thị như hình 1.6.

Hình 1.6 Chọn vật liệu cho chi tiết

Bước 3: Chọn thẻ Analysis trên thanh công cụ Creo, sau đó chọn MassProperties để tính khối lượng cho chi tiết Kết quả như hình 1.7.

Hình 1.7 Kết quả khối lượng tính toán

Khối lượng tính toán trên phần mềm Creo: m≈ 0,61 kg.

Khối lượng chi tiết tính toán: mct = V.γ

V= 0,0000776 (m 3 ) là thể tích của chi tiết (thể tích của chi tiết được xác định nhờ công cụ Mass properties ở phần mềm Creo Parametric 8.0). γ là khối lượng riêng của riêng của vật liệu, theo tài liệu [2] có γ = 7820 kg/m 3 mct = V.γ = 0,000077606.7820 = 0,61 kg.

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Xác định sản lượng hằng năm của chi tiết trong một năm của nhà máy theo công thức (2.1) [1, trang 24].

N0 = 3000 (là số sản phẩm sản xuất theo kế hoạch trong một năm) m = 1 (là số chi tiết như nhau trong một sản phẩm) α là số phần tram dự trữ chi tiết cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng (α = 10÷20%), chọn α% β là số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo (β= 3÷5%), chọn β=4%

Thay các giá trị vào (1.1) ta có

Dựa vào khối lượng m =0,61 kg và sản lượng của chi tiết là 3000, ta xác định được dạng sản xuất là hàng loạt vừa [1, trang 25, bảng 2.1].

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

YÊU CẦU KĨ THUẬT

Hình 2.1 Bản vẽ chi tiết

Dựa vào bản vẽ chi tiết, ta có các yêu cầu kĩ thuật của chi tiết là:

- Bề mặt kớch thước trụ ngoài ỉ68h8 mm cấp chớnh xỏc IT8, độ nhỏm bề mặt Ra= 2,5 àm.

- Bề mặt lỗ ỉ48 mm cấp chớnh xỏc IT14, độ nhỏm bề mặt Ra= 20 àm.

- Bề mặt lỗ ỉ38H7 mm cấp chớnh xỏc IT7, độ nhỏm bề mặt Ra= 1,25 àm.

- Bề mặt trụ ngoài ỉ60k6 mm cấp chớnh xỏc IT6, độ nhỏm bề mặt Ra= 0,63 àm.

- Bề mặt đầu bờn trỏi cấp chớnh xỏc IT14, độ nhỏm bề mặt Ra= 5 àm.

- Mộp vỏt 0,5mm x 45º: cấp chớnh xỏc IT14, độ nhỏm bề mặt Ra= 20 àm.

- Mộp vỏt 1mm x 45º: cấp chớnh xỏc IT14, độ nhỏm bề mặt Ra= 20 àm.

- Bề rộng rónh then 18N9 mm cấp chớnh xỏc IT9, độ nhỏm bề mặt Ra= 2,5 àm.

- Bề mặt đỏy rónh then cú cấp chớnh xỏc IT12, độ nhỏm bề mặt Ra= 10 àm.

VẬT LIỆU CHẾ TẠO

Vật liệu chi tiết làm bằng thép 40X, đáp ứng các yêu cầu về cơ tính của chi tiết. Các thành phần hóa học của vật liệu được thể hiện ở bảng 2.1.

Bảng 2.1 Bảng thống kê thành phần hóa học của vật liệu [3]

C Cr Mn Si Ni S Cu

Các tính chất cơ học của vật liệu được thể hiện ở bảng 2.2

Bảng 2.2 Bảng các tính chất cơ học của vật liệu [3]

Thông số Giá trị Đơn vị

Hệ số poisson 0,3 Độ giãn dài tương đối 10 % Độ cứng ≤ 207 HB

Nhiệt dung riêng 466 J/ kg ºC Độ dai va đập 47 J

Mô-đun đàn hồi 214 GPa

ĐÁNH GIÁ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU

Tính công nghệ trong kết cấu là những đặc điểm về kết cấu cũng như những yêu cầu kĩ thuật ứng với chức năng làm việc của chi tiết gia công Nó có ý nghĩa quan trọng trong việc nâng cao tính công nghệ, giảm khối lượng lao động, tăng hệ số sử dụng vật liệu và hạ giá thành sản phẩm.

Ta đi vào phân tích, đánh giá tính công nghệ trong kết cấu từng bề mặt của chi tiết bạc đỡ để hiểu rõ hơn về tính công nghệ, từ đó sẽ chọn được phương pháp gia công hợp lí:

Chi tiết cú đường kớnh lớn nhất D là ỉ68h8 mm và chiều dài chi tiết L là45mm, có tỉ lệ L/D < 1 nên chi tiết có độ cứng vững cao.

Bề mặt trụ ngoài ỉ68h8 mm cú yờu cầu về cấp chớnh xỏc là IT8 và cú độ nhỏm 2,5 àm nờn sau khi tiện thụ phải thờm tiện bỏn tinh, tiện tinh và mài tinh bề mặt để đạt được yêu cầu Việc gia công khá đơn giản nhưng sẽ mất nhiều thời gian gia công.

Bề mặt trụ ngoài ỉ60k6 mm cú yờu cầu chớnh xỏc khỏ cao là IT6 và cú độ nhỏm bề mặt là 0,63 àm nờn phải cần thực hiện nhiều phương phỏp gia cụng lần lượt là tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh, mài tinh, mài láng để đạt yêu cầu Việc gia công mặt trụ ngoài này trải qua nhiều nguyên công, tốn nhiều thời gian để gia công.

Góc lượn giao giữa hai bề mặt giúp giảm ứng suất tập trung và thuận lợi cho việc gia công chế tạo.

Bề rộng rãnh 18N9 mm phù hợp để gia công với dao phay rãnh tiêu chuẩn, sử dụng dao phay ngón sẽ dễ dàng tạo ra bề rộng và bán kính ở hai đầu rãnh then, tránh gây tốn kém.

Các góc ngắt được vát 1,5x45º và 0,5x45º giúp giảm độ sắc bén cho các góc, tránh được các rủi ro do sắc bén, bavia gây ra

Khi gia cụng lỗ thụng ỉ38H7, cú yờu cầu cấp chớnh xỏc IT7, độ nhỏm bề mặt

Ra = 1,25 àm nờn cần nhiều phương phỏp gia cụng để đạt yờu cầu Lỗ thụng ỉ38H7 được đột lỗ khi tạo phôi dập giúp tiết kiêm thời gian để thực hiện các nguyên công sau, đặc biết đối với các nguyên công tiếp theo là khoét thô, khoét tinh, doa thô, doa tinh. Phần công việc này thực hiện nhiều nguyên công và thực hiện không quá khó nhưng tốn nhiều thời gian.

Khi gia cụng lỗ ỉ48 mm khụng yờu cầu cao về độ chớnh xỏc IT14 và độ nhỏm bề mặt Rz = 20 àm nờn chỉ cần tiện thụ trờn mỏy tiện là đạt yờu cầu, gia cụng dễ dàng.

Rãnh thoát dao 3mm phù hợp để gia công với dao tiện rãnh tiêu chuẩn có bề rộng là 3mm để tạo thuận lợi cho các chuyển động tiến dao dọc hoặc tiến dao ngang.

Kết luận: Dựa trên việc phân tích tính công nghệ thì chi tiết không cần phải sửa đổi, thay đổi kết cấu chi tiết và vẫn đáp ứng đầy đủ các yêu cầu về độ chính xác gia công.

CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

CHỌN DẠNG PHÔI

Căn cứ vào vật liệu, hình dáng, kích thước, điều kiện làm việc của chi tiết, khả năng kinh tế-tài chính, dạng sản xuất và hình thức tổ chức sản xuất, máy móc thiết bị hiện có

- Chi tiết bạc đỡ, có hình dạng đơn giản, kích thước không quá lớn, có khối lượng nhỏ m = 0,62 kg nên dễ tạo ra khuôn đúc và phôi có hình dáng giống chi tiết

- Công nghệ đúc đơn giản, sử dụng trang thiết bị không phức tạp, vốn đầu tư ít, giá thành hạ Khi sử dụng thiết bị và công nghệ cao có thể tạo ra vật đúc có độ chính xác cao với năng suất cao vì thế rất tối ưu về mặt kinh tế

- Vật liệu chế tạo là thép 40X mà thép có tính đúc thấp vì có độ co ngót cao, tính chảy loãng thấp, nhiệt độ nóng chảy cao, độ quá nhiệt lớn, dễ thiên tích nên việc tạo phôi đúc sẽ gặp nhiều khó khăn.

- Thép 40X có giá thành khá cao mà phôi đúc có lượng dư gia công lớn, tốn vật liệu đồng thời trong quá trình đúc cần bố trí đậu hơi, đậu ngót làm hao hụt nhiều vật liệu và chi phí.

- Ngoài ra, vật đúc sẽ có nhiều khuyết tật (rổ xỉ, rỗ khí, lõm co, …) làm giảm cơ tính, ảnh hưởng đến chất lượng vật đúc, không đủ đảm bảo các yêu cầu của chi tiết trong quá trình gia công và không có lợi với dạng sản xuất hàng loạt

3.1.2 Phôi rèn tự do Ưu điểm:

- Chi tiết có hình dáng đơn giản, nhỏ gọn và kích thước không lớn nên có thể dễ dàng cho việc rèn tự do

- Khả năng loại trừ được các khuyết tật thường gặp nên đảm bảo tương đối về chất lượng bề mặt khi gia công, giảm được thời gian và lượng tiêu hao kim loại khi giá thành thép 40X khá cao.

- Phôi rèn không cho lượng dư gia lớn sẽ đảm bảo được chất lượng bề mặt tốt hơn nên đảm bảo yêu cầu chi tiết.

- Các bề mặt chi tiết bạc đỡ đều yêu cầu cấp chính xác và độ nhám bề mặt cao mà phôi rèn được biến dạng ở rắn vì sau khi tạo không những thay đổi về hình dạng, kích thước vật liệu mà còn thay đổi cơ, lý hóa tính vật liệu như kim loại mịn hơn, đồng đều hạt hơn, sẽ rất thuận lợi cho việc gia công sau này.

- Vật liệu chế tạo là thép 40X có giá thành cao, mà phương pháp rèn tự do làm

- Phôi rèn được tạo nên nhờ tác động lớn từ ngoại lực lên bề mặt, đôi khi sẽ để lại vết nứt bề mặt ảnh hướng đến cơ tính.

- Ngoài ra, ngoại lực để tạo phôi rèn từ sức người hoặc sức máy nên chỉ phù hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc.

-Chi tiết có hình dạng không phức tạp và kích thước không lớn nên dễ dàng tạo nhanh phôi dập.

-Loại bỏ các khuyết tật thường gặp nên đảm bảo về chất lượng bề mặt khi gia công, tiết kiệm thời gian và giảm tiêu hao kim loại khi thép 40X có giá thành khá cao.

- Chi tiết chế tạo từ vật liệu là thép 40X có cơ tính tổng hợp cao và tính chống ram tốt do đó giảm ứng suất dư bên trong, qua quá trình tạo phôi dập sẽ đảm bảo cơ tính và chất lượng được nâng cao trong quá trình gia công sau này.

- Tổ chức kim loại được tạo nên ở dạng thớ nên độ bóng bề mặt và độ chính xác sẽ bị giảm Tuy nhiên việc này sẽ được khắc phục trong lúc gia công chế tạo chi tiết.

- Độ chính xác của phôi phụ thuộc vào quá trình chế tạo khuôn.

Kết luận: Qua việc phân tích ưu nhược điểm của phương pháp chế tạo phôi ta thấy phương pháp chế tạo phôi là phôi dập là phương pháp phù hợp nhất Vật liệu chế tạo là thép 40X, hình dạng đơn giản, kích thước không lớn, yêu cầu có độ chính xác và chất lượng bề mặt cao, độ chính xác phôi ban đầu và dạng sản xuất hàng loạt vừa, số lượng phôi lớn mà lại sử dụng máy không phức tạp, phù hợp kinh tế và năng suất cao,nên ta chọn phương pháp dập là hợp lý hơn cả.

CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Căn cứ vào các yếu tố vật liệu, hình dáng, kích thước, dạng sản xuất của chi tiết mà chọn phương pháp chế tạo phôi phù hợp.

3.2.1 Chọn phương pháp dập Đối với phôi dập, có 2 phương pháp được sử dụng hiện nay là dập nguội (dập tấm) và dập nóng.

3.2.1.1 Dập nguội (dập tấm) Ưu điểm

Chi tiết có hình dạng đơn giản phù hợp với phương pháp dập nguội do các sản phẩm được tạo thành có hình dạng chính xác, ít vật liệu dư thừa nên tiết kiệm được vật liệu và chi phí của thép 40X.

- Dập nguội thường tạo phôi từ vật liệu thép có hàm lượng cacbon C từ 0,15 –0,4% Đối với thép 40X có hàm lượng C từ 0,36 - 0,44 vẫn có thể thực hiện nhưng khó tạo hình hơn vì dập kim loại ở trạng thái nguội, ít dẻo, kim loại bị biến cứng.

- Chi tiết có kích thước lớn hơn yêu cầu dập nguội vì chiều dày để dập nguội thông thường ≤ 20 mm mà chi tiết bạc đỡ có độ dày là 45 mm lớn hơn 20mm.

- Hình dáng của bạc đỡ đơn giản, khối lượng nhỏ m = 0,62 kg nên việc dập nóng dễ dàng thỏa mãn yêu cầu.

- Dập nóng được thực hiện ở nhiệt độ cao tránh sự căng cứng kim loại (thép 40X) của bạc đỡ trong quá trình biến dạng, làm cho sản phẩm có cơ tính cao rất cần đối với chi tiết

- Kim loai được nung nóng làm giảm độ cứng tăng dộ dẻo, biến dạng tốt hơn nên điền đầy khuôn tốt, tiết kiệm kim loại đạt năng suất cao phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa.

- Hầu hết các bề mặt chi tiết bạc đỡ đều yêu cầu cấp chính xác và độ nhám bề mặt cao thì ở phương pháp này thể đạt được độ chính xác ± (0,1 ÷ 0,05) mm và độ nhỏm bề mặt đến cấp 4 – Ra (10 – 5) àm.

- Chi phí để chế tạo khuôn cao vì phải dùng khuôn hợp kim.

- Độ chính xác của phôi phụ thuộc vào quá trình chế tạo khuôn đòi hỏi công nghệ chế tạo cao chỉ phù hợp với sản xuất hàng loạt (phù hợp với dạng sản xuất của chi tiết).

- Vật liệu trong quá trình nung nóng sẽ có một vấn đề như nứt, oxi hóa, … ảnh hưởng đến cơ tính của chi tiết

Kết luận: Ta chọn phương pháp dập nóng vì tối ưu Đảm bảo phôi có cơ tính cao, độ nhám bề mặt và độ chính xác cao hơn so với dập nguội Phù hợp với dạng sản xuất vừa của chi tiết bạc đỡ.

Chọn khuôn kín vì khuôn phù hợp với kích thước và hình dáng không quá phức tạp của chi tiết bạc đỡ, khối lượng không lớn Phôi đảm bảo yêu cầu về độ chính xác và độ nhám cao, giảm ba via giúp tăng hiệu quả kinh tế và năng suất đồng thời thuận lợi cho việc gia công sau này Cấp chính xác chế tạo phôi là cấp II.

TRA LƯỢNG DƯ SƠ BỘ

Độ chính xác, lượng dư, dung sai về kích thước của phôi phụ thuộc vào độ phức tạp của phôi Tính toán các thông số để tra bảng:

Nhóm mác thép M1 là nhóm thép có phần trăm C < 0,45% C (thép 40X thuộc nhóm mác thép M1).

Mức độ phức tạp của phôi : C = Gf Gh = 0,62 1,28 =0,48

Trong đó: Gf = 0,62 kg; là khối lượng của phôi dập.

Gh là khối lượng của vật có hình dạng đơn giản mà vật dập bị bao ở trong đó (kG) tính toán bằng phần mềm Creo Parametric 8.0; Gh = 1,28 kg.

Vậy mức độ phức tạp của phôi là C2 vì C = 0,48 trong phạm vi 0,32 ÷ 0,63 [1, trang 36].

Tra ượng dư gia công 1 phía ở những bề mặt cần gia công [1, trang 33, bảng 2.3]

Tra dung sai kích thước của phôi [1, trang 30, bảng 2.2]:

- Với các kích thước danh nghĩa đến 50mm ta có lượng dư là 1,4 mm và dung sai là −0,5 + 0,9 mm.

- Với các kích thước danh nghĩa từ 50mm đến 120mm ta có lượng dư là 1,5 mm và dung sai là −0,5 +1,1 mm.

- Góc thoát khuôn lấy trong khoảng 3 o ÷ 7 o Theo tài liệu [1, trang 37], ta chọn góc thoát khuôn bằng 5 o

BẢN VẼ PHÔI SƠ BỘ

Ta lập bản vẽ phôi sơ bộ nhờ vào các lượng dư, dung sai và góc nghiêng thoát phôi đã tra mục trên tra được từ tài liệu [5, trang 150-151].

Hình 3.1 Bản vẽ phôi dập sơ bộ

CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

TRÌNH TỰ GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

Trên hình 4.1 là thứ tự các bề mặt gia công được đánh số từ trái sang phải, từ trên xuống dưới theo chiều của kim đồng hồ, giúp dễ dàng xác định được các bề mặt tránh nhầm lẫn với nhau.

Hình 4.1 Bản vẽ đánh số

Tùy theo độ nhám bề mặt, cấp chính xác mà ta phải xác định các trình tự phương pháp gia công, quy trình công nghệ cho từng bề mặt và phù hợp kinh tế cho các phương pháp gia công để đạt được chất lượng bề mặt theo yêu cầu bản vẽ.

Trình tự gia công các bề mặt của chi tiết bạc đỡ được thể hiện trên bảng 4.1

Bảng 4.1 Bảng trình tự gia công các bề mặt

Bề mặt CCX Độ nhám Ra, Rz Trình tự gia công

1 IT14 Ra = 20 àm Tiện thụ

6 IT8 Ra = 2,5 àm Tiện thụ

Tiện bán tinh Tiện tinh Mài tinh

12 IT6 Ra= 0,63 àm Tiện thụ

Tiện bán tinh Tiện tinh Mài tinh Mài láng

13 IT7 Ra = 1,25 àm Khoột thụ

Khoét tinh Doa thô Doa tinh

14 IT9 Ra= 2,5 àm Phay rónh then

LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

Từ bảng 4.1, ta lập bảng tiến trình gia công các bề mặt của chi tiết.

Bảng 4.2 Bảng tiến trình gia công

STT Tên nguyên công Bề mặt gia công Số bề mặt định vị Dạng máy

THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

NGUYÊN CÔNG 1: CHUẨN BỊ PHÔI

Vì phôi ban đầu có chất lượng bề mặt hơi xấu, nhiều bụi bẩn nên ta cần làm sạch tất cả các bề mặt của phôi, cắt hết các phần thừa, … do quá trình chế tạo phôi gây ra, để chuẩn bị cho các nguyên công gia công cơ trên các máy công cụ.

NGUYÊN CÔNG 2: TIỆN THÔ

Gá phôi lên măm cặp ba chấu tự định tâm, sử dụng bề mặt trụ ngoài làm chuẩn định vị

Hình 5.2 Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 2 5.2.2 Các bước của nguyên công

- Bước 1: Tiện thụ mặt đầu 4 cấp chớnh xỏc IT14, độ nhỏm bề mặt Ra = 5 àm.

- Bước 2: Tiện thô bề mặt trụ ngoài 6 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra 20 àm.

- Bước 3: Tiện lỗ 2 mm cấp chớnh xỏc IT14, độ nhỏm bề mặt Ra= 20 àm.

- Bước 4: Tiện vát mép bề mặt 1 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra 20 àm.

5.2.3 Chọn máy công cụ Ở nguyên công tiện thô ta cần chọn máy có công suất lớn để cắt gọt càng nhiều kim loại càng tốt, không cần độ cứng vững cao vì không đòi hỏi yêu cầu độ chính xác cao, độ nhám cao.

Tra cứu tài liệu [6, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện 1K62, máy có các thông số kỹ thuật như sau:

- Chiều cao tâm: 200 mm – Khoảng cách giữa 2 tâm: 1400 mm.

- Đường kính lỗ trục chính: 45 mm – Côn mooc số 5.

- Công suất động cơ: 10 kW.

- Số vòng quay trục chính (vòng/phút):

- Lượng tiến dao dọc (mm/vòng):

- Lượng tiến dao ngang (mm/vòng):

- Lực cho phép của cơ cấu tiến dao Px = 360 kG.

Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm để gá đạt chi tiết.

Tra tài liệu [7, trang 49, bảng 4.8], ta chọn được dao tiện mặt đầu phải và trái Phạm vi ứng dụng: Tiện mặt đầu Dao có kết cấu như hình 5.2.2

Hình 5.3 Dao tiện mặt đầu cho nguyên công 2

- Tiết diện cán dao: B x H = 12 x 20 mm.

- Chiều dài của dao: 125 mm.

- Chiều dài phần cắt nhô ra: m = 4 mm.

Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện như sau:

- Góc trước chính: chọn γ = 16º (Đối với thép T15K6 có σB = 119,92 kG/mm 2 )

- Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 º.

Tra cứu tài liệu [7, trang 46, Bảng 4.5], chọn được dao tiện ngoài và tiện mặt đầu phải và trái có phạm vi sử dụng là tiện ngoài, và tiện trục bậc

Dao có kết cấu như hình 5.2.3.

Hình 5.4 Dao tiện ngoài và trục bậc cho nguyên công 2

Tra cứu tài liệu [7, trang 52, bảng 4.11] ta chọn được dao tiện vác mép Dao có kết cấu như hình 5.2.4.

Hình 5.5 Dao tiện vác mép cho nguyên công 2

- Tiết diện cán dao: B x H = 10 x 16mm.

Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn thông số hình học cho dao tiện rãnh như sau:

Tra cứu tài liệu [7, trang 58, bảng 4.16], chọn được dao tiện lỗ thông suốt có phạm vi sử dụng là tiện lỗ không thông suốt và tiện lỗ bậc Dao có kết cấu như hình 5.2.5

- Đường kính thân dao: d = 12 mm.

- Đường kính lỗ gia công: 30mm.

Tra cứu tài liệu [7, trang 80, bảng 4.36], chọn được dao dao tiện vát mép 2 phía

Hình 5.7 Dao vát mép lỗ cho nguyên công 2

NGUYÊN CÔNG 3: KHOÉT THÔ – KHOÉT TINH – DOA THÔ – DOA TINH

Gá phôi lên mâm cặp 3 chấu tự định tâm, sử dụng bề mặt ngoài và mặt đầu làm chuẩn định vị.

Hình 5.8 Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 3 5.3.2 Các bước công nghệ

- Bước 1: Khoét thô bề mặt 13 đạt cấp chính xác IT11, độ nhám bề mặt Ra = 5 àm.

- Bước 2: Khoét tinh bề mặt 13 đạt cấp chính xác IT10, độ nhám bề mặt Ra = 5 àm.

- Bước 3: Doa thô bề mặt 13 đạt cấp chính xác IT9, độ nhám bề mặt Ra = 1,25 àm.

- Bước 4: Doa tinh bề mặt 13 đạt cấp chính xác IT7, độ nhám bề mặt Ra = 1,25 àm.

Tra cứu tài liệu [6, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện 1A62, máy có các thông số kỹ thuật như sau:

- Chiều cao tâm: 200 mm – Khoảng cách giữa 2 tâm: 1500 mm.

- Đường kính lỗ trục chính: 36 mm – Côn mooc số 5.

- Công suất động cơ: 7,8 kW.

- Lượng tiến dao dọc (mm/vòng):

- Lượng tiến dao ngang (mm/vòng):

- Lực cho phép của cơ cấu tiến dao Px = 350 kG.

Mâm cặp 3 chấu tự định tâm.

Tra cứu tài liệu [7, trang 121, bảng 4.68] ta chọn được dao khoét chuôi liền và lắp ghép có gắn mảnh hợp kim cứng Phạm vi ứng dụng: Gia công lỗ sau khi khoan. Dao có kết cấu như hình 5.3.2.

Hình 5.9 Dao khoét cho nguyên công 3

- Chiều dài của dao: L= 280 mm.

Theo tài liệu [1, Trang 47], ta chọn các thông số hình học cho dao khoét như sau:

- Góc trước và góc nâng của đường xoắn vít: γ =5º (Đối với vật liệu gia công có σB ≥ 90 kG/mm 2 ≈ 883 MPa)

Tra tài liệu [7, trang 134, bảng 4.73], chọn được dao doa răng chấp đuôi côn, phạm vi ứng dụng để doa lỗ trụ Dao có kết cấu như hình 5.3.3.

- Chu kì bền của dao khoét: 30 phút.

Hình 5.10 Dao doa cho nguyên công 3

Theo tài liệu [1, Trang 48], ta chọn các thông số hình học cho dao doa như sau:

5.3.6 Chọn dụng cụ trơn nguội

5.3.7 Chọn dụng cụ kiểm tra

NGUYÊN CÔNG 4: TIỆN THÔ

Gá phôi lên măm cặp ba chấu tự định tâm, sử dụng bề mặt trụ ngoài làm chuẩn định vị.

- Bước 1: Tiện thụ bề mặt đầu 10 cấp chớnh xỏc IT14, độ nhỏm bề mặt Ra = 20 àm.

- Bước 2: Tiện thô bề mặt trụ ngoài 12 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra

- Bước 3: Tiện thô bề mặt rãnh 8 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra 20 àm.

- Bước 4: Tiện vác mép bề mặt 9 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra 20 àm.

- Bước 5: Tiện vác mép bề mặt 11 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra

Tra cứu tài liệu [6, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện 1K62, máy có các thông số kỹ thuật như nguyên công 2.

Tra cứu tài liệu [7, trang 46, Bảng 4.5], chọn được dao tiện ngoài và tiện mặt đầu phải và trái có phạm vi sử dụng là tiện ngoài, tiện mặt đầu và tiện trục bậc Dao có kết cấu như hình 5.4.2.

Hình 5.12 Dao tiện mặt ngoài cho nguyên công 4

Tra tài liệu [7, trang 49, bảng 4.8], ta chọn được dao tiện mặt đầu phải và trái Phạm vi ứng dụng: Tiện mặt đầu và mặt vai Dao có kết cấu như hình 5.3.

Hình 5.13 Dao tiện mặt đầu cho nguyên công 4

- Chiều cao phần cắt: h = 9 mm.

Tra cứu tài liệu [7, trang 50, bảng 4.9] ta chọn được dao tiện rãnh Dao có kết cấu như hình 5.4.4.

Hình 5.14 Dao tiện rãnh cho nguyên công 4

- Bề rộng lưỡi cắt: a= 3 mm.

Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện rãnh như sau:

Tra cứu tài liệu [7, trang 52, bảng 4.11] ta chọn được dao tiện vác mép Dao có kết cấu như hình 5.4.5.

Hình 5.15 Dao tiện vác mép cho nguyên công 4

Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện rãnh như sau:

Tra cứu tài liệu [7, trang 80, bảng 4.36], chọn được dao dao tiện vát mép 2 phía có phạm vi sử dụng để vát mép Dao có kết cấu như hình 5.2.6.

Hình 5.16 Dao vát mép lỗ cho nguyên công 2

NGUYÊN CÔNG 5: TIỆN BÁN TINH

Tiện bán tinh bề mặt trụ ngoài 12 đạt cấp chính xác IT12, độ nhám bề mặt Ra 6,3 àm.

Tra cứu tài liệu [8, trang 74, bảng 5.1], chọn được máy tiện 1A62, máy có các thông số kỹ thuật như nguyên công 3.

Tra cứu tài liệu [7, trang 45, bảng 4.5] ta chọn được dao tiện ngoài và tiện mặt đầu phải và trái Phạm vi ứng dụng: Tiện ngoài Dao có kết cấu như hình 5.5.2.

Hình 5.18 Dao tiện ngoài cho nguyên công 5

- Vật liệu phần cắt: thép gió P18Φ2.

- Chiều cao phần cắt: h = 31 mm.

- Góc trước chính: chọn γ = 12º (Đối với thép gió P18Φ2 có σB = 110 kG/mm 2 )

5.5.6 Chọn dụng cụ trơn nguội Êmunxi.

NGUYÊN CÔNG 6: TIỆN BÁN TINH

Tiện bán tinh bề mặt trụ ngoài 3 đạt cấp chính xác IT12, độ nhám bề mặt Ra 6,3 àm.

Tra cứu tài liệu [8, trang 74, bảng 5.1], chọn được máy tiện T14L, máy có các thông số kỹ thuật như nguyên công 3.

Tra cứu tài liệu [7, trang 42, Bảng 4.2], chọn được dao tiện ngoài đầu thẳng có góc φ = 60 o phạm vi sử dụng tiện thông thường và tiện các trục dài Dao có kết cấu như hình 5.6.2.

Hình 5.20 Dao tiện ngoài cho nguyên công 6

- Tiết diện cán dao: b x h = 10 x 16 mm.

- Chiều cao lưỡi dao: h= 17mm.

- Góc trước chính: chọn γ = 16º (Đối với thép T15K6 có σB = 119,92 kG/mm2).

NGUYÊN CÔNG 7: PHAY RÃNH THEN

Gá phôi lên trục gá đàn hồi được chống bằng 2 mũi tâm, sử dụng bề mặt lỗ và mặt đầu làm chuẩn định vị.

Phay rónh then 14 đạt cấp chớnh xỏc IT9, độ nhỏm bề mặt Ra = 2,5 àm.

Tra theo tài liệu [6, trang 221], chọn được máy phay 6H13, máy có các thông số kỹ thuật như sau:

- Bề mặt làm việc của bàn: 400 x 1600 mm 2

- Công suất động cơ: 10 kW.

- Số vòng quay trục chính (v/ph): 30 – 37, 5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 –150 –

- Bước tiến của bàn (mm/ph): 30 – 37, 5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 –150 –

- Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy (kG): 2000

Trục gá đàn hồi và mũi chống tâm.

Tra theo tài liệu [7, trang 151, bảng 4.78] ta chọn được dao phay ngón đuôi côn (răng lớn) Phạm vi ứng dụng: phay mặt phẳng, phay rãnh với chiều sâu cắt lớn Dao có kết cấu như hình 5.7.2.

Hình 5.22 Dao phay ngón cho nguyên công 7

- Đường kính lưỡi cắt= 18 mm

- Chiều dài phần cắt: l = 36 mm.

Theo tài liệu [1, Trang 49], ta chọn các thông số hình học cho dao phay ngón như sau:

- Góc trước lưỡi cắt: chọn γ = 30º

NGUYÊN CÔNG 8: TIỆN TINH

Tiện tinh bề mặt trụ ngoài 12 đạt cấp chính xác IT9, độ nhám bề mặt Ra = 3,2 àm.

5.8.3 Chọn máy công nghệ Ở nguyên công tiện tinh, ta không cần máy có công suất cao, chỉ cần máy có độ cứng vững cao để đẩm bảo độ chính xác khi gia công, hạn chế tối thiêuu các sai số do máy gây ra.

Tra cứu tài liệu [6, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện T616, máy có các thông số kỹ thuật như sau:

- Chiều cao tâm: 160 mm – Khoảng cách giữa 2 tâm: 750mm.

- Đường kính lỗ suốt trục chính 35mm – Côn mooc số 5.

- Công suất động cơ: 4,5 kW

- Lượng tiến dọc (mm/vòng):

- Lượng tiến ngang (mm/vòng):

Tra cứu tài liệu [4, trang 312, bảng 4.27] ta chọn được dao tiện, kẹp chặt mảnh hợp kim cứng đa cạnh bằng chốt, có phạm vi ứng dụng: tiện tinh mặt ngoài Dao có

Hình 5.24 Dao tiện tinh ngoài gắn mảnh 4 cạnh

- Kích thước đầu dao: f = 25 mm, p 6 mm.

- Góc trước lưỡi cắt chính: chọn γ = 6º

- Góc sau lưỡi cắt chính và phụ: α = α1 =6º.

NGUYÊN CÔNG 9: TIỆN TINH

Hình 5.25 Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 9

Tiện tinh bề mặt trụ ngoài 6 đạt cấp chính xác IT9, độ nhám bề mặt Ra = 3,2 àm.

5.9.3 Chọn máy công nghệ Ở nguyên công tiện tinh, ta không cần máy có công suất cao, chỉ cần máy có độ cứng vững cao để đẩm bảo độ chính xác khi gia công, hạn chế tối thiểu các sai số do máy gây ra.

Tra cứu tài liệu [6, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện T616, máy có các thông số kỹ thuật như nguyên công 8

Tra cứu tài liệu [4, trang 312, bảng 4.27] ta chọn được dao tiện, kẹp chặt mảnh hợp kim cứng đa cạnh bằng chốt, có phạm vi ứng dụng: tiện tinh mặt ngoài Dao có kết cấu như hình 5.9.2.

Hình 5.26 Dao tiện tinh ngoài gắn mảnh 4 cạnh

- Kích thước đầu dao: f = 25 mm, p 6 mm.

- Góc trước lưỡi cắt chính: chọn γ = 6º

- Góc sau lưỡi cắt chính và phụ: α = α1 =6º.

NGUYÊN CÔNG 10: MÀI TINH

Gá phôi lên mâm cặp ba chấu tự định tâm, sử dụng bề mặt trụ ngoài làm chuẩn định vị.

Mài tinh bề mặt 6 đạt cấp chớnh xỏc IT8, độ nhỏm bề mặt Ra = 2,5 àm.

Tra cứu tài liệu [6, trang 223, phụ lục], chọn được máy mài tròn 3151, máy có các thông số kỹ thuật như sau:

- Đường kính và chiều dài lớn nhất mài được: 200x750 mm.

- Công suất động cơ ụ mài: 7 kW.

- Số vòng quay của phôi gia công (v/ph): 75 – 150 – 300.

- Số vòng quay của đá (v/ph): 1080 – 1240.

- Bước tiến ngang của đá (mm) sau một hành trình bàn: 0,005 – 0,03.

- Bước tiến dọc của bàn (mm/ph): Vcm = 0,1 – 1,0.

- Đường kính D và bề rộng B, kích thước đá (mm): Dct = 600, B = 60.

Tra tài liệu [7, trang 203, bảng 4.103], chọn được đá mài propfin hình trụ, phạm vi ứng dụng để mài tròn ngoài, mài trong, mài vô tâm, mài phẳng, mài răng và mài sắc dụng cụ Dao có kết cấu như hình 5.10.2.

Hình 5.28 Đá mài cho nguyên công 10

Theo tài liệu [1, Trang 48], ta chọn các thông số cho đá mài như sau:

- Vật liệu hạt mài: Cacbic silit đen (53C).

- Độ hạt đỏ mài: 32 àm.

- Độ cứng đá mài: Đá mài mềm vừa CM2.

NGUYÊN CÔNG 11: MÀI TINH

Gá phôi lên mâm cặp ba chấu tự định tâm, sử dụng mặt lỗ và mặt đầu làm chuẩn định vị.

Mài tinh bề mặt 12 đạt cấp chớnh xỏc IT8, độ nhỏm bề mặt Ra = 2,5 àm.

Tra cứu tài liệu [6, trang 223, phụ lục], chọn được máy mài tròn 3151, máy có các thông số kỹ thuật như sau:

- Đường kính và chiều dài lớn nhất mài được: 200x750 mm.

- Công suất động cơ ụ mài: 7 kW.

- Số vòng quay của phôi gia công (v/ph): 75 – 150 – 300.

- Số vòng quay của đá (v/ph): 1080 – 1240.

- Bước tiến ngang của đá (mm) sau một hành trình bàn: 0,005 – 0,03.

- Bước tiến dọc của bàn (mm/ph): Vcm = 0,1 – 1,0.

- Đường kính D và bề rộng B, kích thước đá (mm): Dct = 600, B = 60.

Tra tài liệu [7, trang 203, bảng 4.103], chọn được đá mài propfin hình trụ, phạm vi ứng dụng để mài tròn ngoài, mài trong, mài vô tâm, mài phẳng, mài răng và mài sắc dụng cụ Dao có kết cấu như hình 5.11.2.

- Vật liệu hạt mài: Cacbic silit đen (53C).

- Độ cứng đá mài: CM2.

NGUYÊN CÔNG 12: MÀI LÁNG

Gá phôi lên măm cặp ba chấu tự định tâm, sử dụng mặt lỗ và mặt đầu làm chuẩn định vị.

Mài lỏng bề mặt 12 đạt cấp chớnh xỏc IT6, độ nhỏm bề mặt Ra = 0,63 àm.

Tra cứu tài liệu [6, trang 223, phụ lục], chọn được máy mài tròn 3151, máy có các thông số kỹ thuật như nguyên công 10.

Tra tài liệu [7, trang 207, bảng 4.105], chọn được đá mài kim cương propfin hình trụ có thân ở giữa, phạm vi ứng dụng để mài tròn ngoài, mài trong, mài vô tâm và mài sắc dụng cụ Dao có kết cấu như hình 5.12.2.

- Vật liệu hạt mài: kim cương AC4

XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO BỀ MẶT 12

Tiến trình gia công đã lập ở bảng 4.2

Bề mặt 10 là bề mặt trụ ngoài cú kớch thước ỉ60 mm.

Cấp chớnh xỏc IT6, độ nhỏm bề mặt Ra= 0,63 àm, phụi được tạo ra bằng phương phỏp dập khuụn cú khối lượng từ 0,25 kg đến 2,5 kg nờn cú Rz0 = 150 àm và

Bước 1: Tiện thụ đạt cấp chớnh xỏc IT14, độ nhỏm Ra = 20 àm.

Bước 2: Tiện bỏn tinh đạt cấp chớnh xỏc IT12, độ nhỏm bề mặt Ra = 6,3 àm. Bước 3: Tiện tinh đạt cấp chớnh xỏc IT9, độ nhỏm bề mặt Ra = 3,2 àm.

Bước 4: Mài tinh đạt cấp chớnh xỏc IT8, độ nhỏm bề mặt Ra = 2,5 àm.

Bước 5: Mài lỏng đạt cấp chớnh xỏc IT6, độ nhỏm bề mặt Ra = 0,63 àm.

Giá trị nhám Rz và chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt h cho bước tiện thô: Rz = 50 àm và h = 50 àm; tiện bỏn tinh: Rz = 40 àm và h = 40 àm; tiện tinh: Rz = 30 àm và h

= 30 àm; mài tinh: Rz = 5 àm và h = 15 àm; mài lỏng: Rz = 3 àm và h = 12 àm [10, trang 71, bảng 3.4].

Sai số cong vênh của phôi được xác định theo công thức [1, trang 62, công thức 2.5]: P cv =∆ k l

Với ∆ k là độ cong đơn vị: ∆ k=¿ 3 àm/mm [9, trang 30, bảng 1.29] l là chiều dài từ mặt đầu của phôi đến tâm của đoạn cần gia công; l = 15mm

Pcv = 3.15=0,045 mm Độ lệch khuôn dập Plk phụ thuộc vào khối lượng của phôi, Plk = 0,6 mm [9, trang 21, bảng 1.13]

Sai số không gian tổng cộng của phôi được xác định bởi công thức [10, trang ρ0 = √ P cv 2 + P lk 2 = √ 0,045 2 +0,7 2 = 0,7 mm = 700 àm

Tính sai lệch còn lại sau các nguyên công:

Hệ số chính xác hóa của của các bước tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh, mài tinh, mài láng lần lượt là 0,06; 0,05; 0,04; 0,03 và 0,02 [10, trang 77, bảng 3.9]

Sau bước tiện thô, sai số không gian còn lại là: ρ1 = 0,06.ρ0 = 0,06.700 = 42 àm.

Sau bước tiện bán tinh, sai số không gian còn lại là: ρ2 = 0,05.ρ0 = 0,05.700 = 35 àm.

Sau bước tiện tinh, sai số không gian còn lại là: ρ3 = 0,04.ρ0 = 0,04.700 = 28 àm.

Sau bước mài tinh, sai số không gian còn lại là: ρ4 = 0,03.ρ0 = 0,03.700 = 21 àm.

Sau bước mài láng, sai số không gian còn lại là: ρ5 = 0,02.ρ0 = 0,02.700 = 14 àm.

Sai số gỏ đặt theo phương hướng kớnh: ε1 = εk = 420 àm [10, trang 87, bảng 3.11].

Với εk: sai số kẹp chặt khi gá đặt phôi trên máy gia công. εc: sai số định vị, εc = 0 [11, trang 37, bảng 2.1]. ε: sai số gá đặt, ε = √ ε c 2 + ε k 2 [10, trang 77]. Ở bước công nghệ thứ 2, sai số gá đặt được xác định bởi công thức: ε2 = 0,05.ε = 0,05.420 = 21 àm. Ở bước công nghệ thứ 3, sai số gá đặt được xác định bởi công thức: ε3 = 0,04.ε = 0,04.420 = 16,8 àm. Ở bước công nghệ thứ 4, sai số gá đặt được xác định bởi công thức: ε4 = 0,03.ε = 0,03.420 = 12,6 àm. Ở bước công nghệ thứ 5, sai số gá đặt được xác định bởi công thức: ε5 = 0,02.ε = 0,02.420 = 8,4 àm.

6.1.3 Bước 4: Xác định Z imin cho tất cả các bước

Lượng dư cho bước tiện thô:

2+ε 1 2 ) =2.(150 + 200 + √ 700 2 +420 2 ) = 2.1166 àm Lượng dư cho bước tiện bán tinh:

Lượng dư cho bước tiện tinh:

Lượng dư cho bước mài tinh:

Lượng dư cho bước mài láng:

6.1.4 Bước 5: Xác định kích thước nhỏ nhất của chi tiết

Tra sổ tay dung sai, ứng với ỉ60k6 ta cú es = 0,021 mm, ei = 0,002 mm Vậy kích thước bé nhất của chi tiết sau khi mài láng là: dmin5 = d + ei = 60 + 0,002 = 60,002 mm

6.1.5 Bước 6: Xác định kích thước bước sát trước

Kích thước nhỏ nhất của chi tiết sau khi mài tinh: dmin4 = dmin5 + 2Zmin5 = 60,002 + 2.0,103 = 60,208 mm.

6.1.6 Bước 7,8: Xác định kích thước của các bước còn lại

Kích thước nhỏ nhất của chi tiết sau khi tiện tinh: dmin3 = dmin4 + 2Zmin4 = 60,208 + 2.0,111 = 60,410 mm.

Kích thước nhỏ nhất của chi tiết sau khi tiện bán tinh: dmin2 = dmin3 + 2Zmin3 = 60,410 + 2.0,119 = 60,648 mm.

Kích thước nhỏ nhất của chi tiết sau khi tiện thô: dmin1 = dmin2 + 2Zmin2 = 60,648 + 2.0,127 = 60,902 mm.

Kích thước nhỏ nhất của phôi: dmin0 = dmin1 + 2Zmin2 = 60,902 + 2.1,166 = 63,234 mm.

6.1.7 Bước 9: Tính kích thước giới hạn lớn nhất

Dung sai của các bước tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh, mài tinh, mài láng là

740 àm, 300 àm, 74 àm, 46 àm, 19 àm.

Sau bước mài láng: dmax5 = 60,002 + 0,019 = 60,021 mm.

Sau bước mài tinh: dmax4 `,208 + 0,046 = 60,254 mm.

Sau bước tiện tinh: dmax3 = 60,410 + 0,074 = 60,484 mm.

Sau bước tiện bán tinh: dmax2 = 60,648 + 0,3 = 60,948 mm.

Sau bước tiện thô: dmax1 = 60,902 + 0,74 = 61,642 mm.

Kích thước phôi: dmax0 = 63,234 + 1,6 = 64,834 mm.

6.1.8 Bước 10: Xác định lượng dư giới hạn

2Z mini gh là hiệu kích thước giới hạn nhỏ nhất của bước sát trước và bước đang thực hiện.

2Z maxi gh là hiệu kích thước giới hạn lớn nhất của bước sát trước và bước đang thực hiện.

6.1.9 Bước 11: Xác định lượng dư tổng cộng bé nhất và lớn nhất

6.1.10 Bước 12: Kiểm tra kết quả tính toán

Vậy kết quả tính toán là đúng.

Thứ Các yếu tố tạo thành Lượng Kích Dung Kích thước Lượng dư tự các bước gia công lượng dư dư

2Zmini àm thước tính toán d, mm sai Ti, àm giới hạn, mm giới hạn, àm

Rzi-1 àm hi-1 àm ρi-1 àm εi àm dmin dmax 2Z mini gh 2Z maxi gh

Bảng 6.1 Tớnh lượng dư gia cụng bề mặt trụ ngoài ỉ60k6

Sơ đồ phân bố lượng dư trung gian và kích thước trung giang của bề mặt trụ ngoài ỉ60k6 được trỡnh bày trờn hỡnh 6.1

Hỡnh 6.1 Sơ đồ phõn bố lượng dư của bề mặt trụ ngoài ỉ60k6 mm

6.2 XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THỨC TRUNG GIAN BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG

6.2.1 Xác định lượng dư cho bề mặt 4 và 10

Lượng dư tổng cộng 2 phía: 2Z0 = 2.1,4 = 2.8 mm [1, trang 32, bảng 2.2].

Dung sai kích thước là: −0,5 +0,9 mm [1, trang 30, bảng 2.2].

Kích thước của phôi: L = 45 + 2,8 = 47,8 mm.

Kích thước lớn nhất của phôi: Lmax0 = 47,8 + 1,4 = 49,2 mm.

Quá trình công nghệ gia công bề mặt 7 và 1, L = 45 mm gồm bước sau:

Tiện thô, độ chính xác đạt IT14, dung sai kích thước: δ1 = 0,74 mm.

Có lượng dư trung gian cho bước tiện thô là 2Z1 = 2Z0 + 0,9 = 2,8 +0,9 = 3,7 mm.

Kích thước trung gian lần lượt được xác định như sau:

Chiều dài phôi lớn nhất: Lmax0 = 49,2 mm.

Chiều dài phôi sau bước tiện thô là chiều dài chi tiết: D = 45-0,74 mm.

Từ các giá trị trên ta có bảng sau:

Bảng 6.2.1 Bảng kết quả tính lượng dư và kích thước trung gian bề mặt 4 và 10

Các bước công nghệ Cấp chính xác Dung sai

(mm) Kích thước trung gian

6.2.2 Xác định lượng dư cho bề mặt 6

Lượng dư tổng cộng 2 phía: 2Z0 = 2.1,5 = 3 mm [1, trang 32, bảng 2.2].

Kích thước của phôi: D = 68 + 3 = 71 mm.

Kích thước lớn nhất của phôi: Dmax0 = 71 + 1,5 = 72,5 mm.

Quỏ trỡnh cụng nghệ gia cụng bề mặt 1, ỉ68h8 gồm bước sau:

- Tiện thô, độ chính xác đạt IT14, dung sai kích thước: δ1 = 0,74 mm.

- Tiện bán tinh, độ chính xác IT12, dung sai kích thước: δ2 = 0,46 mm.

- Tiện tinh, độ chính xác đạt IT9, dung sai kích thước: δ3 = 0,074.

- Mài tinh, độ chính xác đạt IT8, dung sai kích thước: δ3 = 0,046

Theo tài liệu [12, trang 73, bảng 50.1] có lượng dư trung gian cho bước tiện tinh là 2Z3 = 1,1 mm.

Lượng dư trung gian cho bước mài tinh là 2Z4 = 0,3 mm [12, trang 77, bảng 53.1]

Tổng lượng dư các bước tra được:

Như vậy ta còn thiếu lượng dư tiện thô, tiện bán tinh Ta giải quyết việc như sau:

Lượng dư tổng cộng lớn nhất: Zmax0 = 3,8 + ES0 = 2,8 + 1,1 = 3,9 mm.

Lượng dư còn lại cho bước tiện thô, tiện bán tinh là:

Ta chia lượng dư này làm 2 phần:

- Tiện bán tinh: 2Z2 =0,75 mm. Đường kính phôi lớn nhất:

Dmax0 = 72,5 mm. Đường kính phôi sau bước tiện thô:

Trên bản vẽ ta sẽ ghi là: D = 70,75-0,74 mm. Đường kính phôi sau bước tiện bán tinh:

Trên bản vẽ ta sẽ ghi là: D = 70-0,46 mm. Đường kính phôi sau bước tiện tinh:

Trên bản vẽ ta sẽ ghi là: D = 68,9-0,074 mm. Đường kính phôi sau bước mài tinh là đường kính chi tiết:

Bảng 6.2.2 Bảng kết quả tính lượng dư và kích thước trung gian cho bề mặt 6

Cấp chính xác Dung sai

Kích thước trung gian (mm)

6.2.2 Xác định lượng dư cho bề mặt 13

Lượng dư tổng cộng 2 phía: 2Z0 = 2.1,4 = 2,8 mm [1, trang 32, bảng 2.2].

Kích thước của lỗ: D = 38 - 2,8 = 35,2 mm.

Kích thước bé nhất của lỗ: Dmin0 = 35,2 - 0,5 = 34,7 mm.

Quỏ trỡnh cụng nghệ gia cụng bề mặt 10, ỉ38H7 gồm bước sau:

- Khoét thô, độ chính xác đạt IT11, dung sai kích thước: δ1 = 0,16 mm.

- Khoét tinh, độ chính xác IT10, dung sai kích thước: δ2 = 0,1 mm.

- Doa thô, độ chính xác đạt IT9, dung sai kích thước: δ3 = 0,062.

- Doa tinh, độ chính xác đạt IT7, dung sai kích thước: δ3 = 0,025.

Theo tài liệu [12, trang 87] có lượng dư trung gian cho doa tinh là 2Z4 = 0,07 mm.

Lượng dư trung gian cho bước doa thô là 2Z3 = 0,07 mm [12, trang 81, bảng 56.1] Tổng lượng dư các bước tra được:

Như vậy ta còn thiếu lượng dư khoét thô, khoét tinh Ta giải quyết như sau: Lượng dư tổng cộng lớn nhất: Zmax0 = 2,8 + 0,5 = 3,3 mm.

Lượng dư còn lại cho bước doa thô, doa tinh là:

Ta chia lượng dư này làm 2 phần:

Kích thước trung gian lần lượt được xác định như sau: Đường kính lỗ nhỏ nhất:

Dmin0 = 34,7 mm. Đường kính lỗ sau bước khoét thô:

Trên bản vẽ ta sẽ ghi là: D = 36,9-0,16 mm. Đường kính lỗ sau bước tiện khoét tinh:

Trên bản vẽ ta sẽ ghi là: D = 37,86-0,1 mm. Đường kính lỗ sau bước doa thô:

Trên bản vẽ ta sẽ ghi là: D = 37,93-0,062 mm. Đường kính phôi sau bước doa tinh là đường kính chi tiết: D = 38-0,025 mm.

Bảng 6.2.3 Bảng kết quả tính lượng dư và kích thước trung gian bề mặt 13

Cấp chính xác Dung sai

Kích thước trung gian (mm)

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO NGUYÊN CÔNG 3

+ Lượng dư bề mặt gia công: Z 13 = 1,25 mm.

+ Chiều sâu cắt: Khi khoét thô, chiều sâu cắt bằng lượng dư tại bề mặt gia công t = Z 13 = 1,25 mm.

7.1.1.2 Xác định lượng ăn dao (S)

Lượng ăn dao khi khoét bằng mũi khoét thép gió:

Trong đó: Cs là hệ số phụ thuộc vào vật liệu, Cs = 0,097

D là đường kính mũi khoét, (D = 36 mm)

7.1.1.3 Xác định tốc độ cắt (V)

Tốc độ cắt được xác định theo công thức:

T m t Xv S Yv z K v (m/p) Trong đó: D là đường kính dao, (D = 36 mm). t là chiều sâu cắt, (mm).

C v là hệ số xét đến vật liệu gia công và điều kiện khi tính vận tốc cắt. m, x v , y v , z v là chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của bước tiến, chiều sâu cắt, tuổi bền dụng cụ đến vận tốc cắt (m = 0,23; zv = 0,3; xv = 0,2; Cv = 10,5; yv 0,65)

T là chu kì bền của dao (phút)

K v là hệ số điều chỉnh vận tốc cắt.

K mv là hệ số ảnh hưởng của vật liệu gia công Tra bảng 2.9 [9, trang 86], với thép 40X có K mv là 0,73

K nv là hệ số ảnh hưởng của trạng thái bề mặt Tra bảng 2.13 [9, trang 17],ứng với phôi dập K nv = 0.8.

K uv = là hệ số ảnh hưởng của vật liệu dụng cụ cắt Tra bảng 2.14[9, trang 17],

Thay các giá trị vừa tính được vào công thức ta có vận tốc cắt lý thuyết bằng

Số vòng quay trong một phút của dao: n00⋅V π⋅D (vòng/phút) [13, trang 62, CT 3.5]

D là đường kính lỗ sau khi khoét thô, D = 36,9 mm.

Theo thuyết minh máy tiện 1A62 chọn n = 96 (vòng/ph)

Suy ra, tốc độ cắt là:

+ Xác định thời gian cơ bản:

Trong đó: L là Chiều dài chạy dao.

S là lượng chạy dao vòng (mm/ph). n là số vòng quay mũi khoét.

+ Chiều dài hành trình dao được xác định theo công thức:

- l a : chiều dài ăn dao (mm), khi khoét thô lỗ: l a = 1 mm

- l u = chiều dài thoát dao (mm), lấy từ 1 – 2 mm, ta chọn l u = 2mm.

- l là chiều sâu lỗ, l = 36 mm Thay vào ta có L = 1 + 36 + 2 = 39 mm.

+ Suy ra, thời gian cơ bản là:

Hình 7.1 Chiều dài ăn dao và chiều dài thoát dao khi khoét thô

Lượng ăn dao khi khoét bằng mũi khoét thép gió:

Trong đó: Cs là hệ số phụ thuộc vào vật liệu, Cs = 0,097

D là đường kính mũi khoét, (D = 36 mm)

C v là hệ số xét đến vật liệu gia công và điều kiện khi tính vận tốc cắt. m, x v , y v , z v là chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của bước tiến, chiều sâu cắt, tuổi bền dụng cụ đến vận tốc cắt (m = 0,23; zv = 0,3; xv = 0,2; Cv = 16,3; yv 0,65)

K uv = là hệ số ảnh hưởng của vật liệu dụng cụ cắt Tra bảng 2.14[9, trang 17], ứng với vật liệu dao P18 K uv = 1.

= 1000 π 37,86 16,29 = 136,9 (vòng/ph) Theo thuyết minh máy tiện chọn n = 150 (vòng/ph).

Trong đó: L là chiều dài chạy dao.

S là lượng chạy dao vòng (mm/ph). n là số vòng quay mũi khoét.

Hình 7.2 Chiều dài ăn dao và chiều dài thoát dao khi khoét tinh

Lượng ăn dao khi khoét bằng mũi doa thép gió:

Trong đó: Cs là hệ số phụ thuộc vào vật liệu, Cs = 0,12 [9, Bảng 2.3, trang 84]

D là đường kính mũi doa, (D = 38 mm)

C v là hệ số xét đến vật liệu gia công và điều kiện khi tính vận tốc cắt. m, x v , y v , z v là chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của bước tiến, chiều sâu cắt, tuổi bền dụng cụ đến vận tốc cắt (m = 0,4; zv = 0,3; xv = 0,2; Cv = 10,5; yv = 0,65)

K là hệ số ảnh hưởng của trạng thái bề mặt Tra bảng 2.13 [9, trang 17],ứng

= 1000 π 37,93 9,42 = 79,1 (vòng/ph) Theo thuyết minh máy tiện chọn n = 96 (vòng/ph)

S: lượng chạy dao vòng (mm/ph). n: số vòng quay mũi khoét.

Hình 7.3 Chiều dài ăn dao và chiều dài thoát dao khi doa thô

Lượng ăn dao khi khoét bằng mũi doa thép gió:

Trong đó: Cs là hệ số phụ thuộc vào vật liệu, Cs = 0,12 [9, Bảng 2.3, trang 84]

D là đường kính mũi doa, (D = 38 mm)

C v là hệ số xét đến vật liệu gia công và điều kiện khi tính vận tốc cắt. m, x v , y v , z v là chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của bước tiến, chiều sâu cắt, tuổi bền dụng cụ đến vận tốc cắt (m = 0,4; zv = 0,3; xv = 0,2; Cv = 10,5; yv = 0,65)

= 1000 π 38 9,42 = 78,9 (vòng/ph) Theo thuyết minh máy tiện chọn n = 96 (vòng/ph)

S: lượng chạy dao vòng (mm/ph). n: số vòng quay mũi khoét.

- l u = chiều dài thoát dao (mm), lấy từ 1 – 2 mm, ta chọn l u = 1 mm.

Hình 7.4 Chiều dài ăn dao và chiều dài thoát dao khi doa tinh

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG CHO NGUYÊN CÔNG 2

PHÁP TRA BẢNG CHO NGUYÊN CÔNG 2

7.2.1.1 Xác định chiều sâu cắt

7.2.1.2 Xác định lượng ăn dao

7.2.1.3 Xác định vận tốc cắt

Với V b vận tốc cắt, V b = 28 m/ph [6, trang 34, bảng 30-1].

Với k V tích số của một loạt các hệ số:

- Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 1

- Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao: 1

- Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: 1,06

- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: 1 k V = 1 x 1 x 1 x 1,06 x 1 = 1,06

7.2.1.4 Kiểm tra tốc độ cắt theo công suất

Tra tài liệu [6, trang 40, bảng 52-1], từ thông số chiều sâu cắt, lượng ăn dao, vận tốc cắt ta có công suất cắt N1 = 7 kW.

Công suất theo điều kiện của nguyên công: Nđk = N1 x a = 7 x 1 =7 kW.

Với a là hệ số điều chỉnh.

Theo lý lịch máy có công suất N = 10 kW.

7.2.1.5 Thời gian gia công cơ bản

+ Số vòng quay trong một phút của dao: n00⋅V π⋅d = 1000 π 46,6 29,68 = 202,7 (vòng/ph).

+ Theo thuyết minh máy tiện 1K62 chọn n = 200 (vòng/ph). + Xác định thời gian cơ bản:

- L: Chiều dài hành trình dao.

- S: lượng chạy dao vòng (mm/vg).

Hình 7.5 Chiều dài ăn dao khi tiện rộng lỗ

- Hệ số phụ thuộc vào nhóm thép và cơ tính: 0,59

- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: 1 [6, trang 34, bảng 39-1].

- Hệ số phụ thuộc đường kính khi tiện ngang: 1 [6, trang 36, bảng 40-1]. k V = 1 x 0,59 x 1 x 1,07 x 1 = 0,63

Tra tài liệu [6, trang 40, bảng 50-1], từ thông số chiều sâu cắt, lượng ăn dao, vận tốc cắt ta có công suất cắt N4 = 4,1 kW.

Công suất theo điều kiện của nguyên công: Nđk = N1 x a = 4,1 x 1 =4.1 kW. Với a là hệ số điều chỉnh.

Vậy máy đảm bảo điều kiện công suất.

+ Số vòng quay trong một phút của dao: n00⋅V π⋅d (vòng/ph).

+ Theo thuyết minh máy tiện 1K62 chọn n = 200 (vòng/ph).

Trong đó: - i: số lần chuyển dao, i = 1.

S: lượng chạy dao vòng (mm/vg).

Hình 7.6 Chiều dài ăn dao tiện thô bề mặt 4 7.2.3 Tiện thô mặt 6

- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: 1 k V = 1 x 0,59 x 1 x 1,07 x 1 = 0,63

Công suất theo điều kiện của nguyên công: Nđk = N1 x a = 4,1 x 1 =4,1 kW. Với a là hệ số điều chỉnh.

Hình 7.7 Chiều dài ăn dao và chiều dài thoát dao khi tiện trụ ngoài 6 7.2.4 Tiện vát mép 3 và 5

Với V b vận tốc cắt, V b = 27 m/ph [14, trang 64, bảng 5-73a].

- Hệ số phụ thuộc vào đường kính cuối cùng và ban đầu: 0,96

- Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: 1 k V = 1 x 0,96 = 0,96

Tra tài liệu [5, trang 40, bảng 52-1], từ thông số chiều sâu cắt, lượng ăn dao, vận tốc cắt ta có công suất cắt = 4,1 kW.

Hình 7.8 Tiện vát mép bề mặt 3 và 5

Hình 7.9 Chiều dài ăn dao khi tiện rãnh 8 7.3.2 Tiện thô mặt 10

- Hệ số phụ thuộc đường kính khi tiện ngang: 1 [6, trang 36, bảng 40-1]. k V = 1 x 0,59 x 1 x 1,07 x 1 = 0,63

Công suất theo điều kiện của nguyên công: Nđk = N10 x a = 4,1 x 1 =4.1 kW. Với a là hệ số điều chỉnh.

+ Theo thuyết minh máy tiện 1K62 chọn n = 200 (vòng/ph). + Xác định thời gian cơ bản:

Hình 7.10 Chiều dài ăn dao khi tiện mặt đầu 10 7.3.3 Tiện thô mặt 12

Trong đó: I là số lần chuyển dao, i = 2.

Hình 7.11 Chiều dài ăn dao mặt trụ ngoài 12 7.3.4 Tiện vát mép 9 và 11

Với V b vận tốc cắt, V b = 27 m/ph [14, trang 64, bảng 5-73a].

- Hệ số phụ thuộc vào đường kính cuối cùng và ban đầu: 0,96

- Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: 1 k V = 1 x 0,96 = 0,96

Tra tài liệu [5, trang 40, bảng 52-1], từ thông số chiều sâu cắt, lượng ăn dao, vận tốc cắt ta có công suất cắt = 4,1 kW.

Hình 7.12 Tiện vát mép bề mặt 9 và 11

- Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: 1

- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: 1 k V = 1 x 0,59 x 1 x 1 x 1 = 0,59

Công suất theo điều kiện của nguyên công 5: Nđk = N12 x a = 7 x 1 =7 kW. Với a là hệ số điều chỉnh.

Theo lý lịch máy có công suất N = 7,8 kW.

+ Theo thuyết minh máy tiện 1A62 chọn n = 184 (vòng/ph).

Hình 7.13 Chiều dài ăn dao khi tiện bán tinh mặt trụ ngoài 12

- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: 1 k V = 1 x 0,59 x 1 x 1 x 1 = 0,59

Công suất theo điều kiện của nguyên công 6: Nđk = N6 x a = 7 x 1 =7 kW.

+ Số vòng quay trong một phút của dao: n00⋅V π⋅d = 1000 π 70 30,68 = 139,5 (vòng/ph).

+ Theo thuyết minh máy tiện 1A62 chọn n = 150 (vòng/ph).

Trong đó: I là số lần chuyển dao, i = 1.

Hình 7.14 Chiều dài ăn dao và thoát dao khi tiện bán tinh mặt trụ ngoài 6

Với V b vận tốc cắt, V b = 33,5 m/ph [6, trang 146, bảng 60-5].

- Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công: 0,8

- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: 1 k V = 1 x 0,8 x 1 = 0,8

Công suất theo điều kiện của nguyên công 7: Nđk = N6 x a = 7 x 1 =7 kW.

+ Số vòng quay trong một phút của dao: n00⋅26,8 π⋅18 (vòng/ph).

+ Theo thuyết minh máy phay 6H13 chọn n = 475 (vòng/ph).

- L1; L2 là hành trình dao theo phương đứng và ngang.

- Sr1; Sr2: lượng chạy dao răng (mm/răng).

Hình 7.15 Chiều dài ăn dao khi phay rãnh then bằng dao phay ngón

7.7 XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG

- Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 0,65

- Hệ số phụ thuộc vào làm nguội: 1

- Hệ số phụ thuộc cơ tính vật liệu: 0,59 k V = 0,65 x 0,59 x 1,07 x 1 x 1 = 0,41

Công suất theo điều kiện của nguyên công 8: Nđk = N8 x a = 2,9 x 1 =2,9 kW.Với a là hệ số điều chỉnh.

+ Theo thuyết minh máy tiện T616 chọn n = 120 (vòng/ph).

Hình 7.16 Chiều dài ăn dao và thoát dao khi tiện tinh bề mặt 6

- Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 0,65

- Hệ số phụ thuộc vào làm nguội: 1

- Hệ số phụ thuộc cơ tính vật liệu: 0,59 k V = 0,65 x 0,59 x 1,07 x 1 x 1 = 0,41

Công suất theo điều kiện của nguyên công 9: Nđk = N9 x a = 2,9 x 1 =2,9 kW. Với a là hệ số điều chỉnh.

+ Theo thuyết minh máy tiện T616 chọn n = 120 (vòng/ph).

Hình 7.17 Chiều dài ăn dao khi tiện tinh bề mặt 12

Với V đ vận tốc của đá mài, V đ = 25 m/s = 1500 m/ph [6, trang 195, bảng 3-9]. Với V ct vận tốc của chi tiết, V ct = 55 m/ph [6, trang 195, bảng 3-9].

Tỷ số giữa vận tốc quay và vận tốc tịnh tiến: λ = 27 (2,5 ÷ 4) [12, trang 131, bảng 4.32]

+ Số vòng quay trong một phút của chi tiết: n00⋅V π⋅dct (vòng/ph).

+ Theo thuyết minh máy mài 3151 chọn số vòng quay của chi tiết, n = 300 (vòng/ph).

Hình 7.18 Mài tinh bề mặt 6

Với V đ vận tốc của đá mài, V đ = 25 m/s = 1500 m/ph [6, trang 195, bảng 3-9]. Với V ct vận tốc của chi tiết, V ct = 55 m/ph [6, trang 195, bảng 3-9]

+ Số vòng quay trong một phút của chi tiết: n00⋅V π⋅dct (vòng/ph).

Hình 7.19 Mài tinh bề mặt 12

Với V đ vận tốc của đá mài, V đ = 25 m/s = 1500 m/ph [6, trang 195, bảng 3-9]. Với V ct vận tốc của chi tiết, V ct = 40 m/ph [6, trang 195, bảng 3-9]

+ Số vòng quay trong một phút của chi tiết: n00⋅V π⋅dct = π 1000 60,021 40 = 212,1 (vòng/ph).

Hình 7.20 Mài láng bề mặt 12

Định dạng
Số trang	105
Dung lượng	2,24 MB
File đính kèm	ban ve chi tiet + phoi + nguyen cong.rar (138 KB)

Đồ án công nghệ chế tạo máy (Bạc đỡ)

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

MÔ HÌNH HÓA CHI TIẾT

XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

YÊU CẦU KĨ THUẬT

VẬT LIỆU CHẾ TẠO

ĐÁNH GIÁ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU

CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

CHỌN DẠNG PHÔI

CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

TRA LƯỢNG DƯ SƠ BỘ

BẢN VẼ PHÔI SƠ BỘ

CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

TRÌNH TỰ GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

NGUYÊN CÔNG 1: CHUẨN BỊ PHÔI

NGUYÊN CÔNG 2: TIỆN THÔ

NGUYÊN CÔNG 3: KHOÉT THÔ – KHOÉT TINH – DOA THÔ – DOA TINH

NGUYÊN CÔNG 4: TIỆN THÔ

NGUYÊN CÔNG 5: TIỆN BÁN TINH

NGUYÊN CÔNG 6: TIỆN BÁN TINH

NGUYÊN CÔNG 7: PHAY RÃNH THEN

NGUYÊN CÔNG 8: TIỆN TINH

NGUYÊN CÔNG 9: TIỆN TINH

NGUYÊN CÔNG 10: MÀI TINH

NGUYÊN CÔNG 11: MÀI TINH

NGUYÊN CÔNG 12: MÀI LÁNG

XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO BỀ MẶT 12

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO NGUYÊN CÔNG 3

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG CHO NGUYÊN CÔNG 2

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG CHO NGUYÊN CÔNG 4

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG CHO NGUYÊN CÔNG 5

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG CHO NGUYÊN CÔNG 6

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG CHO NGUYÊN CÔNG 7

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG CHO NGUYÊN CÔNG 9

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG CHO NGUYÊN CÔNG 10

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG CHO NGUYÊN CÔNG 11

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG CHO NGUYÊN CÔNG 12