Luận án nghiên cứu ảnh hưởng của một số phụ gia đến quá trình mạ kẽm, định hướng ứng dụng cho bể mạ kẽm kiềm không xyanua

MỞ ĐẦU Vấn đề chống ăn mòn cho vật kiệu kim loại trở thành nhu cầu cấp thiết tất quốc gia giới, đặc biệt Việt Nam quốc gia nằm vùng khí hậu nhiệt đới gió mùa với đặc trưng nhiệt độ độ ẩm khơng khí cao [1] Phủ kim loại phương pháp bảo vệ chống ăn mòn tập trung nghiên cứu, sử dụng phổ biến giới Việt Nam Trong số đó, kẽm lớp phủ kim loại sử dụng nhiều để bảo vệ cho linh kiện, chi tiết, phụ tùng máy kết cấu thép cacbon nhờ giá thành thấp, có khả bảo vệ catơt cho thép Lớp mạ kẽm tạo từ nhiều phương pháp khác mạ điện, nhúng nóng, phun phủ , đó, mạ điện chiếm ưu với chi tiết nhỏ, sử dụng điều kiện khí khơng u cầu tuổi thọ cao Một số dung dịch mạ kẽm nghiên cứu sử dụng như: mạ kẽm từ dung dịch sunphat, floborat, xyanua, pyrophotphat, clorua kiềm không xyanua Trong đó, dung dịch sử dụng rộng rãi công nghiệp xyanua, clorua kiềm không xyanua Trước thập kỷ 90 kỷ 20, bể mạ xyanua sử dụng phổ biến Ưu điểm dung dịch đơn giản, độ phân cực cao, sử dụng chí khơng cần phụ gia, dễ vận hành, chịu tạp tốt, không cần xử lý bề mặt thật tốt Dung dịch có khả phân bố cao, lớp mạ mịn, kín, khả tiếp nhận cromat tốt Tuy nhiên, tốc độ mạ chậm, đắt, dung dịch dễ bị cacbonat hóa, đặc biệt độc hại Từ năm 1990, nhờ tiến kỹ thuật đặc biệt với hệ phụ gia đời, bể mạ clorua đưa vào sử dụng ngày nhiều chiếm thị phần cao Ưu điểm dung dịch có độ che phủ tốt, mạ treo mạ quay, lớp mạ có độ bóng cao (cao bể mạ kẽm), hiệu suất catôt lớn (tới 95 %) Tuy nhiên, bể mạ đòi hỏi phải xử lý bề mặt ban đầu tốt, lớp mạ giịn lẫn chất tạo bóng hữu cơ, lớp mạ khơng thật thích hợp với số dung dịch thụ động dung dịch thụ động Cr(VI) đen, cầu vồng, khả chống ăn mòn thấp lớp mạ từ hai loại dung dịch kiềm, ăn mịn thiết bị mạnh, đặc biệt nước thải có ion NH4+ khó xử lý gây nhiễm mơi trường [2] Dung dịch mạ kẽm kiềm không xyanua giới thương mại hóa sớm từ năm 1960 [3] Tuy nhiên, gần nhờ đời hệ phụ gia tạo 14 bóng yêu cầu bảo vệ môi trường, bể mạ thực quan tâm, chấp nhận trở thành giải pháp tốt để thay bể mạ xyanua Dung dịch mạ kẽm kiềm khơng xyanua có số ưu điểm trội như: khả phân bố cao, kinh tế hơn, không độc, chất lượng lớp mạ tốt, mềm dẻo, dễ thụ động, thích hợp với dung dịch thụ động Cr(III), đặc biệt dễ xử lý nước thải [2, 4] Nhược điểm phức tạp cơng nghệ, độ bóng chưa cao, yêu cầu xử lý bề mặt tốt Tương tự nhiều loại dung dịch mạ, để sử dụng công nghiệp, bể mạ kiềm không xyanua cần phải bổ sung thêm phụ gia Nhiều loại phụ gia hữu vô đưa vào với nồng độ tương đối thấp làm thay đổi trình kết tủa kẽm, cấu trúc, hình thái, tính chất lớp mạ Một phụ gia cho vào ảnh hưởng tới nhiều tính chất lớp mạ, thực tế người ta cho đồng thời nhiều phụ gia cần tới tác động tổng hợp chúng Chúng làm cho lớp mạ nhẵn, phẳng, tăng khả phân bố, mở rộng khoảng mật độ dịng làm việc, cải thiện độ bóng [3, 5-13] Năm 1973, Robert Leonard Adelman Wilmington [14] sử dụng kết hợp polyvinyl ancol, sản phẩm vinyl ancol biến tính axit periodic muối natri perionat làm phụ gia cho bể mạ kẽm kiềm không xyanua, cải thiện tính chất lớp mạ khoảng mật độ dịng thấp Các polyvinyl ancol biến tính sử dụng với tác nhân làm bóng khác đặc biệt hợp chất nitơ dị vịng có nhóm để cải thiện tính chất lớp mạ Năm 1979, sáng chế mình, Zehnder Stevens [15] đưa polyamin sunpho với hàm lượng khác từ 0,1÷ 100 g/L, kết hợp với hợp chất pyrydin nicotin hàm lượng khoảng vài g/L vào bể mạ kiềm khơng xyanua để cải thiện tính chất lớp mạ kẽm Tuy nhiên, hợp chất pyrydin biết đến chất bay độc hại, ảnh hưởng đến sức khoẻ người làm việc môi trường xung quanh Những năm gần đây, nhiều sáng chế, cơng trình cơng bố phụ gia cho bể mạ kẽm kiềm[3, 16-26] Các chất sử dụng làm phụ gia cho bể mạ kẽm kiềm thuộc dòng như: polyme ancol, polyme amin từ bậc đến bậc 4, hợp chất dị vòng, chất hoạt động bề mặt, benzandehit, poly rượu hợp chất chứa nitơ dị vịng có nhóm nhóm sunpho, đường khử, muối natri, số chất tạo phức sử dụng kết hợp với nhau, theo trường hợp có tác dụng cải thiện tính chất lớp mạ, làm mịn tinh thể, ngồi cịn có chất thấm ướt 15 Thực tế Việt Nam, để đáp ứng yêu cầu phụ gia cho trình mạ kẽm hãng sản xuất ôtô, xe máy, số hệ phụ gia giới thiệu đưa vào sản xuất Từ đầu năm năm 2000, hãng ENTHONE đưa vào thị trường Việt Nam hệ phụ gia NCZ DIMENSION, hãng COLOMBIA đưa vào hệ COLZINC ACF2 v.v Trong thời gian gần đây, có nhiều loại phụ gia mạ kẽm kiềm không xyanua đưa vào Việt Nam Tuy nhiên, thấy, 100% hệ phụ gia có xuất xứ nước ngoài, giá thành cao Tại Việt Nam, việc nghiên cứu phụ gia mạ nói chung mạ kẽm kiềm khơng xynua nói riêng quan tâm Với mong muốn tạo hệ phụ gia cho bể mạ, đồng thời góp phần chủ động sản xuất, khả ứng dụng chế phẩm hạn chế giá thành cao Mục tiêu nghiên cứu Xác định ảnh hưởng số phụ gia (hữu vơ cơ) tới q trình kết tủa kẽm bể mạ kẽm kiềm không xyanua tính chất lớp mạ lớp mạ nhận Đề xuất hệ phụ gia sử dụng bể mạ kẽm kiềm không xyanua Nội dung nghiên cứu Khảo sát ảnh hưởng đơn phụ gia đến khả phân bố, hiệu suất dòng điện, phân cực catơt, dải mật độ dịng làm việc, hình thái học bề mặt, độ bóng lớp mạ kẽm Khảo sát ảnh hưởng tổ hợp phụ gia đến khả phân bố, hiệu suất dòng điện, phân cực catơt, dải mật độ dịng làm việc, hình thái học bề mặt, độ bóng lớp mạ kẽm từ đưa hệ phụ gia dùng cho bể mạ kẽm kiềm So sánh số tính hệ phụ gia nghiên cứu với hệ phụ gia thương mại Đưa chế giả định trình tác động phụ gia đến tới trình kết tủa kẽm số tính chất lớp mạ bể mạ kẽm kiềm không xyanua 16 CHƯƠNG TỔNG QUAN 1.1 Giới thiệu mạ kẽm 1.1.1 Giới thiệu Mỗi năm, 40 triệu thép mạ kẽm kẽm hợp kim 2,2 triệu kẽm sử dụng để tạo lớp phủ bảo vệ toàn giới [27] Tại nước phương Tây, khoảng 37% kẽm sử dụng cho mục đích mạ bảo vệ kim loại Mạ kẽm coi phương pháp kinh tế hiệu bảo vệ chống ăn mòn thép cacbon Lớp mạ kẽm bảo vệ cho thép theo hai chế [28, 29] Thứ nhất, kẽm màng ngăn cách thép với môi trường xâm thực Bản thân kẽm có độ bền ăn mịn lớn nhiều lần so với thép Ví dụ, tốc độ ăn mòn kẽm vào khoảng 1/25 so với thép cacbon khí biển [28] Trong khơng khí, kẽm dễ dàng bị ơxi hóa để tạo thành lớp màng ôxit Lớp ôxit kẽm trở thành kẽm hydroxit tiếp xúc với ẩm mưa Trong trình làm khơ, hydroxit kẽm phản ứng với CO2 khí tạo màng bảo vệ mỏng xít chặt có độ bám dính cao với bề mặt kẽm mà thành phần cacbonat Thứ hai, lớp mạ kẽm bảo vệ thép theo chế điện hóa Khi lớp mạ bị khuyết tật phần lớp mạ bị phá hủy, thép bị lộ tiếp xúc với tác nhân ăn mòn, điện tiêu chuẩn kẽm (- 0,76 V) âm nhiều so với thép (- 0,44 V), kẽm đóng vai trị anơt hy sinh, bị ăn mịn bảo vệ cho thép (bảo vệ catôt) Tuy nhiên, điều khơng điều kiện, mơi trường nóng ẩm (nhiệt độ lớn 60 oC) nước nóng, có đảo phân cực kẽm sắt kẽm thể tính chất lớp phủ catơt [28, 29] Có thể phủ kẽm cho thép theo phương pháp phổ biến sau: nhúng nóng, mạ điện, phủ học, tráng kẽm, phun phủ lớp phủ có chứa bột hay bơng kẽm (ví dụ: sơn giàu kẽm, dacromet) [28] So với phương pháp mạ kẽm khác, mạ điện có ưu đặc biệt: thực nhiệt độ thường, thời gian mạ điều chỉnh để đạt độ dày mong muốn chiều dày lớp mạ kẽm đồng Tuy nhiên, mạ điện cạnh tranh mặt giá so với mạ nhúng nóng độ dày ln hn 15 ữ 20 àm chi phớ cao trình mạ điện Vì vậy, phương pháp mạ điện thích hợp để mạ chi tiết nhỏ trung bình; chiều dầy lớp mạ khơng q lớn 17 Có nhiều loại dung dịch dùng để mạ kẽm: ZnSO4 (pH 1,5 ÷ 5,5), ZnCl2 (pH 4,0 ÷ 5,5), Zn(BF4)2 (pH 1,5 ÷ 3,5), Zn2P2O7 (pH ÷ 10), xyanua dung dịch kiềm không xyanua với nhiều tính tốt xyanua thân thiện mơi trường đưa vào sản xuất Tính chất kẽm Kẽm kim loại màu trắng xanh, sáng với nhiệt độ nóng chảy 419,5 ºC nhiệt độ sôi 907 ºC Hằng số mạng a c tương ứng 0,2664 0,4947 nm [30] Kẽm giòn, dễ vỡ nhiệt độ thường trở nên dễ dát, dễ uốn nhiệt độ 100 oC – 150 °C Kẽm chất dẫn điện trung bình có tỷ trọng 7,14 g/cm3 nhiệt độ thường Kẽm nguyên chất không sử dụng nhiều ứng dụng kỹ thuật lại sử dụng nhiều dạng hợp kim Ví dụ tạo thành chuỗi hợp kim đúc áp lực tốt với nhôm (4 %) [31] Việc thêm tới 45 % kẽm vào đồng tạo loạt hợp kim đồng-kẽm hay gọi đồng thau Hợp kim Zn-Fe yếu tố tạo nên độ bền ăn mòn cao thép mạ nhúng nóng Kẽm dễ tan dung dịch axit dung dịch kiềm mạnh Trong khơng khí kẽm bị bao phủ màng tạo từ muối cacbonat bazơ kẽm: ZnCO 3.Zn(OH)2 Số ơxi hóa kẽm +2 Ion Zn2+ có khả tạo phức mạnh Một số ion phức có vai trị lớn trình mạ kẽm như: Zn(CN)42- ; ZnO22- ; Zn(NH3)22+; Zn(P2O7)26… Sự ăn mịn kẽm khí Sự ăn mịn kẽm khí tác động điều kiện môi trường nhiệt độ, độ ẩm, nhiễm khơng khí, mưa, gió xạ mặt trời Tác động yếu tố ăn mịn kẽm có liên quan nhiều đến tác động ban đầu chúng đến hình thành phát triển màng bảo vệ Trong điều kiện khô nhiệt độ thường, kẽm bị ăn mòn chậm, tạo sản phẩm ăn mịn ơxit kẽm ZnO Trong môi trường ẩm, tầng nước hấp thụ bề mặt kẽm, tạo ion kẽm Màng mỏng kẽm hydroxit tạo thành nhanh bề mặt kẽm Sự ăn mịn kẽm mơi trường ẩm mô tả sau [32]: Zn → Zn2+ + 2e(1.1) cân bởi: 18 O2 + 4H3O+ + 4e- → 6H2O (trong môi trường axit) (1.2) H3O+ + 2e→ H2O + H2 (trong môi trường axit) (1.3) / hoặc: O2 + H2O + 4e- → 4OH- (trong mơi trường trung tính kiềm) (1.4) Kẽm hydroxit phản ứng tiếp với khí CO2 hấp thụ nước, tạo thành kẽm cacbonat tương đối hòa tan Kẽm hydroxit kết hợp với kẽm cacbonat để tạo thành kẽm cacbonat bazơ (hydrozincite) Zn5(CO3)2(OH)6 [32]: Zn(OH)2 + 4Zn2+ + 4OH- + 2CO32- → Zn5(CO3)2(OH)6 (1.5) Kẽm cacbonat bazơ (hydrozincite) sản phẩm giả bền Trong điều kiện môi trường khác nhau, sản phẩm trình ăn mịn bị thay đổi thành hợp chất khác nhau, Zn4SO4(OH)6.nH2O khí nơng thơn, NaZn4Cl(OH)6SO4.6H2O khí biển Zn4Cl2(OH)4SO4.5H2O khí thành phố cơng nghiệp [33] Ăn mịn kẽm mơi trường nước Kẽm có hố trị II tất hợp chất Giá trị điện tiêu chuẩn kẽm -0,76 V, thấp điện tiêu chuẩn Fe (-0,44 V) [34] Giản đồ cân điện - pH kẽm nước 25 ºC biểu diễn Hình 1.1 [35] Kẽm không ổn định mặt nhiệt động nước chất lỏng Khi kẽm tiếp xúc với nước, ion kẽm tích điện dương vào dung dịch xảy phản ứng khử ơxi hồ tan bề mặt Zn Chỉ ơxi hồ tan trở nên cạn kiệt khuếch tán không cung cấp đủ ơxi cho phản ứng catơt, khí H2 chiếm ưu phản ứng catôt: 2H+ + 2e- → H2 (1.6) Trong nước không lưu thông, kẽm bị cơng nhanh chóng cách cục ôxi khu vực gần bề mặt kẽm bị tiêu thụ q trình ăn mịn hình thành pin phân cực nồng độ ôxi Khi ôxi nhiều ăn mòn trở nên đồng [36] Tuy nhiên, từ giản đồ cân điện - pH (Hình 1.1), dung dịch pH xấp xỉ 8,5 – 10,5, màng hydroxit hình thành bề mặt kẽm Màng có tác dụng ức chế hồ tan kẽm Độ bền kẽm ơxit hydroxit dung dịch tuỳ thuộc vào pH Kẽm ôxit hydroxit chất lưỡng tính Chúng hịa tan dung dịch axit tạo ion Zn2+ dung dịch kiềm tạo ion HZnO- ZnO2- Ở nhiệt độ phòng, ε-Zn(OH)2 hợp chất bền vững nhất, Zn(OH)2 vơ định hình bền 19 Hình 1.1 Giản đồ cân điện thế-pH hệ nước-kẽm 25 ºC [35] Hơn nữa, kẽm tạo hợp chất khơng tan với số chất hố học cacbonat sunphat Kẽm cacbonat hợp chất quan trọng tạo thành bảo vệ chống ăn mịn cho kẽm mơi trường khí Sự tạo thành kẽm cacbonat xuất dung dịch chứa cacbonat bicacbonat tuỳ theo phản ứng [37]: ZnO + 2H+ → Zn2+ + H2O (1.7) Zn2+ + H2CO3 → ZnCO3 + 2H+ (1.8) 5Zn2+ + 2HCO3- + 6H2O → Zn5(OH)6(CO3)2 + 8H+ (1.9) 2H+ + 2HCO3- + H2O + 5ZnO → Zn5(OH)6(CO3)2 (1.10) 1.1.2 Lớp mạ kẽm điện phân 1.1.2.1 Mạ điện Mạ điện trình kết tủa lớp phủ kim loại bề mặt kim loại bề mặt dẫn điện khác phương pháp điện hóa Chi tiết cần mạ (catơt) nhúng dung dịch chứa muối hòa tan kim loại phủ nối với cực âm nguồn điện chiều có điện áp thấp Để tạo thành mạch điện, anôt nhúng dung dịch nối với cực âm nguồn điện Dòng điện từ nguồn điện chạy mạch electron bể điện phân ion Điện áp đặt anôt 20 catôt động lực để chuyển điện tích giao diện dung dịch/kim loại, giá trị định tốc độ chuyển điện tích Mục đích mạ điện nói chung để cải thiện số tính chất cho chi tiết cần mạ như: cảm quan, khả bảo vệ chống lại ăn mòn, độ cứng, độ chịu mài mòn, giảm điện trở tiếp xúc, chịu nhiệt… Quá trình mạ điện tuân theo định luật điện phân xây dựng thực nghiệm Faraday vào năm 1833 Những định luật tạo thành tảng khoa học điện hóa nêu sau: Khối lượng m kim loại kết tủa điện cực tỉ lệ thuận với điện lượng q chuyển qua chất điện phân (định luật Faraday thứ nhất) với đương lượng hoá học A (hoặc đương lượng hóa học) kim loại (định luật Faraday thứ hai) Định luật Faraday biểu thị phương trình: m = A.q/F (1.11) đó, m- khối lượng kim loại kết tủa điện cực (g) q- điện lượng chuyển qua chất điện phân (C) F- Hằng số Faraday, F=96.500 C, A- Đương lượng hóa học kim loại (g) Cơng thức viết thành m = Z.I.t (1.12) đó: Z – Đương lượng điện hóa kim loại, Z = A/F (g/A.giờ) I – Cường độ dòng điện (A) t – thời gian (giờ) Định luật Faraday xác định điện lượng cần thiết để kết tủa điện cực khối lượng kim loại xác định Trường hợp có nhiều chất phóng điện, ion kim loại hydro phóng điện mạ hợp kim, định luật áp dụng cho tổng đương lượng chất không cho biết tỷ lệ chúng 21 Quá trình mạ điện bị ảnh hưởng lớn thành phần dung dịch điện ly, hành vi điện hóa dung dịch, thông số điện phân như: pH, mật độ dòng điện, nhiệt độ, vật liệu điện cực… Hành vi điện hóa bể mạ Các phản ứng điện cực xảy trình mạ điện: Tại catơt xảy q trình khử ion kim loại: Mn+ + ne- → M (1.13) Ngồi ra, catơt cịn xảy phản ứng hydro H+ + e- → H2↑ (1.14) Phản ứng oxy hóa anôt phụ thuộc vào anôt trơ hay anôt tan Nếu anơt tan, xảy phản ứng hịa tan kim loại: M → Mn+ + ne- (1.15) Nếu anôt không tan, xảy q trình oxy: 2H2O → O2↑ + 4H+ + 4e- (1.16) Trong dung dịch mạ điện, tồn vùng: phân giới catôt-dung dịch, phân giới anôtdung dịch dung dịch Mỗi vùng ứng với điện có dịng điện chạy qua Khi khơng có dịng điện, điện rơi dung dịch không, tồn điện phân giới điện cực-dung dịch Khi điện hệ là: Vo = EA – EC (1.17) Với EA, EC tương ứng điện cực anôt catơt Các giá trị đo Về lý thuyết, điện xác định phương trình Nernst Ví dụ, kim loại kết tủa catơt, điện cực xác định phương trình sau: E = Eo + 2.303RT nF log CMn+ (1.18) Trong đó: Eo - Thế điện cực tiêu chuẩn kim loại M (V) R- Hằng số khí, R= 8,314 J/Kmol T- Nhiệt độ tuyệt đối (298 K) n - Số điện tử trao đổi F- Hằng số Faraday, F=96.500 C 22 CMn+ - Nồng độ ion kim loại M dung dịch Để kim loại kết tủa điện cực cần phải áp đặt điện đủ lớn Tại vùng bể điện phân có trở kháng có dịng điện chạy qua Điện trở dung dịch điện phân phụ thuộc vào diện tích điện cực, khoảng cách điện cực, chất thành phần dung dịch Điện trở dung dịch tính theo cơng thức sau: R = l/S Trong đó: (1.19) R – điện trở dung dịch () l - khoảng cách điện cực (cm) S – diện tích điện cực (m2)  - độ dẫn điện dung dịch (S/m) Các phân giới điện cực-dung dịch đóng vai trị điện trở tuyến tính tỷ lệ với cường độ dịng điện qua Để có dòng điện qua bể mạ, điện thể áp đặt cần phải lớn điện cân Phần dư điện áp đặt (E) so với điện cân (Eo) điện cực gọi (quá điện áp phân cực)  = E – Eo (1.20) Nếu gọi ED điện kết tủa kim loại điện cực ED điện catơt mà kim loại phóng điện ED = EC +  (1.21) Trong đó, Ec điện mạch hở catơt Tốc độ mà ion kim loại chuyển qua lớp kép từ dung dịch đến kim loại ngược lại xác định hai yếu tố: động học q trình hoạt hóa tạo phần tổng điện phân cực (hoạt hóa phân cực hóa học) Cuối cùng, màng vật liệu bề mặt điện cực tồn trở kháng chống lại dòng điện chạy qua Điện tương ứng với sụt giảm IR màng gọi “quá omic” khác với sụt IR dung dịch Tổng thay đổi điện (quá thế) để trì dịng điện ổn định dung dịch mạ tương ứng với tổng điện phân cực hai điện cực điện IR dung dịch ta có: E – Eo =  = nồng độ + hoạt hóa + omic + IRdung dịch 23 (1.22) Hình 3.43 Phổ hồng ngoại lớp mạ dung dịch mạ kẽm chứa polyamin Hình 3.44 Phổ hồng ngoại lớp mạ dung dịch mạ kẽm chứa PVA 115 Hình 3.45 Phổ hồng ngoại lớp mạ dung dịch mạ kẽm chứa natrisilicat Hình 3.44 hình ảnh phổ chụp lớp mạ kẽm dung dịch mạ kiềm không chứa phụ gia, lớp mạ kẽm dung dịch mạ kiềm chứa phụ gia PVA 0,5 g/L, BT Kết cho thấy phổ hấp thụ hồng ngoại màng PVA xuất đỉnh hấp thụ khoảng 3247,5 cm-1( dao động mở rộng -OH), 1082cm-1 1414,5 đặc trưng cho nhóm –C-O; 2914cm-1 gán cho dao động C-H Ngoài phổ hấp thụ hồng ngoại PVA xuất đỉnh 578 cm-1, 831 cm-1, 918 cm-1, 1564 cm-1, 1654 cm-1, khi, lớp mạ kẽm dung dịch mạ kiềm không chứa phụ gia, lớp mạ kẽm dung dịch mạ kiềm chứa phụ gia PVA 0,5 g/L, PVA xuất pic hấp phụ số sóng 700 cm-1, nên thấy PVA khơng tham gia vào thành phần màng 3.4.2 Ảnh hưởng phụ gia đến cấu trúc lớp mạ kẽm Ảnh hưởng phụ gia đến tinh thể kẽm nghiên cứu phương pháp XRD Nghiên cứu theo phương pháp XRD cho kết quả: (Hình 3.46, Hình 3.47, Giản đồ XRD tinh thể mạ dung dịch mạ chứa không chứa phụ gia Kết cho thấy tinh thể kẽm thay đổi tỷ lệ mặt phẳng khác nhau, kết hợp với nghiên cứu hình thái học bề mặt, nghiên cứu Hull cho thấy thay đổi tỷ lệ lớp cho hạt mạ xắp xếp chặt khít hơn, bề mặt lớp mạ nhẵn tạo độ bóng độ bám dính tốt 116 Hình 3.46 Giản đồ EDX tinh thể mạ dung dịch chứa không chứa phụ gia Kết phân tích giản đồ XRD tinh thể mạ dung dịch chứa không chứa phụ gia cho thấy: lớp mạ kẽm dung dịch mạ kiềm chứa không chứa phụ gia PVA, phụ gia BT mật độ dịng nghiên cứu cho kích thước tinh thể kẽm dạng lục giác Sự thay đổi rõ rệt hình thành mặt 100 hai phụ gia nghiên cứu Kết nghiên cứu Aparicio [18] Vả lại, phân tích kích thước tinh thể hạt mạ dung dịch mạ, cho thấy thêm phụ gia vào dung dịch mạ kích thước tinh thể hạt mạ có thay đổi 117 Hình 3.47 Giản đồ XRD tinh thể mạ dung dịch mạ chứa không chứa phụ gia 3.5 So sánh số tính chất lớp mạ với hệ mạ kẽm kiềm thương mại hệ mạ khác Trong phần nghiên cứu này, tính chất bể mạ kẽm kiềm hệ phụ gia nghiên cứu so sánh với bể mạ chứa hệ phụ gia thương mại 3.5.1 Ảnh hưởng nồng độ chất phụ gia hệ mạ kẽm tới độ bóng lớp mạ dải mật độ dịng thích hợp, phương pháp Hull Trong thử nghiệm này, bể mạ thêm phụ gia với nồng độ tối ưu ; cận trên; cận (theo tài liệu kỹ thuật), áp dòng A, để nghiên cứu ảnh hưởng nồng độ phụ gia đến khoảng bóng độ bóng lớp mạ Sau trình làm thực nghiệm với bình Hull, ứng với thay đổi nồng độ phụ gia hệ mạ, từ mẫu mạ dung dịch mạ với nồng độ khác nhau, mà ta thu kết độ bóng, độ rộng khoảng bóng ứng với mật độ dòng khác Hull Kết thể Hình 3.48 118 Hình 3.48 Ảnh Hull mẫu mạ hệ mạ Hàng 1: Mẫu mạ hệ mạ không chứa phụ gia Hàng 2: Mẫu mạ hệ mạ kẽm kiềm không xyanua luận án Hàng 3: Mẫu mạ hệ mạ kẽm kiềm không xyanua thương mại Hàng 4: Mẫu mạ hệ mạ kẽm amoni - clorua thương mại Nghiên cứu so sánh chất lượng ưu điểm hạn chế lớp mạ kẽm tạo thành từ hệ phụ gia thành phần đề xuất với lớp mạ tạo thành từ phương pháp khác cho kết Hình 3.48 Bảng 3.20: Độ bóng lớp mạ kẽm tạo thành từ hệ phụ gia thành phần đề xuất cao so với lớp mạ kẽm tạo thành từ hệ mạ kẽm kiềm thương mại Bên cạnh lớp mạ cịn cần cải thiện khoảng bóng khu vực mật độ dịng thấp Hệ mạ kẽm clorua có độ bóng khoảng bóng tốt nhiên có nhược điểm gây nhiễm mơi trường, chất thải chứa ion amoni khó xử lý 119 Bảng 3.20 Độ bóng khoảng bóng lớp mạ kẽm bể mạ kẽm chứa phụ gia khác Độ bóng góc 600 Mẫu mạ TT dung Khoảng bóng Mật độ Mật độ Mật độ dịch dòng cao dòng tb dòng thấp Mo - - - - Ma-1 0,8÷10,2 A/dm2 96,7 98,8 91,1 Ma-2 0,4÷10,2 A/dm2 107,4 113,9 109,3 Ma-3 0,4÷ 10,2 A/dm2 109,9 139,5 117 Mt-1 0÷ 10,2 A/dm2 83,5 87,4 83,7 Mt-2 0÷ 10,2 A/dm2 86,1 87,0 98,9 Mt-3 0÷ 10,2 A/dm2 105 103,2 120 Mc - - - - Mc-1 0÷ 10,2 A/dm2 164 163 155 10 Mc-2 0÷ 10,2 A/dm2 384 380 348 11 Mc-3 0÷ 10,2 A/dm2 166,1 158 158 3.5.2 Ảnh hưởng nồng độ phụ gia hệ mạ kẽm tới hiệu suất mạ khả phân bố Trong nghiên cứu này, tiến hành xác định hiệu suất dòng điện khả phân bố bể mạ với nồng độ phụ gia khác Các thí nghiệm tiến hành lần để lấy kết trung bình Nghiên cứu so sánh ưu điểm hạn chế trình mạ kẽm từ hệ phụ gia thành phần đề xuất với trình mạ từ phương pháp khác cho kết Bảng 3.21: Khi sử dụng hệ phụ gia đề xuất nồng độ thấp cho trình mạ có hiệu suất mạ tương đương với hệ phụ gia mạ kẽm kiềm thương mại, khả phân bố cao so với hệ mạ kẽm amoniclorua Bảng 3.21 Hiệu suất mạ khả phân bố trình mạ dung dịch chứa phụ gia khác 120 Dung dịch mạ Hiệu suất mạ (ở Dk 2A/dm2) (%) Khả phân bố (%) S0 79,2 25,2 Sa-1 52,616 61,246 Sa-2 45,1 66,2 Sa-3 35,560 77,384 St-1 51,02 73,31 St-2 47,692 80,282 St-3 44,836 86,228 Sc 98,176 26,225 Sc-1 Sc-2 Sc-3 87,353 78,077 95,393 32,132 38,372 32,92 Bên cạnh q trình mạ cịn cần cải thiện phân bố hiệu suất mạ sử dụng hệ phụ gia nồng độ cao, điều hệ phụ gia thành phần đề xuất chưa hoàn chỉnh, cần nghiên cứu để phối hợp thêm thành phần phù hợp 121 KẾT LUẬN 1- Đã khảo sát ảnh hưởng phụ gia nhóm polyamin nhóm polivinyl ancol có khối lượng phân tử khác đến tính chất lớp mạ kẽm tạo thành từ trình mạ kiềm Kết khảo sát ảnh hưởng phụ gia có khối lượng phân tử, nồng độ khác sử dụng đến tính chất lớp mạ cho thấy phụ gia polyamin BT-700 nồng độ 0,5 g/L cho chất lượng lớp mạ tốt 2- Sự tác động phụ gia đến tính chất q trình mạ lớp mạ bước đầu tìm hiểu thơng qua phương pháp đo phân cực catơt, qt vịng, phương pháp phổ hồng ngoại phân tích nhiễu xạ tia X Kết cho thấy phụ gia tác động đến tính chất q trình mạ thơng qua trình hấp phụ giải hấp phụ, làm thay đổi kết tủa, khuếch tán, thay đổi cấu trúc tinh thể, tăng khả phân bố giảm hiệu suất dịng catơt 3- Đã nghiên cứu ảnh hưởng tổ hợp phụ gia gồm polyamin natrisilicat cho thấy chất lượng lớp mạ cải thiện rõ rệt, độ bóng khoảng bóng, khả phân bố tăng, lớp mạ đồng so với sử dụng phụ gia Từ kết khảo sát thu đề xuất hệ phụ gia thành phần gồm: Polyamin BT-700 - 0,5 g/L + natrisilicat modun - g/L 4- Đã tiến hành nghiên cứu nhằm so sánh chất lượng ưu điểm hạn chế lớp mạ kẽm tạo thành từ hệ phụ gia thành phần đề xuất với lớp mạ tạo thành từ phương pháp khác Lớp mạ kẽm tạo thành từ hệ phụ gia thành phần đề xuất có độ bóng khả phân bố xấp xỉ so với lớp mạ kẽm tạo thành từ hệ mạ kẽm kiềm thương mại Tuy nhiên, cần cải thiện khoảng bán bóng điều hệ phụ gia thành phần đề xuất chưa hồn chỉnh, cần nghiên cứu để phối hợp thêm thành phần phù hợp 122 NHỮNG ĐÓNG GÓP MỚI CỦA LUẬN ÁN Luận án nghiên cứu ảnh hưởng natri silicat đến trình mạ tính chất lớp mạ nhận Natri siliacat dùng riêng biệt gần không ảnh hưởng đến q trình mạ tính chất lớp mạ sử dụng hỗn hợp với polyamin BT 700 gia tăng ảnh hưởng tích cực phụ gia này: Khả phân bố dung dịch mạ cải thiện, lớp mạ nhận có độ bóng lớp mạ cao đồng Đã đề xuất hệ phụ gia gồm thành phần (silicat modul polyamin BT 700) cho bể mạ kẽm kiềm Các nghiên cứu so sánh hệ phụ gia luận án hệ phụ gia thương mại cho thấy, tảng ban đầu cho nghiên cứu kỹ lưỡng để ứng dụng kết nghiên cứu vào thực tế 123 DANH MỤC CÁC CƠNG TRÌNH ĐÃ CƠNG BỐ Qualy reinforcement of electroplating zinc coatingselectrodeposited from cyanide free alkaline solution by polyamine 70.000 and Polivinyl alcohol 16.000 “Truong Thi Nam, Le Ba Thang, Nguyen Thi Cam Ha, Hoang Thi Huong Thuy, Hoang Van Hung” Vietnam Journal of Science and Technology, 55 (5B), 18-26 (2017) The effect of polyamine 70000 (BT-700) on the zinc plating process in the noncyanide alkaline plating bath Truong Thi Nam, Le Ba Thang, Nguyen Thi Thanh Huong, Nguyen Van Khuong, Nguyen Van Chien, Le Duc Bao Do Ngoc Bich Tạp chí hóa học, 55 (4), 400-405 (2017) The effect of sodium silicate and polyamine – sodium silicate system on the alkaline non-cyanide zinc plating process “Truong Thi Nam, Le Ba Thang, Le Duc Bao, Nguyen Thi Thanh Huong, Nguyen Van Khuong, Nguyen Van Chien, Nguyen Thi Cam Ha” Vietnam Journal of chemistry, 55 (5e12), 425-429 (2017) Effects of molecular weight of polyamine on the alkaline non-cyanide zinc plating process “Truong Thi Nam, Le Ba Thang, Nguyen Thi Cam Ha, Nguyen Quoc Dung, Hoang Thi Huong Thuy Processdings Asam – 6, 616-621(2017) The Effect of Polivinyl Alcohol 16000 on the Alkaline Non-Cyanide Zinc Plating Process “Truong Thi Nam, Le Ba Thang, Le Duc Bao , Hoang Thai Hau and Hoang Van Hung” Elixir Corrosion & Dye – 124, 52102-52105 (2018) 124 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11] [12] [13] [14] [15] [16] [17] [18] [19] [20] [21] [22] V Đ Cự, "Kỹ thuật Nhiệt đới-Kỹ thuật xanh," Viện Kỹ thuật Nhiệt đới, Technique Reports 1990 M U A I U Haque, A Khan, "Additives for Bright Zinc Deposition," Journal of The Chemical Society of Pakistan, vol 29, no 4, pp 373-378, 2007 P Inc Alkaline non-cyanide zinc plating Available: http://66.192.79.183/articles/pfd0506.html P J M., "Alkaline Noncyanide Zinc Plating and Reuse of Recovered Chemicals," ed: EPA, 1994 E Budman, "Alkaline noncyanide zinc plating," Metal Finishing, vol 93, no 2, pp 60-63, 1995 M S Chandrasekar, S Srinivasan, and M Pushpavanam, "Structural and textural study of electrodeposited zinc from alkaline non-cyanide electrolyte," Journal of Materials Science, vol 45, no 5, pp 1160-1169, 2010 L Exbrayat et al., "Electrodeposition of zinc–ceria nanocomposite coatings in alkaline bath," Journal of Solid State Electrochemistry, vol 18, no 1, pp 223-233, 2014 M G Fontana, Corrosion Engineering Mc Graw Hill, 1986 D R Gabe, "Test cells for plating," Metal Finishing, vol 105, no 10, pp 511-517, 2007 J.-C Hsieh, C.-C Hu, and T.-C Lee, "Effects of polyamines on the deposition behavior and morphology of zinc electroplated at high-current densities in alkaline cyanide-free baths," Surface and Coatings Technology, vol 203, no 20, pp 3111-3115, 2009 E O Inc., "Tài liệu kỹ thuật," ed: ENTHONE OMI Inc K I T Ishikawa, "Zincate zinc plating bath," 2011 C Biddulph and M Marzano, "Zinc plating," Metal Finishing, vol 98, no 1, pp 323-333, 2000 R Adelman, "Cyanide zinc electroplating," 1973 T K S Joseph A Zehnder, "Cyanide-free zinc plating bath and process," 1979 B Kavitha, P Santhosh, M Renukadevi, A Kalpana, P Shakkthivel, and T Vasudevan, "Role of organic additives on zinc plating," Surface and Coatings Technology, vol 201, no 6, pp 3438-3442, 2006 K O Nayana, T V Venkatesha, B M Praveen, and K Vathsala, "Synergistic effect of additives on bright nanocrystalline zinc electrodeposition," Journal of Applied Electrochemistry, vol 41, no 1, pp 39-49, 2011 J L Ortiz-Aparicio, Y Meas, G Trejo, R Ortega, T W Chapman, and E Chainet, "Effects of organic additives on zinc electrodeposition from alkaline electrolytes," Journal of Applied Electrochemistry, vol 43, no 3, pp 289-300, 2013 M S Pereira, L L Barbosa, C A C Souza, A C M de Moraes, and I A Carlos, "The influence of sorbitol on zinc film deposition, zinc dissolution processand morphology of deposits obtained from alkaline bath," Journal of Applied Electrochemistry, vol 36, no 6, pp 727-732, 2006 B L Rick Holland, "The Use of Alkaline Cyanide-Free Zinc Plating Under Paint and Powder Coatings," Columbia Chemical Corporation2003 R J L W E Rosenberg, "Brightener additive and bath for alkaline cyanide-free zinc electroplating," 2004 Shanmugasigamani and M Pushpavanam, "Role of additives in bright zinc deposition from cyanide free alkaline baths," Journal of Applied Electrochemistry, vol 36, no 3, pp 315-322, 2006 125 [23] [24] [25] [26] [27] [28] [29] [30] [31] [32] [33] [34] [35] [36] [37] [38] [39] [40] [41] [42] [43] [44] [45] [46] [47] [48] [49] T V V Y A Naik, "A new condensation product for zinc plating from non-cyanide alkaline bath," Bulletin of Materials Science, vol 28, no 5, pp 495-501, 2005 Y F Yuan, J P Tu, H M Wu, S F Wang, W K Zhang, and H Huang, "Effects of stannous ions on the electrochemical performance of the alkaline zinc electrode," Journal of Applied Electrochemistry, vol 37, no 2, pp 249-253, 2007 J Zhu, Y Zhou, and C Gao, "Influence of surfactants on electrochemical behavior of zinc electrodes in alkaline solution," Journal of Power Sources, vol 72, no 2, pp 231-235, 1998 B Praveen, "A study on the effect of addition agents on electrodeposition and corrosion of zinc," Kuvempu University, 2008 V F C Porter, "Corrosion resistance of zinc and zinc alloys.," Materials and Corrosion, vol 46, no 7, pp 434-435, 1994 Verlag Marcel Dekker Inc R Tournier, "Conversion du zinc et du cadmium," Traitement de Surfaces, vol 115, 1972 R Tournier, "Traitement de conversion du zinc," Galvano-Organo-Traitement de surface, vol 518, p 795, 1981 X G Zhang, "Corrosion and Electrochemistry of Zinc," Plenum Press, New-York, 1996 F C Porter, "Corrosion resistance of zinc and zinc alloys," Marcel Dekker, Inc, 1994 T E Graedel, "Corrosion Mechanisms for Zinc Exposed to the Atmosphere," J Electrochem Soc., vol 139, no 4, p 193c, 1989 I Odnevall and C Leygraf, "The formation of Zn4Cl2(OH)4SO4 · 5H2O in an urban and an industrial atmosphere," Corrosion Science, vol 36, no 9, pp 1551-1559, 1994 G P Sundararajan and W J V Ooij, "Silane Based Pretreatments for Automotive Steels," J Surf Eng, vol 16, p 315, 2000 M Pourbaix, "Atlas of Electrochemical Equilibria in Aqueous Solutions, 2nd ed.," National Association of Corrosion Engineers, Houston, 1974 D C H Nevison, "ASM Handbook, ASM International, Materials Park, Vol 13: Corrosion," ISBN: 0-08170-019-0 ASM International, USA, vol 13, 1987 D C Kannangara and B E Conway, "Zinc oxidation and redeposition processed in aqueous alkali and carbonate solutions," J Electrochem Soc., vol 134, p 894, 1987 T M Hồng, Cơng nghệ mạ điện Nhà xuất Khoa học Kỹ thuật, 1988 R Tournier, "Conversion du zinc et du cadmium," Traitement de Surfaces, vol 115, pp 3137, 1972 A Amirudin and D Thierry, "Corrosion Mechanisms of Phosphated Zinc Layers on Steel as Substrates for Automotive Coatings ; A review of Mechanisms," Progress in Organic Coatings, vol 28, no 1, p 59, 1996 K Boto, "Organic additives in zinc electroplating," Electrodeposition and Surface Treatment, vol 3, no 2, pp 77-95, 1975/03/01/ 1975 J O M Bockris, "Modern Aspects of Electrochemistry," in Modern Aspects of Electrochemistry No 3, vol 3, J O M C Bockris, B E , Ed no 3) London: Butterworth UK, 1964, pp 224-266 A R Despić and K I Popov, "Transport-Controlled Deposition and Dissolution of Metals," in Modern Aspects of Electrochemistry No 7, B E Conway and J O M Bockris, Eds Boston, MA: Springer US, 1972, pp 199-313 H J Barret and C J Wernlund, "Electroplating," Canada, 1938 J Hadju and J A Zehnder, "The brightness of zinc plating in some baths," Mating, vol 58 1971 E L G a B L L S Palatnik, "J Tech Phys ," J Tech Phys (USSR), vol 10 1940 N T Kudryatsev and A A Nikiforova, " Khim Referat Zhur., (1940) 135," Chem Abstr., vol 36 1942 A W Hothersall, " Symposium on Internal Stresses in Metals and Alloys," J Inst Metals,, no Preprint No 1082, 1947 R A Hoffman, "Electroplating process," Canada, 1941 126 [50] [51] [52] [53] [54] [55] [56] [57] [58] [59] [60] [61] [62] [63] [64] [65] [66] [67] [68] [69] [70] [71] [72] [73] [74] [75] [76] [77] [78] [79] A E Chester and F F Reisinger, "Zinc electroplating compositions and method for the electrodeposition of zinc," US, 1949 M B Diggin and O Kardos, "Alkaline zinc plating baths," US, 1954 H Hayashida and R Nakahara, " Jap Pat 7216521," JP, 1972 P J Szilayia, "Alkaline bright zinc electroplating," US, 1973 F Popescu, "Zinc plating additive - improving gloss consists of an aliphatic monohalo acid reacted with pyridine," France, 1973 T R Anantharaman and J Balachandra, "Electrogalvanizing from Fluoborate Solutions," Journal of The Electrochemical Society, vol 100, no 5, pp 237-239, 1953 A E Chester, "Compositions and method for electroplating zinc," US, 1953 A N Kappana and B R Deoras, " Ind and News Ed.," J Indian Chem Soc., vol 17 1954 A E Chester and R F Main, "Method of electroplating zinc and electroplating compositions," US, 1957 T Bereczky, E Gruenwald, and I Crisan, "Electro-plating with zinc," RUMANIA, 1971 M M Kampe, "Alkaline bright zinc electroplating," 1972 G B Rynne and J G Poor, "Zinc electroplating bath," GB, 1972 L Domnikov, Metal Finishing, vol 67 no 5, 1969 F Hasko, K Harmath, and M Hollo, " " Werkst Korr., vol 17 no 11, 1966 O Kardos, "Current distribution on microprofiles," Plating, vol 61, no 2, p 129, 1974 S A Watson and J Edwards, "An Investigation of the Mechanism of Levelling in Electrodeposition," Transactions of the IMF, vol 34, no 1, pp 167-198, 1956/01/01 1956 H Leidheiser, "The Mechanism of Leveling during the Electrodeposition of Nickel in the Presence of Organic Compoundsa–d)," Zeitschrift für Elektrochemie, Berichte der Bunsengesellschaft für physikalische Chemie, vol 59, no 7‐8, pp 756-766, 1955 J Edwards and M J Levett, "Radiotracer Study of Addition Agent Behaviour: 7—Quinoline Methiodide and Succindinitrile and their Interaction with other Addition Agents," Transactions of the IMF, vol 44, no 1, pp 27-40, 1966 G Johnson and D Turner, "The effect of some addition agents on the kinetics of copper electrodeposition from a sulfate solution II Rotating disk electrode experiments," Journal of The Electrochemical Society, vol 109, no 10, pp 918-922, 1962 K Gorbunova and A Sutiagina, "The role of chemical surface transformations in metal electrocrystallization," Electrochimica Acta, vol 10, no 3, pp 367-373, 1965 E Raub, N Baba, A Knödler, and M Stabyer, " Advance Copy (EI 5)," in 6th Internat Metal Finishing Conference, London 1964, no 96 S Kruglikov, Y D Gamburg, and N Kudryavtsev, "The relationship between inhibition of electrodeposition and incorporation of the inhibitor into the deposit," Electrochimica Acta, vol 12, no 8, pp 1129-1133, 1967 S Fashu, C D Gu, J L Zhang, H Zheng, X L Wang, and J P Tu, "Electrodeposition, Morphology, Composition, and Corrosion Performance of Zn-Mn Coatings from a Deep Eutectic Solvent," Journal of Materials Engineering and Performance, vol 24, no 1, pp 434444, 2015 F Alfred, "Electrodeposition of stress-free metal deposits," 1967 Kampschulte and C W Dr., "Acid galvanic zinc-plating bath - contg condensation product of aldehyde and/or ketone with amine," GE, 1972 G J Schaedler and J B Winters, "Acid zinc electrodepositing," FR, 1970 H Schmellenmeier, Korrosion u Metallschutz, vol 21 1945 W Kohler, "Strukturuntersuchungen an galvanisch [150] abgeschiedenen Zinkniederschlagen," Korrosion und Metallschutz, vol 19, p 197, 1943 M Schlotter and H Schmellenmeier, ibid., vol 17 1941 G N Pakhamova, " Tsvetn Metal, 38 (9), (1965) 33; ," Chem Abstr., (1966) vol 64 1966 127 [80] [81] [82] [83] [84] [85] [86] [87] [88] [89] [90] [91] [92] [93] [94] [95] [96] [97] [98] [99] [100] [101] [102] [103] [104] P F Kalyuzhnaya and K N Pimenova, "Zh Prikl Khim., 40 (1967) 1975; ," Chem Abstr., (1968) vol 68 p 18064 n, 1967 V N Golubev and N Y Kovarskii, "Zashch Metal., (1970) 59; ," Chem Abstr., (1970) vol 73 1970 M Belilos, "Corrosion (Rueil-Mslmaison Fr.)," Corrosion (Rueil-Mslmaison Fr.), vol 18 1970 L Schmidt, Corrosion and Material Protection, vol no 7, 1946 L H Esmore and B D Lindenmayer, Electroplating and Metal Finishing, vol 26, no 2, 1973 I L Newell, "Stress in electrodeposited metals," MET FINISH, vol 58, no 10, pp 56-61, 1960 N P Fedot'ev, " Plating," Plating, vol 53 no 3, 1966 K Indira, K Vasantha, and K Doss, "Bright acid zinc deposition Part Cetyl Trimethyl Ammonium Bromide," Metal Finish, vol 67, no 1, pp 71-73, 1969 A T Vagramyan and V N Titova, "Elektrokhim.," vol no 8, 1968 V Bukaveckas, L Grinceviciene, and J J Matulis, "Liet TSR Mokslu Akad Darb , Ser B.,," Mokslu Akad Darb., vol 6, 1972 N M Dubina, M P Sevryugina, and L G Dedovikova, "Chem Abstr., 76 (1972) 9722p," Khim Tekhnol (Kharkov),, vol 17, 1971 D M Knaack, "Cyanide alkaline zink," German 1967 W Rosenberg, "Composition of baths for electrodeposition of bright zinc from aqueous, acid, electroplating baths," US, 1973 M A Loshkarev, L M Boichenko, and A F Nesterenko, "Chem Abstr., 76 (1972) 8002j," Khim Tekhnol (Kharkov),, vol 18, 1971 N K Baraboshkina, S E Sheshina, V N Titova, V M Lukyanovich, and A T Vagramyan, " Int Wiss Kolloq Tech Hochoch, ," in Ilmenau 13th (1968) 1969 J K Aiken and A Nash, "Improvements in and relating to the electrodeposition of metals," 1970 L B Hunt, "A Study of the Structure of Electrodeposited Metals," The Journal of Physical Chemistry, vol 36, no 3, pp 1006-1021, 1931/01/01 1931 P I Usikov, "Chem Abstr., 33 (1939) 85063.," J Applied Chem (USSR), vol 12 1939 L Palatnik, "The roentgenographic study of zinc and cadmium films deposited in the presence of colloids," Transactions of the Faraday Society, 10.1039/TF9363200939 vol 32, no 0, pp 939-941, 1936 K M Gorbunova, T V Ivanovskaya, and N A Shishakov, "Chem Abstr., 47 (1953) 3718b.," Zh Fiz Khim., , vol 25, 1951 D J Evans, "The structure of nickel electrodeposits in relation to some physical properties," Transactions of the Faraday Society, 10.1039/TF9585401086 vol 54, no 0, pp 1086-1091, 1958 R J Derek, "Improvements in or relating to Electrodeposition of Zinc or Cadmium," US, 1966 A N Frumkin, V V Batrakov, and A I Sidnin, "Effect of the structure of the zinc surface on the adsorption of tetrabutylammonium iodide," Journal of Electroanalytical Chemistry and Interfacial Electrochemistry, vol 39, no 1, pp 225-228, 1972/09/01/ 1972 N Sorour, W Zhang, E Ghali, and G Houlachi, "A review of organic additives in zinc electrodeposition process (performance and evaluation)," Hydrometallurgy, vol 171, pp 320332, 2017 S Shanmugasigamani and M Pushpavanam, "Voltammetric Studies on the Role of Additives in Bright Zinc Electrodeposition from an Alkaline Non-Cyanide Bath," Portugaliae Electrochimica Acta, vol 27, no 6, pp 725-735, 2009 128 [105] H Nakano, "Effects of plating factors on morphology and appearance of electrogalvanized steel sheets," Transactions of Nonferrous Metals Society of China, vol 19, no 4, pp 835-841, 2009 [106] A Bai, K.-L Yang, H.-L Chen, Y.-h Hong, and S.-B Chang, "High current density on electroplating smooth alkaline zinc coating," in MATEC Web of Conferences, 2017, vol 123, p 00024: EDP Sciences [107] T J Pricer, M J Kushner, and R C Alkire, "Monte Carlo simulation of the electrodeposition of copper II Acid sulfate solution with blocking additive," Journal of The Electrochemical Society, vol 149, no 8, pp C406-C412, 2002 129 ... tài: “ Nghiên cứu ảnh hưởng số phụ gia đến trình mạ kẽm, định hướng ứng dụng cho bể mạ kẽm kiềm không xyanua? ?? đáp ứng nhu cầu thực tế, hướng nghiên cứu tạo sản phẩm định hướng ứng dụng cho công... bóng lớp mạ kẽm từ đưa hệ phụ gia dùng cho bể mạ kẽm kiềm So sánh số tính hệ phụ gia nghiên cứu với hệ phụ gia thương mại Đưa chế giả định trình tác động phụ gia đến tới trình kết tủa kẽm số tính... định ảnh hưởng số phụ gia (hữu vô cơ) tới trình kết tủa kẽm bể mạ kẽm kiềm khơng xyanua tính chất lớp mạ lớp mạ nhận Đề xuất hệ phụ gia sử dụng bể mạ kẽm kiềm không xyanua Nội dung nghiên cứu