Giáo trình Kỹ thuật gia công cơ khí (Nghề Cơ điện tử Cao đẳng)

ỦY BAN NHÂN DÂN THÀNH PHỐ HÀ NỘI TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ VIỆT NAM - HÀN QUỐC THÀNH PHỐ HÀ NỘI LƯU HUY HẠNH (Chủ biên) BÙI VĂN CÔNG – TRƯƠNG VĂN HỢI GIÁO TRÌNH KỸ THUẬT GIA CƠNG CƠ KHÍ Nghề: Cơ điện tử Trình độ: Cao đẳng (Lưu hành nội bộ) Hà Nội - Năm 2019 LỜI NÓI ĐẦU Kỹ thuật gia cơng khí sách tổng hợp giới thiệu công nghệ kỹ khí Đây mơn học vận dụng kiến thức nhiều ngành như: kỹ kỹ thuật, kỹ kinh tế, công nghệ hệ thống dạy nghề Nội dung sách cung cấp kiến thức công nghệ chế tạo máy chất lượng bề mặt gia cơng, độ xác gia cơng bố trí thành sáu chương bản: Chương I: Những khái niệm định nghĩa Chương Chất lượng bề mặt gia công Chương 3: Độ xác gia cơng Chương : Chuẩn Chương 5:Đặc trưng phương pháp gia công Chương 6: Thiết kế q trình cơng nghệ gia cơng chi tiết máy Để hồn thành tập giáo trình ngồi cố gắng tác giả cịn có góp ý đồng nghiệp cho phù hợp với mục tiêu đào tạo trường Tuy nhiên giáo trình khơng tránh khỏi khiếm khuyết, nên mong đóng góp ý kiến để giáo trình hồn thiện Tôi xin chân thành cảm ơn. Xin chân thành cảm ơn! Hà Nội, ngày … tháng … năm 2019 Chủ biên: Lưu Huy Hạnh MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU MỤC LỤC GIÁO TRÌNH MƠ ĐUN Bài mở đầu 10 Chương 12 Những khái niệm định nghĩa 12 1.1 Chu trình sản phẩm Cơ khí 12 1.2 Quá trình sản xuất trình cơng nghệ 14 1.3 Các thành phần q trình cơng nghệ 15 1.4 Các dạng sản xuất hình thức tổ chức sản xuất 16 Chương 20 Chất lượng bề mặt gia công 20 2.1 Khái niệm 20 2.2 Các yếu tố đặc trưng chất lượng bề mặt gia công 20 2.3 Ảnh hưởng chất lượng bề mặt tới khả làm việc chi tiết gia công 24 2.4 Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt chi tiết 26 2.5 Phương pháp đảm bảo chất lượng bề mặt gia công chi tiết máy 31 Chương 35 Độ xác gia cơng 35 3.1 Khái niệm định nghĩa 35 3.2 Phương pháp đạt độ xác gia cơng 37 3.5 Điều chỉnh máy 53 Chương 60 Chuẩn 60 4.1 Định nghĩa phân loại chuẩn 60 4.2 Quá trình gá đặt chi tiết gia công 63 4.3 Nguyên tắc định vị điểm 65 4.4 Cách tính sai số gá đặt 71 4.5 Những nguyên tắc chọn chuẩn 78 Chương 85 Đặc trưng phương pháp gia công 85 5.1 Chọn phôi phương pháp gia công chuẩn bị phôi 85 5.2 Đặc trưng phương pháp gia công cắt gọt 92 5.3 Các phương pháp gia công biến dạng dẻo 109 5.4 Các phương pháp gia công đặc biệt 111 Chương 118 Thiết kế q trình cơng nghệ gia cơng chi tiết máy 118 6.1 Ý nghĩa công việc chuẩn bị sản xuất 118 6.2 Phương pháp thiết q trình cơng nghệ gia công chi tiết máy 118 6.3 Một số bước thiết kế 120 GIÁO TRÌNH MƠ ĐUN Tên mơ đun: Kỹ thuật gia cơng khí Mã số môn học: MĐ 24 Thời gian mô đun: 60 (LT: 12 giờ;TH/TT/TN/BT/TL: 48 giờ) I Vị trí¸tính chất mơ đun: - Vị trí: Là mơ đun kỹ thuật sở, bố trí sau học xong môn học chung, trước môn học mô đun đào tạo chun mơn nghề - Tính chất:Là mơ đun bắt buộc chương trình đào tạo nghề Cơ điện tử II Mục tiêu mô đun: - Kiến thức: + Trình bày khái niệm yếu tố q trình cơng nghệ + Trình bày yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt + Trình bày khái niệm xung quanh vấn đề chuẩn công nghệ -Kỹ năng: + Xác định nguyên nhân gây sai số gia công biện pháp khắc phục + Mô tả phương pháp gia công đặc trưng -Năng lực tự chủ, trách nhiệm: + Chủ động, sáng tạo đảm bảo an tồn q trình học tập III Nội dung mô đun: Nội dung tổng quát phân phối thời gian: Số Tên chương, mục TT Thời gian Tổng Lý Thực số thuyết hành/thực tập/thí nghiệm/bài tập/thảo luận Bài mở đầu 1 Những khái niệm định nghĩa 2 1.Chu trình sản phẩm Cơ khí Q trình sản xuất q trình cơng nghệ 2.1 Q trình sản xuất 2.2 Q trình cơng nghệ Các thành phần q trình cơng nghệ 3.1 Ngun công 3.2 Bước 3.3 Đường chuyển dao 3.4 Thao, động tác Các dạng sản xuất hình thức tổ chức sản xuất Chất lượng bề mặt gia công Yếu tố đặc trưng chất lượng bề mặt gia cơng 1.1 Tính chất hình học bề mặt gia cơng 1.2 Tính chất lý bề mặt gia công Ảnh hưởng chất lượng bề mặt đến khả làm việc chi tiết gia cơng Kiểm tra* 2.1 Ảnh hưởng đến tính chống mòn 2.2 Ảnh hưởng đến độ bền chi tiết máy 2.3 Ảnh hưởng đến tính chống ăn mịn hóa học lớp bề mặt chi tiết 2.4 Ảnh hưởng tới độ xác mối ghép Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt chi tiết 3.1 Ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt 3.2 Ảnh hưởng đến ứng suất dư Phương pháp đảm bảo chất lượng bề mặt gia công chi tiết máy Độ xác gia cơng 15 Khái niệm định nghĩa Phương pháp đạt độ xác gia cơng 2.1 Phương pháp cắt thử 2.2 Phương pháp tự động đạt kích thước máy điều chỉnh sẵn Các nguyên nhân gây sai số gia công 3.1 Sai số biến dạng đàn hồi hệ thống công nghệ 3.2 Sai số hệ thống cơng nghệ khơng xác mịn 3.3 Sai số biến dạng nhiệt hệ thống công nghệ 3.4 Sai số rung động pháp sinh cắt 12 3.5 Sai số chọn chuẩn gá đặt chi tiết 3.6 Sai số phương pháp đo dụng cụ cắt gây Phương pháp xác định, đánh giá độ xác gia cơng 4.1 Phương pháp thống kê kinh nghiệm 4.2 Phương pháp thống kê xác suất 4.3 Phương pháp tính tốn phân tích Điều chỉnh máy 5.1 Điều chỉnh tinh 5.2 Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử nhờ Calip thợ 5.3 Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử dùng dụng cụ đo vạn Chuẩn 10 Định nghĩa phân loại chuẩn 1.1 Định nghĩa 1.2 Phân loại Quá trình gá đặt chi tiết gia cơng 2.1 Khái niệm q trình gá đặt 2.2 Các phương pháp gá đặt chi tiết gia công Nguyên tắc định vị điểm Cách tính sai số gá đặt 4.1 Sai số kẹp chặt 4.2 Sai số đồ gá 4.3 Sai số chuẩn Những nguyên tắc chọn chuẩn 5.1 Nguyên tắc chọn chuẩn thô 5.2 Nguyên tắc chọn chuẩn tinh Đặc trưng phương pháp gia công 15 Chọn phôi phương pháp gia công chuẩn bị phôi 1.1 Chọn phôi 1.2 Các phương pháp gia công chuẩn bị phôi 1.2.1 Làm phôi 1.2.2 Nắn thẳng phôi 1.2.3 Cắt đứt phôi 1.2.4 Gia công thô 1.2.5 Gia công lỗ tâm làm chuẩn phụ Đặc trưng phương pháp gia công cắt gọt 2.1 Phương pháp Tiện 2.2 Phương pháp Phay 2.3 Phương pháp Bào Xọc 2.4 Phương pháp Khoan – Khoét – Doa 2.5 Phương pháp Tarô – Bàn ren 2.6 Phương pháp Chuốt 2.7 Phương pháp Mài – Mài nghiền – Mài khôn – Mài siêu tinh 2.8 Phương pháp Cạo 2.9 Phương pháp Đánh bóng Các phương pháp gia cơng biến dạng dẻo Các phương pháp gia công đặc biệt 4.1 Phương pháp gia công tia lửa điện 4.2 Phương pháp gia công 13 tia laze 4.3 Phương pháp gia công siêu âm 4.4 Phương pháp gia cơng điện hóa 4.5 Phương pháp gia cơng mài điện hóa Thiết kế q trình cơng nghệ gia cơng chi tiết máy 60 12 46 Ý nghĩa công việc chuẩn bị sản xuất Phương pháp thiết q trình cơng nghệ gia cơng chi tiết máy Một số bước thiết kế 3.1 Kiểm tra tính cơng nghệ kết cấu chi tiết 3.2 Xác định lượng dư gia công, chọn phôi phương pháp chế tạo phơi 3.3 Xác định trình tự gia công hợp lý 3.4 Thiết kế nguyên công 3.5 So sánh phương án công nghệ Cộng 6.3.2.1 Phương pháp thống kê - kinh nghiệm Phương pháp thống kê kinh nghiệm sử dụng phổ biến sản xuất Theo phương pháp lượng dư gia cơng xác định tổng giá trị lượng dư theo kinh nghiệm Nhược điểm phương pháp khơng tính đến điều kiện gia công cụ thể, lượng dư gia công thường lớn giá trị cần thiết.Giá trị lượng dư bước ( hay nguyên công) cho sổ tay công nghệ chế tạo máy 6.3.2 2.Phương pháp tính tốn - phân tích Phương pháp dựa sở phân tích yếu tố tạo thành lượng dư giáo sư Kovan đề xuất Hình 6-1: - Phơi có kích thước nhỏ lớn - Ymax , Ymin - biến dạng lớn nhỏ nhất; - CH - Kích thước điều chỉnh Khi gia công loạt chi tiết máy điều chỉnh sẵn, kích thước phơi dao động phạm vi dung sai, nghĩa amin đến amax kích thước chi tiết đạt bmin bmax Lượng dư gia công tương ứng Zbmin Zbmax (hình 4-3) Trong trường hợp ta có: Zbmin= amin – bmin Zbmax = amax - bmax Thay amax = amin + &a bmax = bmin + &b vào công thức ta : Zbmax = amin + ôa - b min- ốb Hoặc : Z bmax= Zbmin + ốa -ốb 121 Đối với trường hợp gia cơng mặt trịn ngồi đối xứng có cơng thức sau: 2Zbmin= Damin - Dbmin 2Zbmax= Damax - Damin Khi gia cơng mặt trịn đối xứng (hìng 4.5) ta có: 2Zbmin= Dbmax- Damax 2Zbmax= Dbmin - Damin Hình 6-2: Phơi có kích thước nhỏ lớn Ymax , Ymin - biến dạng lớn nhỏ nhất; Ch - kích thước điều chỉnh Lượng dư trung gian lượng dư gia công ứng với bước công nghệ, phải đảm bảo loại trừ sai số bước công nghệ sát trước sai số gá đặt nguyên công thực Như lượng dư trung gian nhỏ (hình 4-4) bao gồm yếu tố sau đây: Rza - chiều cao nhấp nhô nguyên công (hay bước) sát trước để lại Ta - chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt nguyên công (hay bước) sát trước để lại Pa - sai lệch vị trí khơng gian ngun cơng (hay bước) sát trước để lại Sai lệnh độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song chi tiết Sb - sai số gá đặt nguyên cơng (hay bước) thực tạo nên Hình 4-3 Lượng dư nhỏ gia cơng mặt ngồi Như lượng dư nhỏ Zbmin xác định sau: Khi gia cơng mặt phẳng ngồi khơng đối xứng Zbmin= amin – bmin= (Rza + Ta) + Pa + Sb Khi gia công mặt phẳng không đối xứng Zbmin= bmin - amin (Rza + Ta) + Pa + Sb Khi gia cơng mặt phẳng ngồi đối xứng: 122 2Zbmin = amin - bmin = 2[ (Rza + Ta) + Pa + Sb] Khi gia công mặt phẳng đối xứng: 2Zbmin = bmin - amin = 2[ (Rza + Ta) + Pa + Sb] Khi gia công mặt trịn ngồi đối xứng: 2Zbmin = damin - dbmin = 2[ (Rza + Ta) + I Pa + Sb|] Khi gia cơng mặt trịn đối xứng ta dùng công thức để xác định Tuy nhiên, tuỳ điều kiện gia công cụ thể mà số yếu tố tạo thành lượng dư công thức không tồn tại, cơng thức trut gọn nhiều Xét trường hợp sau đây: Sau nguyên công gang kim loại màu Ta = 0, gang kim loại màu có độ hạt lớn nên bị biến dạng dẻo, lớp hư hỏng bề mặt biến dạng dẻo gây không đáng kể Khi chuẩn định vi trùng với bề mặt gia công (như mài vơ tâm, doa tuỳ động, chuốt lỗ, mài nghiền) sai số chuẩn Sc = 0, bỏ qua sai số kẹp chặt đồ gá gây sai số gá đặt Sb = Bước hay nguyên cơng lần cuối với mục đích tăng độ bóng bề mặt 2Zbmin = 2Rza hay Zbmin , Rza Bề mặt qua nhiệt luyện, sau qua mài, mài phải phải giữ lại lớp bề mặt xử lý nhiệt nên đại lượng Ta mài sau nhiệt luyện Đối với nguyên công (các bước) cần tính giá trị sai lệch khơng gian lại Pcòn lại (P1; P2; P3; P4 ) theo gía trị sai lệch khơng gian ban đầu (sai lệch khơng gian phơi Pp) có tính đến hệ số giảm sai K Ví dụ: Sau gia cơng thơ P1 - 0,06 Pp; sau gia cơng bán tinh P2 0,04 Pp; sau gia cơng siêu tinh P4 - 0,03pp độ lệch khn dập; Pc độ cong đường tâm phôi ( phụ thuộc vào chiều dài phôi ) : Ac - độ cong đơn vị (Mm/mm); L - chiều dai phơi (mm) Trình tự tính lượng dư Khi tính lượng dư theo phương pháp Giáo sư Kovan cần tuân theo trình tự bước sau đây: Lập quy trình công nghệ phương án gá đặt phôi Xác định thứ tự bước công nghệ Xác định giá trị Rza; Ta; Pa Sb 123 Xác đinh Zbmin cho tất bước Các bước để tính lượng dư mặt ngồi mặt thực Mặt ngồi Mặt - Ghi kích thước nhỏ theo vẽ - Ghi kích thước lớn theo vào cột “kích thước tính tốn” vẽ vào cột “kích thước tính tốn” - Cộng kích thước giới hạn nhỏ - Trừ kích thước giới hạn lớn với Zbmin ta kích thước tính tốn lượng Zbmin ta kích thước tính cho bước sát trước toán cho bước sát trước - Cộng lượng dư tính tốn Zbmin với - Lấy kích thước tính tốn trừ kích thước tính tốn tương ứng ta Zbmin ta có kích thước tính tốn tiếp kích thước tính tốn theo - Xác định kích thước giới hạn nhỏ cách quy trịn kích thước tính tốn theo hàng số có nghĩa dung sai (lấy số sau dấu phẩy) - Xác định kích thước giới hạn lớn cách quy trịn kíchthước tính tốn theo hàng số có nghĩa dung sai (lấy số sau dấu phẩy) - Xác định kích thước giới hạn lớn - Xác định kích thước giới hạn nhỏ cách cộng dung sai với kích cách lấy kích thước lớn thước giới hạn nhỏ quy tròn trừ dung sai - Xác định Zbmax hiệu hai kích thước giới hạn lớn nhất, Zbmin hiệu hai kích thước giới hạn nhỏ bước sát trước bước gia công - Xác định Zbmax hiệu hai kích thước giới hạn nhỏ nhất, Zbmin hiệu kích thước giới hạn lớn bước sát trước bước gia công Xác định lượng dư tổng cộng Zomax; Zomim cách cộng lượng dư trung gian.Kiểm tra phép tính: tìm hiệu số lượng dư dung sai: Zomax- Zomin = Ơp - Ơct Ví dụ Tính lượng dư để gia cơng mặt trụ ngồi 060 +003+0,01 trục Phơi: phơi dập máy búa nằm ngang, độ xác đạt cấp Khối lượng phôi: 11,3 kg Các bước công nghệ: tiện thô, tiện tinh, mài thô, mài tinh Tiện mài thực chống tâm hai đầu (hình 4-5) 124 Hình 6-3: Trục Xác định lượng dư để gia cơng mặt trụ ngồi 060+0,03+0,01 tiến hành theo trình tự sau đây: - Lập bảng ghi trình tự bước cơng nghệ: tiện thô, tiện tinh, mài thô, mài tinh Do chống tâm hai đầu nên sai số gá đặt Eb = - Tính sai lệch khơng gian Pp phơi Ở đây: Pk - độ lệch khuôn dập (phôi khuôn bị lệch so với tâm danh nghĩa phôi) Độ lệch phụ thuộc vào khối lượng phôi Pk = 1mm; Pc - độ cong phôi thô (độ cong đường tâm phôi): Pc = Ac L = 1.138 ~0,14mm (Ác - độ cong đơn vị, Ác = 1p.m/mm); L - chiều dài từ mặt đầu phôi tới tâm đoạn cần gia công; Pt - sai lệch lấy tâm làm chuẩn: ( p = 3mm - dung sai phôi) Như vậy, ta có 125 - Tính sai lệch cịn lại sau nguyên công Sau tiện thô: P1 = 0,06 Pp = 0,06.1820 = 109p.m Sau tiên tinh: P2 = 0,05 Pp = 0,05.1820 = 91p.m Sau mài thô: P3 = 0,04 Pp = 0,04.1820 = 73p.m - Tính lượng dư nhỏ nhất: 2Zbmin = 2(Rza + Ta +Pa) Bảng 6-1 Tính lượng dư gia cơng Bước cơng Lượng Kích Các u tố Mm) Ta tốn tốn dư nghệ Rza tính Dung Kích thước Lượng dư giới hạn (Mm) thước sai số giới hạn Mm) (mm) tính Sa b 2Z d d max 2Z bmin 2Zbmax bmin d(mm) Phôi 150 250 1820 - Tiện 50 50 109 2.2220 60,936 400 60,94 61,34 4400 7040 Mài 10 20 73 2.151 60,126 30 60,22 60,25 300 390 15 - 2.103 60,01 20 60,01 60,03 210 220 - 10 11 65,376 3000 65,38 68,38 - 12 - thô thô Mài tinh Tiện thô: 2Zbmin = 2(150 + 250 + 1820)= 2.2220p.m Tiện tinh: 2Zbmin = 2(50 + 50 + 109) = 2.209p.m Mài thô: 2Zbmin = 2(30 + 30 + 91) = 2.151p.m Mài tinh: 2Zbmin= 2(10 + 20 + 73) = 2.103 p.m Tính “kích thước tính tốn” (cột sơ" bảng trên, cách ghi kích thước nhỏ chi tiết vào hàng cuốl cùng, cịn kích thước khác lấy kích thước cộng với lượng dư tính tốn nhỏ Như ta có: Mài tinh: d4 = 60,01mm Mài thô: d3 = 60,01 + 2.103 = 60,216mm 126 Tiện tinh: d2 = 60,216 + 2.151 = 60,518mm Tiện thô: d1 = 60,518 +2.209 = 65,936mm Phôi: dp = 60,936 + 2.2220 = 65,376mm Tra dùng sai nguyên công theo sổ tay công nghệ chế tao máy ghi kết vào cột số Tính kích thước giới hạn nhỏ bàng cách làm trịn số kích thước tính tốn lấy hai chữ saủ dấủ phẩy (cột số 8) Tính kích thước giới hạn lớn ( cột số' 10) cách cộng kích thước giới hạn nhỏ với dung sai ngun cơng Như vây ta có: Mài tinh: d4 = 60,01 +0,02 = 60,03mm Mài thô: d3 = 60,22 + 0,03 = 60,25mm Tiên tinh: d2 = 60,52 + 0,12 = 60,64mm Tiên thô: di = 60,94 + 0,40 = 61,34mm Phôi: dp = 65,38 + = 68,38mm Xác định lượng dư giới hạn: 2Zbmx hiêu kích thước giới hạn lớn 2Zbmin hiệu kích thước giới hạn nhỏ Như ta có: Mài tinh: 2Zbmax = 60,25 - 60,03 = 0,22mm = 220Mm 2Zbmin = 60,22 - 60,01 = 0,21mm = 210 Mm Mài thô: 2Zbmax = 60,64 - 60,25 = 0,39mm = 390.Mm 2Zbmin = 60,52 - 60,22 = 0,30mm = 300.Mm Tiện tinh: 2Zbmax = 61,34 - 60,64 = 0,70mm = 700.Mm 2Zbmin = 60,94 - 60,52 = 0,42mm = 420.Mm Tiện thô: 2Zbmax = 68,38 - 61,34 = 7,04mm = 7040.Mm 2Zbmin = 65,38 - 60,94 = 4,44mm = 4440.Mm Xác định lượng dư tổng cộng: 2Zomax = £ 2Zbmax = 220 + 390 + 700 + 7040 = 8350.Mm 2Zomin = £ 2Zbmin = 210 + 300 + 420 + 4440 = 5370.Mm Kiểm tra phép tính 127 Phép tính thực khi: 2Z0max - 2Zomin= δp - δct Thay số liệu vào công thức ta có: 8350 - 5370 = 3000 - 20 = 2980 Ví dụ Tính lượng dư kích thước gia cơng đường kính 050A (050+0,027) bánh trụ (hình 4-7) Hình 6.4: Bánh trụ Phơi chế tạo phương pháp dập nóng máy ép Độ xác phơi: Cấp 2, khối lượng phôi: kg Sản lượng hàng năm: 100.000 chi tiết Tiến trình cơng nghệ gồm ngun cơng (các bước) sau đây: khoét khô, khoét tinh, doa thô, doa tinh Trình tự tính tốn tiến hành tương tự ví dụ 1: Trước hết ghi trình tự gia công vào cột 1, thông số Rza, Ta, Pa 8b vào cột 2, 3, 4, (bảng 4- 6) Tính sai lệch khơng gian phơi Pp: Pp = P2k + P2Lt đây: Pk - độ lệch khuôn dập (phôi khuôn bị lệch so với tâm danh nghĩa phôi) Độ lệch phụ thuộc vào khối lượng phôi Pk = 0,9mm; PLt - độ lệch tâm phôi (PLt = 1,4mm) Như vậy, Pp = \J0,92 + 1,42 = 1,66mm = 1660Mm Tính sai lệch khơng gian cịn lại sau nguyên công: 128 Sau khoét thô: Pi = 0,06 Pp = 0,06 1660 = 99,60 mm ~ 100 Mm Sau khoét tinh: P2 = 0,05 Sp = 0,05 99,6 = 4,980 mm ~ 5Mm Sau doa thô : P3 = 0,04 Sp = 0,04 99,6 = 3,984 mm ~ Mm Tính sai số gá đặt 8b Sai số gá đặt 8b trường hợp sai số kẹp chặt, sai số chuẩn định vị chi tiết mâm cặp chấu tự định tâm Khi đó, theo “Sổ tay gia cơng” 8bl = 580 Mm Ở bước công nghệ (nguyên công) tiếp theo: khoét tinh, ta có: 8b2 = 0,06 8bi + 80 = 0,06 580 + 50 = 85 Mm Ở đây: S0 sai số gá đặt bổ sung gia cơng máy có nhiều trục (do cấu mang trục quay) Đối với bước công nghệ (nguyên công) doa thô, sai số gá đặt Sb3 lấy S 0, có nghĩa Sb3 = 50 Mm Tính lượng dư nhỏ nhất: Khoét thô: 2Zbmin = ( Rza + Ta+ P2a + S2b ) = = ( 150 +250 + 16602 + 5802 ) = 2.2160Mm Khoét tinh: 2Z bmin = (50 + 50 + V02 + 852 ) = 2.231 Mm Doa thô: 2Z bmin = ( 30 + 40 + + 502 ) = 2.120Mm Doa tinh: 2Z bmin = (5 + 10 + Ẩ2 + 02 ) = 2.19 Mm Tính “kích thước tínn tốn” (cột 7) cách ghi kích thước lớn chi tiêt vào bảng cuối cùng, cịn kích thước khác lấy kích thước trước trừ lượng dư tính tốn nhỏ Như vậy, ta có: Doa tinh: d4 = 50,027mm Doa thô: d3 = 50,027 - 0,038 = 49,989mm Khoét tinh: d2 = 49,989 - 0,24 = 49,749 mm Khoét thô: d = 49,749 - 0,462 = 49,287mm Phôi: dp = 49,287 - 4,32 = 44,967mm Tra dung sai nguyên công theo sổ tay công nghệ chê tạo máy ghi kêt vào cột số Tính kích thước giới hạn lớn cách làm trịn số kích thước tính tốn theo hàng số có nghĩa dung sai (số chữ số sau dấu phẩy số chữ số dung sai) Như vậy, kích thước giới hạn lớn nguyên công (bước) doa tinh 50,027 ( cột số 10) 129 Tính kích thước giới hạn nhỏ (cột số 9) cách lấy kích thước giới hạn lớn trừ dung sai nguyên công Như ta có: Doa tinh: d4 = 50,027 - 0,027 = 50mm Doa thô: d3 = 49,989 - 0,039 = 49,95mm Khoét tinh: d2 = 49,75 - 0,17 = 49,58mm Khoét khô: di = 49,3 - 0,3 = 49mm Phôi: dp = 44,9 - 4,75 = 42,15mm Tính lượng dư giới hạn: 2Zbmin hiệu kích thước giới hạn lớn hai ngun cơng 2Zbmax hiệu kích thước giới hạn nhỏ hai nguyên công Như ta có: Doa tinh: 2Zbmin = 50,027 - 49,989 = 0,038mm = 38 Mm 2Zbmax = 50 - 49,95 = 0,05 = 50 Mm Doa thô: 2Zbmin = 49,989 - 49,75 = 0,239mm = 239 Mm 2zbmax = 49,95 - 49,58 = 0,37 = 370 Mm Khoét tinh: 2Zbmin = 49,75 - 49,3 = 0,45mm = 450 Mm 2zbmax = 49.58 - 49 = 0,58 = 580 Mm Khoét khô: 2Zbmin = 49,3 - 44,9 = 4,4mm = 4400 Mm 2Zbmax = 49 - 42,15 = 6,85 = 6850 Mm Xác định lượng dư tổng cộng: 2Zomax = 2Zbmax = 50 + 370 + 580 + 6850 = 7850 Mm 2Zomin = 2Zbmin= 38 + 239 + 450 + 4400 = 5127 Mm Kiểm tra phép tính Để kiểm tra phép tính có hay khơng phải so sánh hiệu lượng dư trung gian với hiệu dung sai ngun cơng Phép tính xem thoả mãn đẳng thức sau đây: 2Zbmax=2Zbmin 2Z0max = 2Z0min 130 Bảng 6.2 kết kiểm tra phép tính Ngun cơng (bước) So sánh bước trung gian Hiệu (Mm) lượng dư Hiệu dung sai Khoét thô 6850 - 4400 = 2450 2750 - 300 = 2450 Khoét tinh 580 - 450 = 130 300 - 170 = 130 Doa thô 370 - 239 = 131 170 - 39 = 131 Doa tinh =83-05 2=72-93 Kiểm tra tổng hợp 7850 - 5127 = 2723 2750 - 27 = 2723 Trên sở số liệu bảng 4-8 xây dựng sơ đồ phân bố lượng dư dung sai gia công lỗ 050 +0,027 Bảng 6.3 Tính lượng dư gia cơng Các Các yếu tố Mm) ngun Lượng dư tính tốn Z imin cơng imin ( Rza Ta P a Dung Kích thước Lượng dư giới giới hạn hạn thước sai Kích Mm tính tốn (mm)  m) d b Phôi 15 25 166 - - Khoét 50 Khoét Doa d max 2Zbmi 2Z n x 12 bma 10 11 44,96 2750