ĐỒ án CHUYÊN NGÀNH kỹ THUẬT CHẾ tạo đề số THÂN bơm

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT - PHÂN TÍCH CHI TIẾT

Xác định dạng sản xuất

Trong công nghệ chế tạo chi tiết máy, thường chia ra làm 3 dạng sản xuất chính: + Sản xuất đơn chiếc.

+ Sản xuất hàng loạt (nhỏ, vừa, lớn).

Việc xác định dạng sản xuất là để lựa chọn mức độ phân tán nguyên công khi lập quy trình công nghệ, lựa chọn máy vạn năng hay chuyên môn hóa, lựa chọn dụng cụ cắt đơn hay tổ hợp, thậm chí là có thể thay đổi kết cấu chi tiết để phù hợp với dạng sản xuất yêu cầu,

Sản lượng thực tế hằng năm được xác định theo công thức (2.1) [tr.24, 1] :

Trong đó: N0 = 20000 − Số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch. m = 1 − Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm, chiếc. α = 15% − Số phần trăm dự trữ của chi tiết máy dùng làm phụ tùng. β = 4% − Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo.

Khối lượng của chi tiết

Hình 0.1: Kiểm tra khối lượng chi tiết bằng phần mềm

Sử dụng phần mền Solidworks và Creo để tính khối lượng chi tiết

Vật liệu: Gang xám 15-32 có tỷ trọng ≈ 7,8 kg/dm 3

Vậy khối lượng của chi tiết là ~2,8 kg

Dạng sản xuất và đặc trưng

Ứng với sản lượng chi tiết N= 23920 chiếc/năm và khối lượng chi tiết là 2,8 kg tra Bảng 2.1 [tr.25, 1] ta xác định được dạng sản xuất là: loạt vừa.

Sự khác nhau của hàng loạt vừa so với đơn chiếc và hàng khối ngoài việc có sản lượng không quá ít, chủng loại mặt hàng không quá nhiều, sản phẩm tương đối ổn định và lặp lại theo chu kỳ ra thì sản xuất hàng loạt vừa còn có sự kết hợp các đặc điểm như sau của 2 loại sản xuất đơn chiếc và hàng khối.

+ Sử dụng máy: Sử dụng máy vạn năng hoặc chuyên dùng.

+ Bố trí máy: Theo nhóm hoặc theo quy trình công nghệ.

+ Đồ gá và các trang bị công nghệ: Vạn năng hoặc chuyên dùng.

+ Phương pháp gá đặt: Sử dụng phương pháp rà gá hoặc tự động đạt kích thước. + Phương pháp đảm bảo độ chính xác gia công: Sử dụng phương pháp đo dò cắt thử hoặc chỉnh sẵn dao.

+) Định mức kĩ thuật: Theo kinh nghiệm hoặc sử dụng các phương pháp như tính toán phân tích, bấm giờ, chép thực ngày làm việc,

+) Bậc thợ: thợ điều chỉnh có tay nghề cao, thợ đứng máy không cần có tay nghề cao hoặc không cần thợ điều chỉnh.

Phân tích chi tiết gia công

1.4.1 Các yếu tố kỹ thuật

Các giá trị cấp chính xác tra theo bảng 4.2, trang 24, tài liệu [4]:

+) Bề dày chi tiết là 45 mm, với miền dung sai 0,03 mm có cấp chính xác là IT8. +) Hai lỗ R26 với miền dung sai 0,05 mm có cấp chính xác là IT9.

+) Khoảng cách tâm 2 lỗ R26 là 40 mm, dung sai 0,2 mm có cấp chính xác IT8. +) Những kích thước không ghi dung sai lấy theo cấp chính xác IT12.

+) Bán kính các góc lượn chi tiết R = 3mm.

Những bề mặt không ghi độ nhám thì lấy theo Rz = 80 μm, độ nhám này có thể đạt được với phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.

Những bề mặt có yêu cầu độ nhám cao 3,2 như mặt trước, mặt sau, mặt trên, mặt dưới, mặt trong chi tiết phải chú ý chọn phương gia công cho phù hợp để đảm bảo độ nhám theo yêu cầu.

Vật liệu GX 15-32 là loại gang xám có nhiệt độ nóng chảy thấp (~1350℃) nên dễ nấu luyện, tính đúc tốt Độ cứng thấp, khá mềm và giòn, phoi rất dễ gãy, gia công cắt Ngoài ra, với cơ tính trung bình chúng rất phù hợp để dùng làm các chi tiết chịu tải trọng nhẹ, ít chịu mài mòn như vỏ hộp giảm tốc, thân máy, bích, cacte, ống nước

Bảng 0.1 Thành phần hóa học và tính chất cơ học của của GX 15-32

Mác gan g Độ bền Độ dãn dài Độ cứn g HB

Hàm lượng các nguyên tố (%)

Phân tích phương pháp gia công chi tiết

Mặt trước, mặt sau của chi tiết để đạt được độ nhám 3,2 như yêu cầu thì ta có các phương án theo bảng 5.5, trang 80, tài liệu [4]:

+) Phay bằng dao phay mặt đầu thô và tinh.

Mặt trên, mặt dưới của chi tiết để đạt được độ nhám 3,2 như yêu cầu thì ta có các phương án gia công theo bảng 5.5, trang 80, tài liệu [4]:

+) Phay bằng dao phay mặt đầu thô và tinh.

+) Mài phẳng bán tinh. Đối với 2 lỗ R26 ngoài yêu cầu cấp chính xác IT9 ra còn có yêu cầu độ nhám 3,2, để đạt được các yêu cầu này, ta có các phương án gia công theo bảng 5.5, trang

+) Phay bằng dao phay trụ thô, tinh và tinh mỏng.

+) Doa bằng dao doa 1 lưỡi thô và tinh.

+) Doa bằng dao doa nhiều lưỡi bán tinh và tinh.

+) Chuốt bán tinh và tinh. Đối với các lỗ ∅11 và ∅26 không yêu cầu độ nhám và chỉ yêu cầu cấp chính xác IT12, ta có dùng khoan hoặc khoét để tạo lỗ. Đối với các lỗ ∅10 thì dùng khoan hoặc khoét để tạo lỗ trước sau đó tạo lỗ ren bằng phương pháp taro với chiều sâu 15mm.

Chọn phương pháp kiểm tra các yêu cầu kĩ thuật của chi tiết

Vì sản lượng chi tiết hơn 20000 chiếc/năm, trung bình tối thiểu 55 chiếc/ngày nên chỉ chọn mặt có nhiều yêu cầu kỹ thuật để kiểm tra.

Mặt cần kiểm tra: mặt trong 2 lỗ R26.

Kỹ Thuật Yêu Cầu Phương Pháp Kiểm

Tra Dụng Cụ Đo- Sơ Đồ Đo Độ nhám Từ 3,2 trở lên

Cài đặt lại dãi đo cho thiết bị.

Thực hiện đo bằng cách đưa đầu cảm biến đến vị trí muốn đo đạc, đợi cho đến khi kết quả được hiển thị trực tiếp trên màn hình, sau đó đọc kết quả.

Hình 0.2 Máy đo độ nhám insize isr-c002

Hình 0.3 Sơ đồ đo độ nhám

Kích Có cấp Dùng calip nút có một

Hình 0.5 Sơ đồ đo kích thước lỗ thước lỗ chính xác đầu bằng kích thước giới từ IT9 trở hạn nhỏ nhất của lỗ, đầu lên kia có kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ.

Nếu một đầu lọt qua mà đầu kia không qua thì đạt yêu cầu.

Có chính từ IT8 lên cấp xác trở

Dùng Calip đo khoảng cách hai tâm lỗ Dùng để kiểm tra khoảng cách giữa hai tâm lỗ phân bố trên một bề mặt

Hình 0.6 Sơ đồ đo khoảng cách 2 lỗ

CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi

Việc chọn dạng phôi dựa vào các tiêu chí như: vật liệu, hình dáng kích thước, dạng sản xuất.

Vì dạng sản xuất của chi tiết là hàng loạt vừa nên sẽ chọn các loại phôi phù hợp với dạng sản xuất của chi tiết

Kết luận: Chỉ có phôi đúc và phôi thép thanh đạt yêu cầu.

Gang xám nên chỉ có phôi đúc đạt yêu cầu.

2.1.1.3 Về hình dáng: Đối với phôi đúc, tùy theo khuôn đúc mà phôi có hình dạng khác nhau, đáp ứng yêu cầu của chi tiết.

Kết luận: Sử dụng phôi đúc.

2.1.2 Phương pháp chế tạo phôi

Việc chọn dạng phôi dựa vào các tiêu chí như: vật liệu, hình dáng kích thước, dạng sản xuất, cấp chính xác chế tạo phôi.

Theo yêu cầu về dạng sản xuất hàng loạt vừa, năng suất đúc phôi phải lớn để đảm bảo số lượng.

Kết luận: Có đúc trong khuôn cát sử dụng khuôn tháo bằng máy và đúc khuôn mẫu chảy là đạt yêu cầu.

2.1.2.2 Về hình dạng, kích thước

Với 2 loại phôi đúc ở trên, việc lựa chọn loại phôi phù hợp dựa vào các khả năng như:

+) Có thể đúc chi tiết có kết cấu phức tạp, khối lượng lớn

Kết luận: Cả 2 đều đạt yêu cầu.

Phôi được chọn phải có khả năng đúc được gang xám.

Kết luận: Cả 2 đều đạt yêu cầu.

2.1.2.4 Về cấp chính xác chế tạo phôi

Yêu cầu cho phôi đúc: có cấp chính xác kích thước IT11 – IT12, độ nhám bề mặt là

Kết luận: chọn đúc mẫu chảy.

Lượng dư gia công cơ tổng cộng Error! Bookmark not defined

Theo bảng 1.55, trang 73 tài liệu [9], ta tra được số liệu như bảng sau:

Bảng 0.1 Lượng dư gia công

Kích thước ngoài lớn nhất (mm)

Kích thước danh nghĩa (mm)

Lượng dư gia công cơ vật đúc (mm)

Kích thước lớn nhất giữa hai bề mặt khi đúc (mm)

Dung sai kích thước phôi

Tra dung sai theo bảng 2 trang 343 tài liệu [8]:

Bảng 0.2 Dung Sai kích thước phôi

Kích thước danh nghĩa (mm) Dung sai (mm)

Chiều cao vật đúc 46 46 ± 0,37 Đường kính 2 lỗ 51 51 ± 0,37

Góc nghiêng thoát khuôn Error! Bookmark not defined

Tra bảng 3-7 trang 177 tài liệu [3] góc nghiên thoát khuôn 0°10′ và bán kính góc lượn R3.

Bản vẽ phôi đúc

Hình 0.1 Bảng vẽ lồng phôi đúc

Hình 0.2 Bảng vẽ khuôn đúc

CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

Chọn phương pháp gia công các bề mặt của phôi

3.1.1 Đánh số các bề mặt chi tiết

Hình 0.1 Bản vẽ đánh số bề mặt gia công

3.1.2 Chọn nguyên công cho các bề mặt

Tra bảng 4.2 trg 24[4] và bảng 5.6 trang 82 tài liệu [4] để được cấp chính xác Tra bảng phụ lục 11 trang 143 tài liệu [1] để được phương pháp gia công.

Yêu Cầu Kỹ Thuật Phương Pháp Gia Công

1 1,4 Độ nhám bề mặt là 3,2.

Cấp chính xác kích thước bề mặt là IT12.

Cấp chính xác khoảng cách bề mặt là là IT7 (30 )

+ Phay mặt đầu thô tinh.+ Phay đĩa thô tinh.+ Mài phẳng tinh.

2 5,9 Độ nhám bề mặt là 3,2.

Cấp chính xác kích thước bề mặt là

+ Phay mặt đầu thô tinh + Phay trụ thô tinh.

3 7,7’ Độ nhám bề mặt là 3,2.

Cấp chính xác lỗ R26 là IT8.

Cấp chính xác khoảng cách tâm 2 lỗ

+ Phay trụ thô, tinh và tinh mỏng.

4 2,6 Cấp chính xác lỗ ∅11 và ∅26 là

5 3 Cấp chính xác lỗ ren M10 là IT8 + Khoan hoặc khoét.

Chọn trình tự gia công các bề mặt

3.2.1 Lập phương án gia công

Ta chọn sơ bộ các phương pháp công nghệ như sau [Phụ lục 11,tr.143,1]:

T Nguyên công Bề mặt gia công Bề mặt định vị

1 Phay mặt đầu thô 4 Phiến tỳ 1

2 Phay mặt đầu tinh 4 IT11 IT10 6,3

Phiến tỳ 4 Khối V tĩnh 10 Khối V động 8 Khối V

Phay trụ mỏng IT8-9 IT6-7 3,2

Phiến tỳ 4 Chốt trụ 7 Chốt trám 7’

Chọn theo [Phụ lục 11,tr.143,1]:

T Nguyên công Bề mặt gia công Bề mặt định vị

2 Phay mặt đầu thô 1 IT12 12,5

3 Phay mặt đầu tinh 4 Phiến tỳ 4

5 Phay trụ thô 7 và 7’ Phiến tỳ 4

6 Phay trụ tinh 7 và 7’ IT9 IT8 3,2

Phiến tỳ 4 Chốt trụ 7 Chốt trám 7’

12 Taro lỗ ren M10 3 1 IT12 IT10 12,5

Việc phay thô hết rồi mới phay tinh sẽ tốn thời gian và tăng sai số gá đặt.

Chọn phương án gia công 1 vì có ít nguyên công hơn.

Xác định sai số gia công

3.3.1 Do biến dạng đàn hồi của (máy, đồ gá, dao, chi tiết):

Lực cắt tác dụng lên chi tiết gia công, sau đó thông qua đồ gá truyền đến bàn máy, thân máy Mặt khác, lực cắt cũng tác dụng lên dao và thông qua cán dao, bàn dao truyền đến thân máy Bất kỳ một chi tiết nào của các cơ cấu máy, đồ gá, dụng cụ hoặc chi tiết gia công khi chịu tác dụng của lực cắt ít nhiều đều bị biến dạng.

Chi tiết gia công có độ cứng vững không phải là tuyệt đối mà nó cũng sẽ bị biến dạng khi chịu tác dụng của lực cắt Sai số do ảnh hưởng của mòn dao: Khi dao mòn sẽ làm cho lưỡi cắt bị cùn đi, việc đó làm cho kích thước gia công thay đổi, lực cắt cũng thay đổi, ảnh hưởng đến độ chính xác của chi tiết.

3.3.2 Ảnh hưởng của độ chính xác máy, sai số đồ gá, sai số dụng cụ cắt:

Sai số chế tạo, lắp ráp đồ gá cũng ảnh hưởng đến độ chính xác của chi tiết gia công Nếu đồ gá chế tạo có sai số hoặc bị mòn sau một thời gian sử dụng sẽ làm thay đổi vị trí tương quan giữa máy, dao và chi tiết gia công, do đó, gây ra sai số gia công. Để đảm bảo độ chính xác gia công (bù lại những sai số do chế tạo, lắp ráp, mòn các chi tiết chính của đồ gá), độ chính xác của đồ gá được chế tạo ra phải cao hơn ít nhất một cấp so với độ chính xác của kích thước cần đạt được sẽ gia công trên đồ gá đó Điều này không dễ dàng đạt được khi gia công những chi tiết có độ chính xác cao.

3.3.3 Do rung động phát sinh trong quá trình cắt:

Rung động của hệ thống công nghệ trong quá trình cắt không những làm tăng độ nhám bề mặt và độ sóng, làm cho dao nhanh mòn mà còn làm cho lớp kim loại mặt bị cứng nguội, hạn chế khả năng cắt gọt Rung động làm cho vị trí tương đối giữa dao cắt và vật gia công thay đổi theo chu kỳ, nếu tần số thấp, biên độ lớn sẽ sinh ra độ sóng bề mặt; nếu tần số cao, biên độ thấp sẽ sinh ra độ nhám bề mặt.

3.3.4 Do biến dạng nhiệt của máy, của chi tiết, của dao cắt:

Một phần nhiệt ở vùng cắt truyền vao chi tiết gia công, làm nó biến dạng và gây ra sai số gia công Nếu chi tiết được nung nóng toàn bộ thì chỉ gây ra sai số kích thước, còn nếu bị nóng không đều thì còn gây ra cả sai số hình dáng Nhiệt độ của chi tiết gia công trong quá trình cắt phụ thuộc vào chế độ cắt Khi tiện, nếu tăng vận tốc cắt và lượng chạy dao, tức la rút ngắn thời gian nung nóng liên tục chi tiết gia công thì nhiệt độ của nó sẽ nhỏ Còn chiều sâu cắt tăng thì nhiệt độ chi tiết gia công cũng tăng theo.

THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

Chọn đồ gá và vẽ sơ đồ gá đặt

4.1.1 Nguyên công một: Phay thô mặt 4

 Định vị: mặt 1 và 2 bán kính cong 8,10

 Sơ đồ gá đặt: lại

Hình 0.1: Sơ đồ gá đặt nguyên công một

 Máy công nghệ: máy phay CNC KD DS28-OH 30M

+) Chi tiết được hạn chế 3 bậc tự do bằng tiếp xúc phiến tì 1.

+) Khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do và khối V di động hạn chế bậc tự do còn

+) Kẹp chặt : Lực kẹp W có phương, chiều, và điểm đặt lực như hình vẽ.

 Chọn dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu

 Hạt dao: SEEX09T3AFTN-M08 MK205

 Dung dịch trơn nguội: êmuxi [Bảng 2.10, tr 58, 1].

 Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0-150 x 0,02mm, calip hàm 45H7.

4.1.2 Nguyên công hai: Phay tinh mặt 4

Hình 0.2: Sơ đồ gá đặt nguyên công hai

 Máy công nghệ: máy phay CNC KDVM600L

 Hạt dao: ONMU050410ANTN-M11 MK1500

 Dụng cụ đo: Thước cặp 0-150 x 0,02mm, calip hàm 45H7.

4.1.3 Nguyên công ba: Phay thô mặt 1

Hình 0.3: Sơ đồ gá đặt nguyên công ba

 Dụng cụ căt: Dao phay mặt đầu

 Hạt dao: SEEX09T3AFTN-M08 MK205

4.1.4 Nguyên công bốn: Phay tinh mặt 1

Hình 0.4: Sơ đồ đặt nguyên công bốn

 Hạt dao: ONMU050410ANTN-M11 MK1500

 Dụng cụ đo: Thước cặp 0-150 x 0,02mm, calip hàm 45H7.

4.1.5 Nguyên công năm: Phay lỗ 7 và 7’

Hình 0.5: Sơ đồ gá đặt nguyên công bốn

 Các bước của nguyên công:

 Chọn dụng cụ cắt: Dao phay trụ

+) Phay tinh: R217.21-2527.0-LP06.3A -Hạt dao LPHW060310TR-D06 MH1000 +) Phay mỏng: R217.21-2527.0-LP06.3A-Hạt daoLPHW060310TR-D06 MH1000

 Ch ọn dụ ng cụ kiể m tra: Ca lip.

4.1.6 Nguyên công sáu: Phay thô 5 và 9

Hình 0.6: Sơ đồ gá đặt nguyên công sáu

 Định vị: mặt 1 và 2 bán kính cong 7,7’

+) Chi tiết được hạn chế 3 bật tự do bằng tiếp xúc phiến tì 1

+) Chốt tỳ 7’hạn chế 2 bật tự do

+) Chốt trám 7 hạn chế 1 bật tự do còn lại.

 Kẹp chặt : Lực kẹp W có phương, chiều, và điểm đặt lực như hình vẽ

 Chọn dụng cụ cắt: JHP993250D2C.3Z4-SIRA

 Dụng cụ đo: Thước cặp 0-150 x 0,02mm, calip hàm 106H7

4.1.7 Nguyên công bảy: Phay tinh 5 và 9

Hình 0.7: Sơ đồ gá đặt nguyên công bảy

 Chọn dụng cụ cắt: JHP993250D2C.3Z4-SIRA

 Dụng cụ đo: Thước cặp 0-150 x 0,02mm, calip hàm 106H7

4.1.8 Nguyên công tám: Khoan lỗ ∅ ��

Hình 0.8: Sơ đồ gá đặt nguyên công tám

 Chọn dụng cụ cắt: mũi khoan ruột gà có: SD1108A-1100-096-12R1

 Chọn dung dịch trơn nguội: Nhũ tương được khuyên dùng 6-8%, theo [trang

 Chọn dụng cụ kiểm tra: thước cặp 0-150 x 0,02mm.

4.1.9 Nguyên công chín: Khoan lỗ ∅��

Hình 0.9: Sơ đồ gá đặt nguyên công chín

 Trong bảng 3.129 trang 271-272 [3] với cấp chính xác 12 nên khoan bằng một mũi khoan nhưng do lỗ lớn nên khoan mồi bảng 4-131 trang 274 [3]

 Hạt dao: SCGX070308-MP DS2050

 Dụng cụ đo: Thước cặp 0-150 x 0,02mm.

 Chọn dung dịch trơn nguội: Nhũ tương được khuyên dùng 6-8%, theo [trang

4.1.10 Nguyên công mười: taro ren M10

Hình 0.10: Sơ đồ gá đặt nguyên công mười

 Các bước của nguyên công

+) Mũi taro: MTS-M10X1.50ISO6HX-XC-K101-A

 Dung dịch trơn nguội: Êmunxi [Bảng 2.10, tr.58, [1]].

 Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0-150x0, 02mm, dưỡng ren lỗ

4.1.11 Nguyên công mười một: khoan lỗ ∅ ��

Hình 0.11: Sơ đồ gá đặt nguyên công mười một

 Trong bảng 3.129 trang 271-272 [3] với cấp chính xác 12 nên khoan bằng một mũi khoan nhưng do lỗ lớn nên khoan mồi bảng 4-131 trang 274 [3]

 Dụng cụ đo: Thước cặp 0-150 x 0,02mm.

 Chọn dung dịch trơn nguội: Nhũ tương được khuyên dùng 6-8%, theo [trang 24,catalog VN-Holemaking]

4.1.12 Nguyên công mười hai taro ren M10

Hình 0.12: Sơ đồ gá đặt nguyên công mười hai

 Các bước của nguyên công

+) Mũi taro: MTS-M10X1.50ISO6HX-XC-K101-A

 Dung dịch trơn nguội: Êmunxi [Bảng 2.10, tr.58, [1]].

 Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0-150x0, 02mm, dưỡng ren lỗ

4.1.13 Nguyên công mười ba:mài 4

Hình 0.13: Sơ đồ gá đặt nguyên công mười hai

 Máy công nghệ: Chọn máy mài phẳng bàn máy chữ nhật 3E711B

 Định vị: Quá trình gá đặt được thực hiện trực tiếp trên bàn từ.

 Chọn đồ gá: bàn từ.

 Chọn dung dịch trơn nguội Khan [Bảng 2.10, tr.58, 7].

4.1.14 Nguyên công mười bốn: mài 1

Hình 0.15: Sơ đồ gá đặt nguyên công mười ba

 Máy công nghệ: Chọn máy mài phẳng bàn máy chữ nhật 3E711B

 Định vị: Quá trình gá đặt được thực hiện trực tiếp trên bàn từ.

 Chọn đồ gá: bàn từ.

 Chọn dụng cụ cắt: giống nguyên công mười ba

 Chọn dung dịch trơn nguội Khan [Bảng 2.10, tr.58, 7].

Đặc tính kĩ thuật của một số loại máy cắt

Bảng 4.1 Đặc tính kĩ thuật máy mài phẳng Bảng 9.57 trg104 [7] Đặc tính kĩ thuật 3E711B

Kích thước làm việc của bàn máy, mm 630 x 200

Kích thước lớn nhất của phôi được gia công 630 x 200 x 320

Tốc độ quay của trục chính đá mài (vg/ph) 1500

Dịch chuyển lớn nhất của bàn và của ụ mài:

Kích thước đá mài (đường kính ngoài x chiều rộng x đường kính lỗ)

Tốc độ dịch chuyển dọc của bàn, mm/ph Dọc : S1 = 2 ÷ 35 m/ph

Ngang : S2 = 0,01 ÷1,5 m/phCông suất tổng cộng của động cơ, kW 5,5

Bảng 4.2 Đặc tính kĩ thuật máy phay [Web 2]

Trục X 600mm Kích thước 700 mm ×420mm

Trục Y 400mm Rãnh T (chiều rộng x số x không gian) 18mm×3×108mm

Trục Z 560mm Tải tối đa 500kg

Tâm trục chính đến cột 480mm

Trục chính kết thúc với bảng 170-730mm

Trục chính ATC- Auto Tool Changer

Lỗ côn của trục chính BT40 Loại Dĩa hay Băng

Chuyền (disc/carousel) Băng Chuyền

Công suất 7.5/11 kw Số đầu 20

Tốc độ tới đa 8000rpm Đường kính lớn nhất

Truyền động Dây đai Đường kính nhỏ nhất

Loại hộp giảm tốc Không có Khối lượng 8kg

Loại bỏ phoi Khí nén Thời gian thay dao 2s

Bước tiến dao Độ chính xác

X/Y/Z tiến nhanh 36/36/36m/min Sai số vị trí (X/Y/Z) ≤0.008mm Moment động cơ 11/ 11/ 11Nm Độ lặp lại (X/Y/Z) ≤0.004mm

Khác Đầu vào tối thiểu 0.001mm

Kích thước tổng thể 3380*2100*2400mm

CHƯƠNG 5: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN

5.1 Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian cho một bề mặt của phôi bằng phương pháp phân tích.

Tính lượng dư cho bề mặt 4,1 (Hình 3.1) bằng phương pháp phân tích.

Tiến trình công nghệ gia công mặt 4 gồm 3 nguyên công: phay thô, phay tinh, mài tinh Chuẩn định vị khi gia công mặt 1 (45 +0,03 ) là hai bề mặt cong của thân bơm và bề mặt lắp mặt bích (mặt 1) Độ chính xác kích thước là cấp 7 Do đó lượng dư nhỏ nhất một phía công thức [2.4] trang 61, tài liệu [1]:

5.1.1 Xác định các giá trị chiều cao nhấp nhô bề mặt (độ nhám) do bước gia công trước để lại � �

+) Tra bảng 1.22 trang 26 [9] , phôi đúc bằng khuôn mẫu nóng chảy CCX 12

Trong đó : Rz0 = 30 (μm) là độ nhám bề mặt của phôi.

T0 = 170 (μm) là chiều sâu lớp biến cứng ở nguyên công tạo phôi. Theo trang 143, bảng Phụ Lục 11 tài liệu [1]:

+) Sau khi phay thô: CCX 12, chất lượng bề mặt đạt Rz1 = 12,5 μm.

+) Sau khi phay tinh: CCX 10, chất lượng bề mặt đạt Rz2 = 6,3 μm.

+) Sau khi mài tinh: CCX 7, chất lượng bề mặt đạt Rz3 = 3,2 μm.

5.1.2 Xác định các giá trị chiều sâu lớp bề mặt bị hư hỏng do biến cứng do bước gia công trước để lại � � Đối với gang xám sau bước công nghệ đầu tiên thì được bỏ qua theo chú thích bảng 1.24 tài liệu [9].

5.1.3 Xác định các giá trị sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công trước để lại � �

Tra chú thích 1 bảng 1.23 trang 26 [9] đối với chi tiết định vị bằng mặt phẳng: ρ0 = ρcv = ∆cl l (4) Trong đó: ρcv – Độ cong vênh của phôi đúc (μm)

∆cl= 1 μm/mm – Độ cong vênh (bảng 1.23 trang 26 tài liệu [9]) l = 146 – Kích thước lớn nhất của phôi (mm)

5.1.3.1 Sai số không gian còn sót lại sau các bước gia công cơ:

Trong điều kiện đồ án, để đơn giản hóa quá trình tính toán dùng công thức trong chú thích 2 bảng 1.31 ρ cvi = K y ρ cvi−1 (5) Trong đó : Ky là hệ số chính xác hóa

5.1.3.2 Sai số không gian còn lại sau khi phay thô:

Tra bảng trang 21 tài liệu [2]) hoặc trang 63 [1] ta có: ρ1 = 0,04 ρ0 = 5,84 μm (6)

Chú ý: Đối với những nguyên công tinh, sai lệch này không còn đáng kể nên bỏ qua

5.1.4 Xác định các giá trị sai số gá đặt � � đ

Sai số gá đặt chi tiết trên phiến tỳ theo của phôi đúc mẫu chảy chưa qua gia công có cơ cấu kẹp bằng Vitme bằng εgđ1 pμm bảng 1.107 trang 131 [9]

Vì chi tiết không bị thay đổi gá đặt khi phay thô nên sai số gá đặt khi phay tinh được tính theo công thức trang 81 tài liệu [9] như sau: εgđ2 = εgđ1 Ky = 0,04.70 = 2,8 Trong đó : Ky – Hệ số chính xác hóa (Tra bảng trang 21 tài liệu [2]) εgđ1 – Sai số gá đặt khi phay thô

Sai số gá đặt chi tiết đã gia công tinh theo mặt phẳng trên bàn máy khi mài εgđ3 μm bảng 1.110 trang 132 tài liệu [9]

5.1.5 Xác định lượng dư trung gian bé nhất

Chú thích: Giá trị Zmin phải nhân lên hai lần vì có hai mặt đối xứng.

5.1.6 Xác định kích thước trung gian tính toán

5.1.7 Dung sai kích thước trung gian

+) Dung sai phôi ( 45 ≤50mm) δ0 = 0,74 mm bảng 2 trang 343 [8]

Tra bảng 1.70 trg 92-93 [9] hoặc phụ lục 17 [1] với khoảng

50÷80 Dung sai kích thước sau khi phay thô (CCX12): δ 1 = 0,300 mm Dung sai kích thước sau khi phay tinh(CCX10): δ2 = 0,12 mm

Dung sai kích thước sau khi mài tinh (CCX7): δ3 = 0,030 mm

+) Ta làm tròn các kích thước trung gian trước khi tính như sau :

5.1.8 Tính lại lượng dư trung gian nhỏ nhất và lớn nhất sau khi làm tròn

Phay thô: 2 Z min1 = L min0 − L min1 = 45,89-45,06=0,83mm

2 Z max1 = L max0 − L max1 = 46,63-45,4 =1,23mm Phay tinh: 2.Z min2 = L min1 − L min2 = 45,06-45,02=0,04 mm

2 Z max2 = L max1 − L max2 = 45,4 -45,14 =0,26 mm Mài tinh: 2 Z min3 = L min2 − L min3 = 45,02-45=0,02 mm

2 Z max3 = L max2 − L max3 E,14 -45,03 = 0,11 mm Lượng dư tổng bé nhất và lớn nhất là :

2 Z max0 -2 Z min0 = 1,6 − 0,89 = 0,71 = δ0 − δ3 = 0,74 − 0,03 Vậy kết quả đúng.

5.1.9 Kích thước danh nghĩa của phôi

Lượng dư trung gian danh nghĩa cho phay thô :

2.Z1 = 2 Z max1 − ES0 + ES1= 1,23-0,37+ 0,3 = 1,16 mm Với ES0 = ESph = 0,37 sai lệch trên của phôi Tb.2 trg 343 [8]

ES1 = 0,3 sai lệch trên của bước phay thô H12 bảng 1.70 trg 92-93 [9] Lượng dư trung gian danh nghĩa cho phay tinh :

2.Z2 = 2 Z max2 − ES1 + ES2= 0,26-0,3+ 0,12 = 0,08 mmVới ES1 = 0,3 sai lệch trên của bước phay thô H12 bảng 1.70 trg 92-93 [9]

ES2 = 0,12 sai lệch trên của bước phay tinh H10 bảng 1.70 trg 92-93 [9]

Lượng dư trung gian danh nghĩa cho mài tinh :

Với ES3 = 0,03 sai lệch trên của bước mài yinh H7 bảng 1.70 trg 92-93 [9]

ES2 = 0,12 sai lệch trên của bước phay tinh H10 bảng 1.70 trg 92-93

[9] Lượng dư tổng cộng danh nghĩa

2 Z0 = ∑ Zi = 2 Z max0 − ESph + ESct = 1,6 − 0,37 + 0,03 = 1,26 mm Với ES0 = ESph = 0,37 sai lệch trên của phôi Tb.2 trg 343 [8]

ESct = 0,03 sai lệch trên của bước mài H7 bảng 1.70 trg 92-93 [9]

Kích thích danh nghĩa của phôi: (do hai mặt nên phải nhân hai như đã nói ở trên)

Lph = Lct + 2 Z0 = L3 + 2 Z0= 45 +1,26 = 46,26 mm Kích thước trên bảng vẽ phôi là : 46,26 +0,37 mm Tb.2 trg 343 [8]

Vì là phôi đúc nên Kích thước cuối cùng trên bảng vẽ phôi là : 45,92 +0,37 mm (bảng 2, trang 343, tài liệu [8])

Bảng 0.1:Tính lượng dư gia công và kích thước một phía giới hạn cho các bước công nghệ bằng phương pháp phân tích.

Trình tự các bước công nghệ gia công mặt 1

Các yếu tố tạo thành lượng dư (μm)

Kích thướng tính toán (mm)

Kích thước giới hạn (mm) Lượng dư giới hạn (mm)

R Z i T i ρ i εi 2.Z mini δ i L max L min 2.Z min 2.Z max 2Zi

Hình 0.1 Sơ đồ phân bố lượng dư trung gian và kích thước trung gian bằng phương pháp phân tích.

5.2 Tra bảng và tính lượng dư, kích thước trung gian khi gia công mặt 5, 9

Phay trụ thô (CCX H12), dung sai bằng δ1 = 0,35mm [trg 154, phụ lục 17 [1]] Phay trụ tinh (CCX Js11), dung sai bằng δ2 = 0,22mm [trg 154, phụ lục

5.2.2 Xác định các lượng dư trung gian cho từng nguyên công:

Lượng dư tổng cộng cho kích thước danh nghĩa 106mm là 0,5mm [bảng 1.55, trang 73 tài liệu [9]].

Dung sai kích thước phôi là ± 0,77 tra dung sai theo bảng 2 trang 343 tài liệu [8]: Lượng dư tổng cộng 2 phía là: 2 Zo = 2.0,5 = 1mm

Kích thước phôi: Lo = L + 2 Zo = 106 + 1 = 107 mm

Kích thước phôi lớn nhất:

Lmaxo = Lo + ES0 = 107 + 0,77 = 107,77mm Lượng dư tổng cộng lớn nhất:

2 Zmax = 2 Zo + ES0 − ESCT = 1 + 0,77 − 0,11 = 1,66mm Tra bảng 1.55, trang 73 tài liệu [9], ta có:

Lượng dư trung gian khi phay tinh là: 2 Z2 = 2.0,25 = 0,5mm

Lượng dư còn lại cho bước phay thô là:

2 Z1 = 2 Zo − 2 Z2 = 1 − 0,5 = 0,5mm Kích thước phôi sau khi phay thô đồng thời 2 mặt 5,9:

L1 = Lo − 2 Z1 = 107 − 0,5 = 106,5mm Trên bản vẽ sẽ ghi sau khi phay thô là: L1 = 106,5 0,35 mm

Sau khi phay tinh chính là kích thước chi tiết : L2 = 106 +0,11 mm

Bảng 0.2: Lượng dư, kích thước trung gian � = �� +�,�� bằng tra bảng.

Các nguyên công công nghệ khi gia công mặt 5,9

Kích thước trung gian, mm

Nguồn gốc tài liệu tham khảo hoặc ghi chú

5.3 Lượng dư và kích thước trung gian khi gia công đường kính lỗ 7,7’

Phay trụ thô (CCX H12), dung sai bằng δ1 = 0,30mm [trg 154, phụ lục 17 [1]] Phay trụ tinh(CCX H11), dung sai bằng δ2 = 0,19mm [trg 154, phụ lục

17 [1]] Phay trụ mỏng(CCX H8), dung sai bằng δ3 = 0,05mm [trg 154, phụ lục 17 [1]].

5.3.2 Xác định các lượng dư trung gian cho từng nguyên công:

Lượng dư tổng cộng cho kích thước R26 (∅52)mm là 0,75mm [b1.55, trg73[9]] Dung sai kích thước phôi là ±0,37 Tra dung sai theo bảng 2 trg 343 tài liệu [8]: Lượng dư tổng cộng là:2 Zo = 2.0,75mm

Kích thước phôi: Do = D − 2 Zo = 52 − 2.0,75 = 50,5 mm

Lượng dư tổng cộng lớn nhất: Zmaxo = 2 Zo + ES0 = 1,5 + 0,37 1,87mm Lượng dư trung gian khi phay mỏng là: Z3 = 0,16mm (Tra bảng 1.55, trg73[9]) Lượng dư trung gian khi phay tinh là: Z2 = 0,25mm (Tra bảng 1.55, trg73[9]) Lượng dư còn lại cho bước phay thô là:

2 Z1 = Zo − 2 (Z2 + Z3) = 1,5 − 2(0,25 + 0,16) = 0,68mm Kích thước phôi lớn nhất: Dmaxo = Do + ES0 = 50,5 + 0,37 51,87mm Kích thước phôi sau khi phay thô: D1 = Do + 2 Z1 50,5 + 0,68 = 51,18 mm Trên bản vẽ sẽ ghi sau khi phay thô là D1

Kích thước phôi sau khi phay tinh:

D2 = D1 + 2 Z2 = 51,18 + 2.0,25 = 51,68mm Trên bản vẽ sẽ ghi sau khi phay tinh là : D2 = 51,68 +0,19 mm

Sau khi phay mỏng chính là kích thước chi tiết : D = 52 +0,05

Bảng 0.3: Lượng dư và kích thước trung gian �� +�,�� bằng cách tra bảng

Các bước công nghệ khi gia công mặt 7,7’

5.4 Lượng dư và kích thước trung gian khi gia công các lỗ 6

Khoan (CCX H12), dung sai bằng 1 = 0,188888888888888 8 [trg 154, phụ lục 17 [1]].

Bảng 0.4: Lượng dư và kích thước trung gian ∅�� +�,�� bằng cách tra bảng

Các nguyên công nghệ khi gia công lỗ

Phôi IT12 – bảng phụ lục 17 trang

5.5 Lượng dư và kích thước trung gian khi gia công 2 lỗ 2,12

Khoan CCX H12 1 = 0,188888888888888 8; 2 = 0,211111111111111 1 [trg 154, phụ lục 17 [1]].

Bảng 0.5: Lượng dư, kích thước trung gian ∅�� +�,�� bằng cách tra bảng

Các bước công nghệ khi gia công lỗ

5.6 Lượng dư và kích thước trung gian khi gia công các lỗ ren

Khoan lỗ ∅8,5 (CCX H12) dung sai bằng 1 = 0,1 55555555555555 5 [trg 154, phụ lục 17 [1]] Taro ren (CCX H8), dung sai bằng 2 = 0,0222222222222222 2 [trg 154, phụ lục 17 [1]]

Bảng 0.6 : Lượng dư và kích thước trung gian ren hệ mét M10x1,5 bằng cách tra bảng

Các nguyên công công nghệ khi gia công ren M15

Phôi IT12 - bảng phụ lục 17 trang

5.7 Lượng dư và kích thước trung gian khi gia công mặt 4, 1

Kích thước khoảng cách 45mm gia công bằng phương pháp phay, mài (CCX7) tra bảng phụ lục 17 trang 54[1]

Bảng 0.7 Lượng dư và kích thước trung gian �� +�,�� bằng cách tra bảng

Các nguyên công công nghệ khi gia công mặt 4,1

45 +0,03 Nhận xét: lượng dư cần nhiều hơn so với phương pháp phân tích.

5.8 Lượng dư và kích thước trung gian khi gia công rãnh

Do chung tiến trình phay với hai lỗ 7 và 7’ nên lấy lượng d7 bằng với lượng dư hai lỗ 7 và 7’

Phay thô (CCXJs12), dung sai bằng 1 = 0,255555555555555 5 [trg 154, phụ lục 17 [1]].

Bảng 0.8 Bảng tính lượng dư,kích thước trung gian +0,125 −0,125 bằng tra bảng

Các bước công nghệ khi gia công lỗ ∅26 −0,10 +0,105 5

CHƯƠNG 6: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT THỜI GIAN GIA CÔNG

6.1 Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản bằng phương pháp phân tích cho bề mặt 1 và 4

6.1.1 Gia công thô và tinh

Theo trang 55 tài liệu [11], ta có:

+) Vì gia công thô nên chiều sâu cắt bằng lượng dư gia công thô: t = h = 0,58 mm

+) Gia công tinh: khi gia công tinh cần cắt 3 – 4 lần để đạt độ bóng cao

Lượng dư gia công tinh trung bình mỗi lần cắt: ttb

6.1.1.2 Xác định lượng chạy dao

Theo bảng 2.25 tài liệu [9], ta có lượng chạy dao khi gia công thô:

Công suất máy phay (kW) Vật liệu làm dao Bước tiến dao răng

Theo bảng 2.29 tài liệu [9], ta có lượng chạy dao khi gia công tinh: Độ nhẵn bóng bề mặt (Rz) Vật liệu làm dao phay mặt đầu Bước tiến dao răng

Theo bảng tài liệu [9], ta có công thức tính vận tốc cắt:

C v D qv v = T m t xv S yv B uv Z pv K (m/ph) (7) v

+) Theo bảng 2.30 tài liệu [9], dùng dao phay mặt đầu phay mặt phẳng ta có:

Vật liệu làm dụng cụ Cv qv xv yv uv pv m z

Thép chịu nhiệt X18H9T, mã thép BK8

+) Theo bảng 2.31 tài liệu [9], tra được tuổi bền dụng cụ:

Loại dao phay Đường kính dao phay

+) Theo hình 2.2 tài liệu [9], ta tra được kích thước:

+) Hệ số điều chỉnh vặt tốc cắt:

Kv = Kmv Knv Kuv (8) Theo bảng 2.9 tài liệu [9], ta tra được hệ số điều chỉnh vận tốc Kmv:

Vật liệu gia công Vật liệu làm dụng cụ Giá trị

Gang xám Hợp kim cứng

Theo bảng 2.14 tài liệu [9], ta tra được hệ số điều chỉnh vận tốc Kuv:

Vật liệu gia công Mã vật liệu dụng cụ cắt Hệ số Kuv

+) Từ (2), ta có: Kv = Kmv Knv Kuv = 1.0,83.1 = 0,83

Phay thô: Cv.D qv 0,2 v T m t xv S yv B uv Z pv K 1200,32

6.1.1.4 Lực cắt khi gia công

D qp n Wp Kp (kG) (9) +) Hệ số Kp = Kmp , theo bảng 2.17 và 2.18 tài liệu [9], ta tra được:

Vật liệu làm dao Hệ số np với hướng cắt PZ

Gang Hợp kim cứng 0,4 HB np 190 0,4

+) Theo bảng 2.32 tài liệu [9], với dao phay mặt đầu làm bằng hợp kim ta tra được:

Vật liệu gia công Cp Xp yp up Wp qp

+) Số vòng quay của dao phay:

Gia công tinh: n = = = 495,96~496 (vg/ph) πD

Gia công tinh:Pz C p t Xp S yp B up K.Z 54,5.0,01 0,9

M = 2.1000 Trong đó: D – đường kính dao phay (mm)

ℎô = Lcắt + L1 + L2 = 146 + 7 = 153 mm l – Chiều dài gia công (mm)

Lcắt Chiều dài bề mặt gia công

L1 + L2 ℎô = [√√√√√√√√√√√√√√√ ( − ) + 0,8] + 2 = 777777777777777 Chiều dài dịch dao Tương tự: ℎ = 150 mm

6.1.1.8 Thời gian gia công cơ bản

Theo công thức 2.51 tài liệu [1], ta có công thức tính thời gian gia công cơ bản: t = (phút) (10)

G ia công thô: tM v g qp

Trong đó: Số lần chuyển dao i = ℎề ℎề ℎề ℎề ℎề ℎề ℎề ℎề ℎề ℎề ℎề ℎề ℎề ℎề ℎề ộộộộộộộộộộộộộộộ Đư ờ ờ ờ ờ ờ ờ ờ ờ ờ ờ ờ ờ ờ ờ ờ ℎ í í í í í í í í í í í í í í í

32 n – Số vòng quay trục chính (vòng/phút)

=   = 0,2.4 = 0,8 – Lượng chạy dao (mm)Với Z= 4 số răng tra bảng của dao R220.53-0032-09-4A

= n.S = 495,96.2,4 Trong đó: Số lần chuyển dao 4.i

= 4 = 4.1,6 nên 4i=8 Đư ờ ờ ờ ờ ờ ờ ờ ờ ờ ờ ờ ờ ờ ờ ờ ℎ ííííííííííííííí  63 n – Số vòng quay trục chính (vòng/phút)

=   = 0,4.6 = 2,4 – Lượng chạy dao (mm) Với Z= 6 số răng tra bảng của dao R220.48-0063-05-06SA

Theo bảng 2.58 tài liệu [9], ta chọn các thông số công nghệ cơ bản khi mài:

Vật liệu gia công Đặc điểm quá trình mài Vận tốc đá

Vđ (m/s) Tốc độ cắt của phôi

Sd(mm/ph ) Hợp kim cứng

Mài tinh bằng máy mài phẳng đá trụ

Công suất cắt khi mài bằng mặt đầu đá:

N = CN V t t x b (kW) (11) +) Chiều dày mài: b = 146 mm – Do mài bằng mặt đầu đá nên bằng kích thước ngang của bề mặt phôi.

+) Theo bảng 2.59 tài liệu [9], với phương pháp mài phẳng bằng đá mài mặt đầu, ta tra được các thông số sau:

Vật liệu được gia công Đá mài Hệ số và số mũ Độ hạt Độ cứng CN t x z

+) Từ (10), ta có công suất cắt khi mài bằng mặt đầu đá:

Tính thời gian gia công cơ bản:

04 2,43 (ph út) Phần nội dung

6.2 Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản bằng phương pháp tra bảng cho bề mặt 1 và 4

+) Bề mặt 1 có bề rộng B = 113mm, chiều dài L= 146mm.

+) Lượng dư phay thô: t1 = 0,58 mm

Trong đó: Sz − Lượng chạy dao khi phay thô S – Lượng chạy dao khi phay tinh

Sz = 0,14 − 0,24 mm theo bảng 5-33, Trang 29, tài lieu

[3] Lấy Sz = 0,2 mm/răng  Từ (12), ta có: S = Sz Z n = 1,2 mm

+) Tốc độ cắt: Độ bền của dao: T = 120 ph [3, Bảng 5-40, Trang 34]

D 90 theo bảng 5-127, trang 115, tài liệu [3]

+) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vật liệu dao = 1

+) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt = 0,8

+) Hệ số hiệu chỉnh mác hợp kim BK6 = 1

+) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay = 1

+) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính = 1

+) Số vòng quay của dụng cụ cắt:

1000V n = πD +) Tính lại vận tốc cắt thực tế:

= 35 1000 = 162,95 (m/ph) +) Công suất cắt: (theo bảng bảng 5-130, trang 118, tài liệu [3]

 Do đó, đảm bảo an toàn khi gia công.

+) Tính thời gian gia công cơ bản:

Với: L1 = √t(D − d) + 2mm = 4 mm, L2 = 5 mm, L = 156 mm

+) Chiều sâu cắt khi phay tinh: t = 0,04 mm

+) Lượng chạy dao: (tra theo bảng 5-131, tài liệu [3])

Trong đó: k = 1,5 – Góc nghiêng chính khi phay tinh 30°.

Sm = Sz Z n = 1,2.5.573 = 3438 mm/phút +) Tốc độ cắt: Độ bền dao: T = 180 (ph) (theo bảng 5-40, trang 34, tài liệu

[3]) Hệ số: D = 200 (theo bảng 5-134, tài liệu [3])

 Tra được: Vdm = 126 m/phút (theo bảng 5-127, tài liệu [3])

+) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vật liệu dao = 1

+) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt = 0,8

+) Hệ số hiệu chỉnh mác hợp kim BK6 = 1

+) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay = 1

+) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính = 1

 Vtt = Vdm = 126 (m/phút) +) Số vòng quay của dụng cụ cắt:

+) Tính lại vận tốc cắt thực tế:

= 73 1000 = 126 (m/ph) +) Công suất cắt: (theo bảng 5-145, tài liệu [3])

 Do đó, đảm bảo an toàn khi gia công.

+) Tính thời gian gia công cơ bản: T L+L 1 +L 2

6.3 Chế độ cắt cho hai nguyên công phay thô và phay tinh đồng thời 2 mặt 5, 9 6.3.1 Phay thô hai mặt 5,9:

+) Thông số máy công nghệ: Máy phay CNC với công suất 7,5kW

+) Thông số dụng cụ cắt:

Dao phay trụ: JHP993250D2C.3Z4-SIRA Đường kính dao: ∅25 mm bằng thép

+) Kích thước bề mặt gia công:

+) Diện tích bề mặt cần phay: F = L B = 112.45 = 5040 mm 2

+) Chiều dài gia công: n Theo công thức trang 197, tài liệu [9], ta có:

Với chiều dài ra vào dụng cụ y = 9 tra theo b = 45, bảng 2.97, trang 210, tài liệu [9] +) Bề rộng phay trung bình:

Theo công thức trang 197, tài liệu [9], ta có: b tb F

Lượng dư phay thô: t = Z1 = 1,16mm (tính ở chương 5)

Lượng chạy dao: Sz = 0,25 mm/vòng (HB

Định dạng
Số trang	88
Dung lượng	1,37 MB