ĐỒ án CHUYÊN NGÀNH kỹ THUẬT CHẾ tạo đề số THÂN bơm

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HỒ CHÍ MINH TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA KHOA CƠ KHÍ – BỘ MƠN CHẾ TẠO MÁY    ĐỒ ÁN CHUYÊN NGÀNH KỸ THUẬT CHẾ TẠO Đề số 14: THÂN BƠM Giáo viên hướng dẫn Sinh viên thực Trần Ngọc Thảo Vy Vũ Văn Trường Phạm Nguyễn Minh Triết TS Bành Quốc Nguyên MSSV 1912484 1814583 1713606 TỜ NHIỆM VỤ THIẾT KẾ ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HỒ CHÍ MINH VIỆT NAM TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA KHOA: Cơ khí BỘ MƠN: Chế tạo máy Độc lập – Tự – Hạnh phúc ĐỒ ÁN MÔN HỌC SVTH: Trần Ngọc Thảo Vy -1912484 Vũ Văn Trường -1814583 Phạm Nguyễn Minh Triết -1713606 Ngành: Cơ khí chế tạo máy Khóa, lớp: CTM Đầu đề đồ án: Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng thân bơm thủy lực Số liệu ban đầu: 1- Bản vẽ chi tiết thân bơm 2- Sản lượng 20.000 chiếc/năm Nội dung thành phần thuyết minh tính tốn: 1- Xác định dạng sản xuất 2- Phân tích chi tiết gia công 3- Chọn dạng phôi phương pháp chế tạo phơi 4- Chọn tiến trình gia cơng 5- Thiết kế nguyên công 6- Xác định lượng dư trung gian kích thước trung gian 7- Xác định chế độ cắt thời gian gia công 8- Lập phiếu tổng hợp nguyên công 9- Thiết kế đồ gá công nghệ …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… Các vẽ đồ thị (loại kích thước vẽ) 1- Bản vẽ chi tiết A3 A3 2- Bản vẽ khuôn đúc 3- Bản vẽ phôi A3 A3 4- Bản vẽ đánh số 5- Bản vẽ sơ đồ nguyên công A3 6- Bản vẽ đồ gá A1 Ngày giao đồ án: Ngày hoàn thành đồ án: …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… Nội dung yêu cầu đồ án thông qua hội nghị môn ngày: Ngày….tháng….năm… Người hướng dẫn (Ký ghi rõ họ tên) Chủ nhiệm môn (Ký ghi rõ họ tên) NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ ĐỒ ÁN …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… Ngày….tháng….năm…… Người chấm đồ án (Ký ghi rõ họ tên) Phần mở đầu MỤC LỤC MỤC LỤC i DANH MỤC HÌNH v DANH MỤC BẢNG vi LỜI NÓI ĐẦU vii CHƯƠNG 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT - PHÂN TÍCH CHI TIẾT .1 1.1 Xác định dạng sản xuất 1.2 Khối lượng chi tiết 1.3 Dạng sản xuất đặc trưng 1.4 Phân tích chi tiết gia cơng 1.4.1 Các yếu tố kỹ thuật 1.5 Phân tích phương pháp gia cơng chi tiết .3 1.6 Chọn phương pháp kiểm tra yêu cầu kĩ thuật chi tiết .4 CHƯƠNG 2: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI 2.1 Chọn dạng phơi phương pháp chế tạo phôi 2.1.1 Dạng phôi .5 2.1.2 Phương pháp chế tạo phôi .5 2.2 Lượng dư gia công tổng cộng Error! Bookmark not defined 2.3 Dung sai kích thước phơi .6 2.4 Góc nghiêng khuôn Error! Bookmark not defined 2.5 Bản vẽ phôi đúc CHƯƠNG 3: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG 3.1 Chọn phương pháp gia công bề mặt phôi 3.1.1 Đánh số bề mặt chi tiết 3.1.2 Chọn nguyên công cho bề mặt .8 3.2 Chọn trình tự gia cơng bề mặt 3.2.1 Lập phương án gia công .9 3.2.2 Kết luận 10 i Phần mở đầu 3.3 Xác định sai số gia công .11 3.3.1 Do biến dạng đàn hồi (máy, đồ gá, dao, chi tiết): 11 3.3.2 Ảnh hưởng độ xác máy, sai số đồ gá, dụng cụ cắt 11 3.3.3 Do rung động phát sinh trình cắt: .11 3.3.4 Do biến dạng nhiệt máy, chi tiết, dao cắt: .11 CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 12 4.1 Chọn đồ gá vẽ sơ đồ gá đặt 12 4.1.1 Nguyên công một: phay thô mặt 12 4.1.2 Nguyên công hai: phay tinh mặt 13 4.1.3 Nguyên công ba: phay thô mặt 14 4.1.4 Nguyên công bốn: phay tinh mặt .15 4.1.5 Nguyên công năm: phay lỗ 7’ .16 4.1.6 Nguyên công sáu: phay thô 17 4.1.7 Nguyên công bảy: phay tinh 18 4.1.8 Nguyên công tám : khoan lỗ ∅11mm 19 4.1.9 Ngun cơng chín khoan lỗ ∅26mm 20 4.1.10 Nguyên công mười: taro ren M10 21 4.1.11 Nguyên công mười một: khoan lỗ ∅26mm 22 4.1.12 Nguyên công mười hai: taro ren M10 23 4.1.13 Nguyên công mười ba: mài .24 4.1.14 Nguyên công mười bốn: mài 25 4.2 Đặc tính kĩ thuật số loại máy cắt 25 CHƯƠNG 5: LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN 27 5.1 Xác định lượng dư kích thước trung gian phân tích 27 5.1.1 Xác định Ri 27 5.1.2 Xác định Ti 27 5.1.3 Xác định ρi 27 5.1.4 Xác định giá trị sai số gá đặt 28 5.1.5 Xác định lượng dư trung gian bé 28 5.1.6 Xác định kích thước trung gian tính tốn 28 ii Phần mở đầu 5.1.7 Dung sai kích thước trung gian 29 5.1.8 Tính lại lượng dư trung gian nhỏ lớn sau làm trịn 29 5.1.9 Kích thước danh nghĩa phôi 29 5.2 Tra bảng, tính lượng dư, kích thước trung gian gia công mặt 5, 31 5.2.1 Dung sai .31 5.2.2 Xác định lượng dư trung gian cho nguyên cơng: 31 5.3 Lượng dư kích thước trung gian gia công lỗ 7,7’ 32 5.3.1 Dung sai .32 5.3.2 Xác định lượng dư trung gian cho nguyên công: 32 5.4 Lượng dư kích thước trung gian gia cơng lỗ 33 5.5 Lượng dư kích thước trung gian gia công lỗ 2,12 33 5.6 Lượng dư kích thước trung gian gia công lỗ ren 33 5.7 Lượng dư kích thước trung gian gia cơng mặt 4, 34 5.8 Lượng dư kích thước trung gian gia công rãnh 34 CHƯƠNG 6: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT THỜI GIAN GIA CÔNG .35 6.1 Xác định chế độ cắt thời gian phân tích cho bề mặt 35 6.1.1 Phay thô mặt 39 6.1.2 Phay tinh mặt 39 6.2 Chế độ cắt cho hai nguyên công phay thô tinh đồng thời mặt 5, 40 6.2.1 Phay thô hai mặt 5,9: 40 6.2.2 Phay tinh hai mặt 5,9 41 6.3 Chế độ cắt cho nguyên công 7’ .43 6.4 Chế độ cắt cho hai nguyên công khoan lỗ ∅11 mm 44 6.4.1 Thông số ban đầu .44 6.4.2 Chiều dài gia công 44 6.4.3 Chiều sâu cắt 44 6.4.4 Lượng tiến dao vòng 44 6.4.5 Tuổi bền dụng cụ 44 6.4.6 Tốc độ cắt 44 6.4.7 Kiểm tra chế độ cắt theo công suất .45 iii Phần mở đầu 6.4.8 Xác định thời gian gia công 45 6.4.9 6.5 Kiểm tra lại 45 Chế độ cắt cho nguyên công khoan lỗ 12 ∅26 mm 45 6.5.1 Thông số ban đầu .46 6.5.2 Chiều dài gia công 46 6.5.3 Chiều sâu cắt 46 6.5.4 Lượng tiến dao vòng 46 6.5.5 Tuổi bền dụng cụ 46 6.5.6 Tốc độ cắt 46 6.5.7 Kiểm tra chế độ cắt theo công suất .47 6.5.8 Xác định thời gian gia công 47 6.5.9 Kiểm tra lại 47 6.6 Chế độ cắt cho nguyên công taro lỗ 11 47 6.6.1 Chế độ cắt cho nguyên công khoan lỗ 11- ∅8,5 mm .47 6.6.2 Chế độ cắt cho nguyên công cắt ren kích thước M10x1,5 48 CHƯƠNG 7: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ 50 7.1 Tính tốn thiết kế đồ gá phay thơ mặt 50 7.1.1 Xác định sơ đồ gá đặt 50 7.1.2 Lựa chọn chi tiết dùng để gá đặt tiêu chuẩn 50 KẾT LUẬN .51 TÀI LIỆU THAM KHẢO 51 iv Phần mở đầu DANH MỤC HÌNH Hình Hình Hình Hình Hình Hình Hình Hình Hình Hình Hình Hình Hình Hình Hình Hình Hình Hình Hình Hình Hình Hình Hình Hình Hình 1.1: Kiểm tra khối lượng phần mềm 1.2 Máy đo độ nhám insize isr-c002 1.3 Sơ đồ đo độ nhám 1.4 Calip nút 1.5 Sơ đồ đo kích thước lỗ 1.6 Sơ đồ đo khoảng cách lỗ 2.1 Bảng vẽ lồng phôi đúc 2.2 Bảng vẽ khuôn đúc 3.1 Bản vẽ đánh số bề mặt gia công 4.1: Sơ đồ gá đặt nguyên công 12 4.2: Sơ đồ gá đặt nguyên công hai 13 4.3: Sơ đồ gá đặt nguyên công ba 14 4.4: Sơ đồ gá đặt nguyên công bốn 15 4.5: Sơ đồ gá đặt nguyên công bốn 16 4.6: Sơ đồ gá đặt nguyên công sáu 17 4.7: Sơ đồ gá đặt nguyên công bảy 18 4.8: Sơ đồ gá đặt nguyên công tám 19 4.9: Sơ đồ gá đặt nguyên cơng chín 20 4.10: Sơ đồ gá đặt nguyên công mười 21 4.11: Sơ đồ gá đặt nguyên công mười 22 4.12: Sơ đồ gá đặt nguyên công mười hai 23 4.12: Sơ đồ gá đặt nguyên công mười hai 24 4.14: Dụng cụ cắt 11[13] 24 4.15: Sơ đồ gá đặt nguyên công mười ba 25 5.1 Sơ đồ phân bố lượng dư kích thước trung gian phân tích .30 v Phần mở đầu DANH MỤC BẢNG Bảng 1.1 Thành phần hóa học tính chất học của GX 15-32 Bảng 2.1 Lượng dư gia công Bảng 2.2 Dung Sai kích thước phơi .6 Bảng 3.1 Chọn nguyên công .8 Bảng 3.2 Phương án Bảng 4.1 Đặc tính kĩ thuật máy mài phẳng bảng 9.57 trang 104, [7] 25 Bảng 4.2 Đặc tính kĩ thuật máy phay [Web 2] 26 Bảng 5.1:Tính lượng dư kích thước phía phương pháp phân tích 30 Bảng 5.2: Lượng dư kích thước trung gian L = 106 − 0,11 + 0,11 cách tra bảng 31 Bảng 5.3: Lượng dư kích thước trung gian 52 + 0,05 cách tra bảng 32 Bảng 5.4: Lượng dư kích thước trung gian ∅11 − 0,09 + 0,09 cách tra bảng 33 Bảng 5.5: Lượng dư kích thước trung gian ∅26 − 0,105 + 0,105 cách tra bảng 33 Bảng 5.6 : Lượng dư kích thước trung gian ren hệ mét M10x1,5 cách tra bảng 33 Bảng 5.7 Lượng dư kích thước trung gian 45+0,03 cách tra bảng 34 +0,125 Bảng 5.8 Bảng tính lượng dư, kích thước trung gian 44−0,125 tra bảng .34 vi Phần mở đầu LỜI NÓI ĐẦU Thông qua Đồ án chuyên ngành, sinh viên ngành Kĩ thuật Cơ khí hệ thống lại kiến thức học nhằm tính tốn, thiết kế trình bày vẽ chi tiết sản phẩm khí theo tiêu chủ yếu khả làm việc, thiết kế kết cấu chi tiết máy, chọn cấp xác, lắp ghép phương pháp trình bày vẽ, chế độ làm việc hỏng hóc mắc phải nguyên nhân gây Do thiết kế đồ án chuyên ngành phải thông thạo nhiều mơn học ngành Cơ khí phần mềm đồ hoạt máy tính hay khả vẽ Đặc biệt giúp cho sinh viên rèn luyện tính cẩn thận việc tính tốn, số liệu cần chọn Trong trình thực tập lớn, em nhận hướng dẫn tận tình nhiều ý kiến quý báu thầy TS BÀNH QUỐC NGUYÊN để thực tốt đồ án Mặc dù cố gắng nhóm có thành viên lần làm quen với môn với khối lượng kiến thức tổng hợp lớn, nhóm chúng em gặp khơng khó khăn cịn nhiều phần nhóm em chưa nắm vững dù tham khảo tài liệu mạng, Như sinh viên khóa trước, việc tính tốn khó tránh thiếu sót, sai lầm Mong thầy hiểu thơng cảm cho nhóm Chúng em mong nhận lời góp ý sữa chữa từ thầy để chúng em có thêm kiến thức tránh sai sót việc tính tốn thiết kế sau Sinh viên thực đồ án Trần Ngọc Thảo Vy Vũ Văn Trường Phạm Nguyễn Minh Triết vii Phần nội dung Công suất lớn phay dao: Nc = 3,3Kw  Nmáy 49 Phần nội dung  Do đảm bảo an tồn gia cơng +) Tính thời gian gia cơng bản: Khi phay thô: T L+L1+L2 = 01 = S1 246,02+5+5 1452 = 0,18 (phút) Với: L1 = √t D + = mm, L2 = mm, L = 246,02 mm Khi phay tinh: T02 = L+L1+L2 S2 = 246,02+3+5 1867 = 0,14 (phút) Với: L1 = √t(D − d) + = mm, L2 = mm, L = 246,02 mm Khi phay tinh mỏng: T03 = L+L1+L2 S3 = 246,02+3+5 1867 = 0,14 (phút) Với: L1 = √t(D − d) + = mm, L2 = mm, L = 246,02 mm  Tổng thời gian gia công nguyên công năm: T = T01 + T02 + T03 = 0,18 + 0,14 + 0,14 = 0,46 (phút) 6.5 Chế độ cắt cho hai nguyên công khoan lỗ (∅𝟏𝟏 mm) +) Thông số ban đầu: Đường kính lỗ: D = ∅11 mm Chiều sâu lỗ: 45,016~45 mm Mũi khoan lỗ với mã sản phẩm SD1108A-1100-096-12R1 – vật liệu phần cắt thép (nhóm bước tiến I-bảng 2.98 trang 212 tài liệu [9]) +) Chiều dài gia công: (theo công thức trang 211, tài liệu [9]) Lgc = Lcắt + y + Lp = 45 + = 51 (mm) (20) Với chiều dài vào dụng cụ y = tra theo bảng 2.99, trang 212, tài liệu +) Chiều sâu cắt: (theo trang 104 tài liệu [1]) Chiều sâu cắt gia công khoan lỗ: t = 0,5 D = 0,5.11 = 5,5 mm +) Lượng tiến dao vòng: Lượng chạy dao: S = 0,3 mm/vòng (với 𝐿𝑔𝑐 𝑑 ~4 ÷ bảng 2.101, trang 213, tài liệu 9] +) Tuổi bền dụng cụ: Tp = 30 (phút) Tuổi bền trung bình tra theo bảng 2.105, trang 215 tài liệu [9] +) Tốc độ cắt: (theo bảng 2.113, trang 217, tài liệu [9]) V = Vb k1 k2 k3 = 18.1.1,3.0,8 = 18,72 (m/ph) (21) Trong đó: Vb = 18 m/ph (bảng 2.106, trang 215, tài liệu [9]) Hệ số phụ thuộc vào tỉ lệ chiều sâu cắt với đường kính gia cơng: 𝑘3 = 0,8 50 ( 𝐿𝑔𝑐 𝐷 Phần nội dung ~8, B2.11485,trg 217 [9]) Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công k1 = (bảng 2.114,trang 217, tài liệu [9]) 51 Phần nội dung Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền: k2 = 1,3 với Tp = 30 phút (bảng 2.114,trang 217, tài liệu [9]) +) Kiểm tra chế độ cắt theo công suất: Số vịng quay trục chính: (theo cơng thức trang 211 tài liệu [9]) 1000 1000.18,72 V = ~ 542 (vòng/phút) n = π 11 π D Do chọn khoan máy CNC nên không cần chọn lại tốc độ +) Xác định thời gian gia công bản: (theo công thức trang 211 tài liệu [9]) Lgc 51 T0 = nS = 542.0,3 = 0,3 (phút) +) Kiểm tra lại: Công suất cắt khoan: (theo công thức trang 211 tài liệu [9] Nc = Nh kN Trong đó: n 1000 = 1,2.1 542 1000 = 0,65kW < Nm = 7,5kW  an tồn Cơng suất cắt Nh = 1,2 kW (bảng 2.139, trang 224 tài liệu [9]) Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia côngkN = (bảng 2.143, trang 225 tài liệu [9]) 6.6 Chế độ cắt cho nguyên công khoan lỗ 12 (∅𝟐𝟔 mm) 6.6.1 Chế độ cắt cho nguyên công khoan lỗ mồi ∅18 mm +) Thông số ban đầu : Đường kính lỗ D = ∅18 mm Chiều sâu lỗ 31 mm Mũi khoan lỗ với mã sản D203A-1800-051-18R1-P – vật liệu phần cắt thép (nhóm bước tiến – bảng 2.98 trang 212, tài liệu [9]) +) Chiều dài gia công: (theo công thức trang 211 tài liệu [9]) 𝐿𝑔𝑐 = 𝐿𝑐ắ𝑡 + 𝑦 + 𝐿𝑝 = 31 + = 39 𝑚𝑚 Với chiều dai vào dụng cụ y = (tra bảng 2.99, trang 212, tài liệu [9]) +) Chiều sâu cắt: (theo trang 104, tài liệu [1] Khi gia công khoan lỗ: t = 0,5 D = 0,5.18 = mm +) Lượng tiến dao vòng: (theo bảng 2.101, trang 213, tài liệu [9] Lượng chạy dao: S = 0,32 mm/vòng với ( Lgc d ≤ 3) +) Tuổi bền trung bình dụng cụ: 𝑇𝑝 = 20 phút (theo bảng 2.105, trang 215, tài liệu [9]) +) Tốc độ cắt: (theo bảng 2.113, trang 217, tài liệu [9]) 52 Phần nội dung V = Vb k1 k2 k3 = 24.1.1,3.1 = 31,2 m/ph 53 Phần nội dung Trong đó: Vb = 24 m/ph (bảng 2.106, trang 215, tài liệu [9]) Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công k1 = (HB~170 ÷ 229, B2.114,trg 217 [9]) Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền: k2~1,3 (Tp =20 phút, B2.114,trg 217 [9]) Lgc Hệ số phụ thuộc vào tỉ lệ chiều sâu cắt với đường kính gia cơng: k3 = ( B2.11485,trg 217 [9]) +) Kiểm tra chế độ cắt theo công suất: Số vịng quay trục chính: (theo trang 211, tài liệu [9]) n = = 1000 V D ≤ 3, 1000.31,2 ~ 552 vòng/phút π 18 π D  Do chọn khoan máy CNC nên không cần chọn lại tốc độ +) Xác định thời gian gia công bản: (theo trang 211, tài liệu [9]) Lgc T0 = nS 39 = 552.0,32 = 0,22 phút +) Kiểm tra lại công suất cắt khoan: (theo trang 211, tài liệu [9]) 552 Nc = Nh n = 3,3.1 = 1,82 (kW) < Nm = 7,5 (kW)  An tồn 1000 1000 kN Trong đó: Cơng suất cắt: Nh = 3,3 kW (bảng 2.139, trang 224, tài liệu [9]) Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia côngkN = (bảng 2.143, trang 225, tài liệu [9]) 6.6.2 Chế độ cắt cho nguyên công khoan lỗ ∅26 mm +) Thơng số ban đầu: Đường kính lỗ: D = ∅26 mm Chiều sâu lỗ: 31 mm Mũi khoan lỗ với mã sản phẩm SD523-26-78-32R7, vật liệu phần cắt hợp kim cứng (nhóm bước tiến II-bảng 2.98 trg 212 tài liệu [9]) +) Chiều dài gia công: (theo công thức trang 211 tài liệu [9]) Lgc = Lcắt + y + Lp = 31 + 10 = 41 mm Với chiều dai vào dụng cụ y = 10 tra theo bảng 2.99, tài liệu [9] +) Chiều sâu cắt: (theo trang 104 tài liệu [1] Chiều sâu cắt gia công khoan lỗ: t = 0,5 (D − d) = 0,5 (26 − 18) = mm +) Lượng tiến dao vòng: Lượng chạy dao: S = 0,45 mm/vòng với Lgc d ≤ (bảng 2.101, trang 213, tài liệu [9] +) Tuổi bền trung bình dụng cụ: Tp = 45 phút ( theo bảng 2.105, trang 215, tài liệu [9] +) Tốc độ cắt: (theo bảng 2.113, trang 217, tài liệu [9]) V = Vb k1 k2 k3 = 23.1.1,3.1 = 29,9m/ph 54 Phần nội dung Trong đó: Vb = 23 m/ph (bảng 2.106, trang 215, tài liệu [9]) 55 Phần nội dung Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công k1 = (HB~170 ÷ 229, B2.114,trg 217 [9]) Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền: k2~1,3 (Tp = 45 phút, B2.114,trg 217 [9]) Lgc Hệ số phụ thuộc vào tỉ lệ chiều sâu cắt với đường kính gia cơng: k3 = ( B2.11485,trg 217 [9]) D ~3, +) Kiểm tra chế độ cắt theo cơng suất: Số vịng quay trục chính: (theo trang 211, tài liệu [9]) 1000 100029,9 V = ~366 vòng/phút n = π 26 π D  Do chọn khaon máy CNC nên không cần chọn lại tốc độ +) Xác định thời gian gia công bản: (theo công thức trang 211, tài liệu [9]) Lgc 41 T0 = nS = 366.0,45 = 0,25 phút +) Kiểm tra lại công suất cắt khoan: (theo công thức trang 211, tài liệu [9]) Nc = Nh Trong đó: 366 n = 7.1 = 2,56kW < Nm = 7,5 (kW)  An toàn 1000 1000 kN Công suất cắt Nh~7 kW (bảng 2.139, trang 224, tài liệu [9]) Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công kN = (bảng 2.143, trang 225, tài liệu [9]) 6.7 Chế độ cắt Cho Các Nguyên Công Taro Lỗ Và 11 6.7.1 Chế độ cắt cho nguyên công khoan lỗ Và 11- ∅8,5 mm +) Thơng số ban đầu : Đường kính lỗ D = ∅8,5 mm Chiều sâu lỗ 20 mm Mũi khoan lỗ với mã sản SD1108A-0850-080-10R1 – vật liệu phần cắt thép (nhóm bước tiến – bảng 2.98 trang 212, tài liệu [9]) +) Chiều dài gia công: (theo công thức trang 211 tài liệu [9]) 𝐿𝑔𝑐 = 𝐿𝑐ắ𝑡 + 𝑦 + 𝐿𝑝 = 20 + + 41 = 65 𝑚𝑚 Với chiều dai vào dụng cụ y = (tra theo bảng 2.99, trang 212, tài liệu [9]) Chiều dài thêm Lp = a + b = 13 + 28 = 41 mm trang 88, tài liệu [10] +) Chiều sâu cắt: (theo trang 104, tài liệu [1] Khi gia công khoan lỗ: t = 0,5 D = 0,5.8,5 = 4,25 mm +) Lượng tiến dao vòng: (theo bảng 2.101, trang 213, tài liệu [9] Lượng chạy dao: S = 0,16 mm/vòng với ( Lgc d ~4 ÷ 8) +) Tuổi bền trung bình dụng cụ: 𝑇𝑝 = 20 phút (theo bảng 2.105, trang 215, tài liệu [9]) +) Tốc độ cắt: (theo bảng 2.113, trang 217, tài liệu [9]) 56 Phần nội dung V = Vb k1 k2 k3 = 23.1.1,4.0,8 = 25,76 m/ph Trong đó: Vb = 23 m/ph (bảng 2.106, trang 215, tài liệu [9]) 57 Phần nội dung Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia cơng k1 = (HB~170 ÷ 229, B2.114,trg 217 [9]) Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền: k2~1,4 (Tp = 30 phút, B2.114,trg 217 [9]) Lgc Hệ số phụ thuộc vào tỉ lệ chiều sâu cắt với đường kính gia cơng: k3 = 0,8 ( B2.11485,trg 217 [9]) +) Kiểm tra chế độ cắt theo công suất: Số vịng quay trục chính: (theo trang 211, tài liệu [9]) n = = 1000 V D ~8, 1000.25,76 ~ 965 vòng/phút π 8,5 π D  Do chọn khoan máy CNC nên không cần chọn lại tốc độ +) Xác định thời gian gia công bản: (theo trang 211, tài liệu [9]) Lgc T0 = nS 65 = 964.0,16 = 0,42 phút +) Kiểm tra lại công suất cắt khoan: (theo trang 211, tài liệu [9]) 964 Nc = Nh n = 0,32.1 = 0,31 (kW) < Nm = 7,5 (kW)  An tồn 1000 1000 kN Trong đó: Cơng suất cắt: Nh = 0,32 kW (bảng 2.139, trang 224, tài liệu [9]) Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia côngkN = (bảng 2.143, trang 225, tài liệu [9]) 6.7.2 Chế độ cắt cho ngun cơng cắt ren kích thước M10x1,5 +) Thơng số ban đầu : Kích thước lỗ ren: M10 x 1,5 Chiều dài ren: l = 15 mm Dụng cụ cắt: Mũi taro MTS-M10X1.50ISO6HX-XC-K101-A đường kính M10x1,5 chiều dài phần côn lưỡi cắt =4,52 +) Chiều dài gia công: Lgc = Lcắt + y = 15 + 6,02 = 21,02 mm (22) Trong đó: Chiều dài vào dụng cụ tra theo [bảng 2.99, trang 212, tài liệu 9] Từ (22), ta có: y = Chiều dài phần côn lưỡi cắt + bước ren = 4,52 + 1,5 = 6,02 mm Chú thích: Phần vào 6,02 nên lượng dư phía 3,01 nên chiều dài gia cơng đảm bảo +) Chiều sâu cắt: 𝑡 = 0,5(𝐷 − 𝑑) = (10 − 8,5) = 0,75 𝑚𝑚 (23) +) Lượng tiến dao vòng: 58 Phần nội dung Lượng chạy dao: S = bước ren = 1,5 mm 59 Phần nội dung +) Tốc độ cắt: (theo trang 226, tài liệu [9]) 𝑉 = 𝑉ℎ 𝑘ℎ = 13.0,8 = 10,4 𝑚/𝑝ℎú𝑡 Với: (24) Vận tốc cắt ren: Vh = 13 m/phút tra theo bảng 2.144, trang 227, tài liệu [9] Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công k1 = 0,8 tra theo bảng 2.145, trang 227, [9] +) Kiểm tra chế độ cắt theo cơng suất: Số vịng quay: n = 1000 V π D = 1000.10,4 = 331 vịng/phút π 10 Cơng suất cắt : N = C Mx.n 97400 = Mxh.K1.K2 97400.n = 100.1.0,9 97400.331 = 0,31 (kW) < N = (kW) m Với : Momen xoắn : Mxh = 100KG m (tra bảng 2.146 trg 227, tài liệu [9]) Hệ số: K1 = bảng 2.147 trang 228, tài liệu [9] Hệ số: K2 = 0,9 bảng 2.148 trang 228, tài liệu [9] +) Xác định thời gian gia công bản: 2.𝐿𝑔𝑐 2.21,02 𝑇 = = = 0,08 (𝑝ℎú𝑡) 𝑛.𝑆 331.1,5 60 Phần nội dung CHƯƠNG 7: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ 7.1 Tính tốn thiết kế đồ gá phay thô mặt 7.1.1 Xác định sơ đồ gá đặt Chi tiết khống chế bậc tự do: Sử dụng phiến tỳ khống chế bậc tự Sử dụng khối V cố định khối V di động để khống chế bậc tự lại 7.1.2 Lựa chọn chi tiết dùng để gá đặt tiêu chuẩn Để định vị vào mặt phẳng nhằm hạn chế ba bậc tự ta sử dụng: phiến tỳ có mặt đáy phiến tỳ bắt chặt lên thân đồ gá vít mài phẳng lại sau lắp để đảm bảo độ đồng phẳng, độ song song với mặt đế đồ gá Để định vị mặt trụ ngoài: sử dụng khối V di động để định vị vào mặt chuẩn thô 61 Phần nội dung KẾT LUẬN Với đề tài thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết thân bơm thủy lực, nhóm chúng em thực quy trình chế tạo với 19 ngun cơng bao gồm phương pháp gia công truyền thống sau: phay, khoan, taro, mài Đồng thời, thực tính tốn lượng dư gia cơng cho ngun cơng xác định chế độ cắt hợp lí để từ làm tăng suất đảm bảo yếu tố mặt chất lượng chi tiết gia cơng Dù nhóm em đặt hết tâm huyết vào đồ án này, cố gắng hồn thành tốt với cường độ cao, kỹ lưỡng, cẩn thận, áp dụng dẫn cụ thể, nhiệt tình thầy có giúp đỡ thành viên nhóm Nhưng hiểu biết hạn hẹp, kinh nghiệm hạn chế nên cịn nhiều thiếu sót bất cập Vì vậy, chúng em mong nhận thơng cảm đóng góp ý kiến thầy để giúp chúng em củng cố kiến thức, thân em rút học kinh nghiệm quý giá cho Luận văn tốt nghiệp cho đường nghiệp gắn liền với sinh viên ngành Kĩ thuật Cơ khí chúng em sau Cuối cùng, lần nhóm em xin chân thành cảm ơn thầy TS BÀNH QUỐC NGUYÊN tận tình hướng dẫn dạy chúng em thực tốt đồ án môn học Đồ án chuyên ngành Sinh viên thực đồ án Trần Ngọc Thảo Vy Vũ Văn Trường Phạm Nguyễn Minh Triết 62 Phần nội dung TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Lê Trung Thực- Đặng Văn Nghìn, Hướng dẫn đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, NXB Đại học Quốc gia Tp Hồ Chí Minh, 2012 [2] Bộ môn Công nghệ chế tạo máy, Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy tập 1, Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội, 1970 [3] Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, NXB Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội 2007 [4] PGS.TS Ninh Đức Tốn, Dung sai lắp ghép, NXB Giáo dục Việt Nam [6] Nguyễn Đắc Lộc , Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 2, NXB Khoa học Kỹ Thuật , Hà Nội 2007 [7] Nguyễn Đắc Lộc , Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 3, NXB Khoa học Kỹ Thuật , Hà Nội 2007 [8] P.R Beeley, R.F Smart, Investment Casting Material Science [9] PGS.TS Trần Văn Địch, Sổ Tay Gia Công Cơ, NXB Khoa học Kỹ Thuật , Hà Nội 2002 [10] Hồ Viết Bình, Lê Đăng Hồng, Nguyễn Ngọc Đào, Đồ gá gia cơng khí Tiện – Phay – Bào, NXB Đà Nẵng, 2000 [11] Nguyễn Ngọc Đào, Cơ sở công nghệ chế tạo máy, ĐH SPKT Tp.HCM, 2004 [12] Seco tools catalogue [13] Grinding-Wheels-Catalogue-2019-PBR-Abrasives Web [1] https://www.signicast.com/knowledge-center/investment-casting-designguide/tolerances-investment-casting-process [2] https://kaida-machine.en.made-in china.com/product/kORaEcXAgWhg/ChinaFanuc-Control-CNC-Milling-Machine Tools.html 63 ... Chế tạo máy Độc lập – Tự – Hạnh phúc ĐỒ ÁN MÔN HỌC SVTH: Trần Ngọc Thảo Vy -1912484 Vũ Văn Trường -1814583 Phạm Nguyễn Minh Triết -1713606 Ngành: Cơ khí chế tạo máy Khóa, lớp: CTM Đầu đề đồ án: ... Ảnh hưởng độ xác máy, sai số đồ gá, sai số dụng cụ cắt: Sai số chế tạo, lắp ráp đồ gá ảnh hưởng đến độ xác chi tiết gia cơng Nếu đồ gá chế tạo có sai số bị mòn sau thời gian sử dụng làm thay... đó, gây sai số gia cơng Để đảm bảo độ xác gia cơng (bù lại sai số chế tạo, lắp ráp, mòn chi tiết đồ gá), độ xác đồ gá chế tạo phải cao cấp so với độ xác kích thước cần đạt gia cơng đồ gá Điều