(TIỂU LUẬN) đồ án môn học CHI TIẾT máy TÍNH TOÁN ĐỘNG học hệ dẫn ĐỘNG cơ KHÍ

BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ GIAO THƠNG VẬN TẢI KHOA CƠ KHÍ - - ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY GVHD SVTH Mã SV Lớp :TRẦN VĂN HIẾU : : : Hà Nội: 2018 Mục lục CHƯƠNG 1:TÍNH TỐN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ 1.1 Tính chọn động điện6 1.1.1 Chọn kiểu loại đông 1.1.2 Chọn công suất động 1.1.3 Chọn tốc độ đồng đông 1.1.4 Chọn đông thực tế 1.2 Phân phối tỷ số truyền 1.2.1.Tỉ số truyền bên hộp giảm tốc 1.2.2.Tính tỉ số truyền bên ngồi hộp giảm tốc8 1.3 Tính tốn thơng số trục 1.3.1 Tính cơng suất trục 1.3.2 Tính số vịng quay trục 1.3.3 Tính mơmen xoắn trục 1.3.4 Lập bảng kết 10 CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRUYỀN ĐỘNG11 2.1.Tính tốn truyền xích 11 2.1.1 Các thơng số ban đầu: 11 2.1.2 Chọn loại xích 11 2.1.3 Chọn số đĩa xích 11 2.1.4 Xác định bước xích 11 1.5 Xác định khoảng cách trục số mắt xích 2.1.6 Tính kiểm nghiệm độ bền xích 2.1.7 Xác định thơng số đĩa xích 14 2.1.8 Xác định lực tác dụng lên trục 15 12 13 2.1.9 Các thông số truyền xích :15 2.2.Thiết kế truyền bánh cấp nhanh 16 2.3 Thiết kế truyền bánh cấp chậm 23 2.4 Kiểm tra điều kiện bôi trơn cho hôp giảm tốc 2.5 Xác định ứng suất cho phép [H], [F] 31 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ NỐI 3.1 Thiết kế trục 35 3.1.1 Tính trục theo độ bền mỏi 35 3.1.1.1 Tính sơ 35 -2 29 35 3.1.1.2 Tính gần 36 3.1.1.3 Tính xác 36 3.1.2 Tính tốn theo độ bền tĩnh 38 3.2 Tính chọn ổ lăn 54 3.3 Tính chọn khớp nối 59 3.3.1 Mơ men xoắn cần truyền 59 3.3.2 Chọn vật liệu: 60 3.3.3 Kiểm nghiệm sức bền đập vòng caosu: 3.3.4 Kiểm nghiệm sức bề uốn chốt: 3.3.5 Lực tác dụng lên trục 60 60 60 3.4 Tính then 61 3.4.1 Trục 61 3.4.2.Trục2 62 3.4.3.Trục 62 CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ VỎ HỘP, CÁC CHI TIẾT PHỤ VÀ CHỌN CHẾ ĐỘ LẮP TRONG HỘP 64 4.1 Thiết kế vỏ hộp giảm tốc 4.1.1.Tính kết cấu vỏ hộp 4.1.2 Kết cấu nắp hộp 64 64 64 4.1.3 Nắp ổ 66 4.2 Thiết kế chi tiết phụ 4.2.1 Cửa thăm 67 67 4.2.2.Nút thông 67 4.2.3.Nút tháo dầu 67 4.2.4 Que thăm dầu 68 4.2.5 Chốt định vị 68 4.2.6 Bu lơng vịng 68 4.3 Bơi trơn cho hộp giảm tốc 69 4.3.1 Bôi trơn hộp giảm tốc 69 4.3.2 Bơi trơn ngồi hộp giảm tốc 69 4.4 Xác định chế độ lắp hộp 69 Tài liệu tham khảo: 72 -3 LỜI NÓI ĐẦU _Đồ án môn học chi tiết máy môn học cần thiết cho sinh viên nghành khí nói chung để giải vấn đề tổng hợp công nghệ khí, chế tạo máy Mục đích giúp sinh viên hệ thống lại kiến thức học, nghiên cứu làm quen với công việc thiết kế chế tạo thực tế sản xuất khí Trong chương trình đào tạo cho sinh viên, nhà trường tạo điều kiện cho chúng em tiếp xúc làm quen với việc nghiên cứu : “ thiết kế hệ thống dẫn động băng tải” Do lần làm quen thiết kế với khối lượng kiến thức tổng hợp, cịn có mảng chưa nắm vững dù cố gắng, song làm em khơng thể tránh khỏi sai sót Em mong nhận đóng góp ý kiến thầy cơ, giúp em có kiến thức thật cần thiết để sau trường ứng dụng công việc cụ thể sản xuất Em xin chân thành cảm ơn ! Giáo viên hướng dẫn Sinh viên thực Th.s Trần Văn Hiếu -4 THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI 1.Động điện 2.Bộ truyền xích 3.Hộp giảm tốc bánh trụ hai cấp đồng trục 4.Nối trục đàn hồi 5.Xích tải Số liệu thiết kế: Lực vịng xích tải: P = 4500N Vận tốc xích tải: v = 1,8 m/s Thời gian phục vụ: L = năm Quay chiều, làm việc hai ca, tải va đập nhẹ (1 năm làm việc 300 ngày, 1ca làm việc giờ) Băng tải : D= 340mm Chế độ tải: T1 = T; T2 = 0,85T; T3 = 0,65T t1= 20s ; t2 = 40s ; t3 = 30s -5 CHƯƠNG 1:TÍNH TỐN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ 1.1 Tính chọn động điện 1.1.1 Chọn kiểu loại đông Với hệ dẫn đơng khí (hệ dẫn động bang tải, xích tải, vít tải… dùng với hộp giảm tốc) nên sử dụng loại đông điện xoay chiều pha roto lồng sóc 1.1.2 Chọn cơng suất động Công suất trục động điện Pctvà tính theo cơng thức : Pct = : Pt cơng suất tính tốn trục máy cơng tác (kw) hiệu suất truyền toàn hệ thống Công suất làm việc tải trọng thay đổi theo bậc ta có : Trong : P1 công suất lớn công suất tác dụng lâu dài trục máy công tác = P1 = = 8,1 (kw) Theo chế độ tải có P=T mà vận tốc góc khơng đổi P tỉ lệ với T (momen quay) Thay số ta có:  = Dựa vào bảng 2.3 trang 19.Trị số hiệu suất loại truyền ổ ta chọn : -6 + Hiệu suất truyền xích (che kín): + Hiệu suất cặp bánh trụ (được che kín) : + Hiệu suất cặp ổ lăn: ηol =0,99 +Hiệu suất khớp nối trục Vậy ta tính đươc hiệu suất tồn hệ thống η theo cơng thức : = = => Pct = = 0.86 = 7.78 (kw) 1.1.3 Chọn tốc độ đồng đông cơc0 +Tra bảng 2.4 ( trang 21) để chọn tỉ số truyền nên dùng cho truyền hệ,từ tính số vịng quay đồng dựa vào số vịng quay máy cơng tác: Truyền động xích ux =2 tỉ số truyền toàn hệ thống tính theo cơng thức: Với truyền động xích :ut= ux UHGT=3 10 = 30 : + uX tỉ số truyền truyền động xích ta chọn ux= + uHGT tỉ số truyền bánh trụ hộp giảm tốc cấp ta chọn uHGT= 10 +Gọi nlv số vòng quay trục máy cơng tác (trục tang quay đĩa xích tải) tính theo cơng thức: nlv = =101,11 (vịng/phút) đó: v- vận tốc băng tải xích tải, m/s; D-đường kính tang quay, mm; +Chọn số truyền chung sơ : Vậy số vòng quay sơ động cơ( nsb) là: nsb= nlv.ut -7 nsb = 101,11 30 =3033,3 (vòng/phút) Chọn số vòng quay đồng động =3000 vịng/phút 1.1.4 Chọn đơng thực tế Với điều kiện chọn động : Dựa vào bảng P1.3.các thông số kỹ thuật động 4A với =3000 (vịng/phút) ta dùng động 4A112M2Y3 có = 7,78(kw) =7,5 kW , =2922 (vg/ph) 1.2 Phân phối tỷ số truyền 1.2.1.Tỉ số truyền bên hộp giảm tốc - Tỉ số truyền chung hệ thống truyền động tính theo cơng thức (Theo 3.23 trang 48) Tài Liệu1 ta có : ut = = = 28,89 -Tính tỉ số truyền cấp nhanh (u1)và tỉ số truyền cấp chậm (u2) : + Tỉ số truyền hộp giảm tốc(uh) tính theo cơng thức : UHGT= = = 9.63 -Với hộp giảm tốc cấp bánh trụ: =u1 u2 (1) -Đối với hộp giảm tốc đồng trục ta có: u1= u2= = = 3,103 (2) ( theo cơng thức 3.14 trang 42 sách hướng dẫn tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí) 1.2.2.Tính tỉ số truyền bên ngồi hộp giảm tốc Tính lại Uxtheo u1, u2: Ux= 1.3 Tính tốn thơng số trục -8 1.3.1 Tính cơng suất trục Plv = Ptd = 6,699 kW kw 1.3.2 Tính số vịng quay trục (vịng/phút) (vịng/phút) (vịng/phút) (vịng/phút) 1.3.3 Tính mơmen xoắn trục Ta có : Ti= ta tính được: Tdc= = 23859(Nmm) T1= =22780(Nmm) T2= (Nmm) T3= =192981 (Nmm) -9 1.3.4 Lập bảng kết Bảng thông số Trục Thông số ĐỘNG CƠ Tỷ số truyền I Cơng suất(kw) Số vịng quay(vịng/phút) Momen T (Nmm) II 3,03 III 3.03 7,3 6,97 6,7 6,43 2922 2922 941,66 303,4 23859 22780 66353 192981 CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRUYỀN ĐỘNG 2.1.Tính tốn truyền xích 2.1.1 Các thơng số ban đầu: P1 = = n1= =6,43 KW; =303,4 vòng/phút T1 = 23859 N.mm ; Ux = =3 =0 2.1.2 Chọn loại xích Chọn xích ống lăn( loại xích có zmin=17- 19 xích lăn vận tốc trung bình, zmin = 13 - 15 vận tốc thấp).Vì tải trọng khơng lớn vận - 10 Tuổi thọ ổ lăn : L = Lh.n1.60.10-6 =20000.2922.60.10-6=3506 (triệu vòng) Hệ số khả tải động: Cd = 0,71 = 10,78 (kN) < C  Loại ổ lăn chọn đảm bảo khả tải động Kiểm ngh Theo công thức 11.20[1] Qt=Fr=6,496kN Chọn Q=Qt để kiểm tra Qt>Qo=> Q=6,49 kNloại ổ lăn thỏa mãn khả tải tĩnh Tải trọng tĩnh tính theo cơng thức 11.19[1] với Fa=0 Qo=Xo.Fr Với Xo =0,6 tra theo bảng 11.6[1]  Qo=0,6.710,7=3583,2 (N)=3,583(kN) 3.2.2 Chọn ổ lăn cho trục II Chọn ổ lăn Xét tỷ số: Fa/Fr =913,8/ =0,803 tức có lực dọc trục trục II nên ta chọn ổ lăn ổ bi đỡ chặn dãy : Dựa vào đường kính ngõng trục d =20(mm) Tra bảng P2.12 tr.263, chọn loại ổ bi đỡ chặn cỡ trung, có ký hiệu 46305 Đường kính d=20(mm), đường kính ngồi D=62(mm), khả tải trọng C=21,1kN, khả tải tĩnh C0=14,9kN, b=17(mm), r=2,0(mm) Tính tỉ số : i.Fa1 / C0 với : +i : số dãy lăn, i= +C0 =14.9 kN + Fa1 =913,8 N => tra bảng , nội suy ta e= 0,34 ; góc tiếp xúc α = 12 (độ) Lực dọc trục hướng tâm sinh ổ Phản lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn bên trái bánh - 57 Phản lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn bên phải bánh Fs0 =e.Fr0  = 0,3 1952,8 = 585,84 (N) Fs1 =e.Fr1  = 0,3.831,07 =249,31 N) =585.84 +913,8 = 1499,64 (N) > Fs0 nên F0a =1499,64N Tính tỷ số = 585,84 -913,8 = -327,96 (N) < Fs1 nên F1a =249,31 N Xét F0a / V Fr0 = 1499,64/ 1.1952,8= 0,7679 > e Suy , tra bảng 11.4/216 ta chọn được : X0 = 0,45 Y0 = 1,62 Xét F1a / V Fr1 = 249,31/1.813,07= 0,3 < e Suy ta có : X1 = Y1 = Tính tải trọng quy ước, tải trọng tương đương ổ bi đỡ chặn Q0 = ( X0.V.Fr0 + Y0.F0a ) kt kd =(0,45.1.1952,8+1,62.1499,64).1.1=3254,71 ( N) Q1 = ( X1.V.Fr1 + Y1.F1a ) kt kd =(1.1.813,07+ 0.249,31).1.1=813,07 (N) Tải quy ước Q = max(Q0 , Q1 )= 3254,71 N Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả tải động Ta có: Với : m: bậc đường cong mỏi, m=3 tiếp xuc điểm ; L: Tuổi thọ ổ bi đỡ Với Lh= 20000 Tuổi thọ ổ lăn: L = Lh.n2.60.10-6 = 20000 941,66 60 10-6 = 1129,9(triệu vòng) Q = 3254,71 N Cd = 3254,71 =33899 N= 33,899 kN - 58 Kiểm nghiệm theo khả tải tĩnh Tra bảng 11.6 ta Qtmax =max (Q,Qt1) = 3254,71 N < C0 => Ổ lăn đảm bảo khả tải tĩnh 3.2.3 Chọn ổ lăn cho trục III Xét tỉ số Fa / Fr =913,8/1137,6=0,803=> tức có lực dọc trục trục III nên ta chọn ổ lăn ổ bi đỡ chặn dãy Dựa vào đường kính ngõng trục d= 30 (mm) ta tra bảng P2.12/sgt264 chọn loại ổ bi đỡ chặn cỡ chung có kí hiệu 46306 Đường kính d=30(mm), đường kính ngồi D=72(mm), khả tải trọng C=25,6kN, khả tải tĩnh C0=18,7kN, b=19(mm), r=2 (mm) Tính tỉ số : i.Fa4/ C0 với : +i : số dãy lăn, i= +C0 =18,7 kN + Fa4 =913,8 N  = = 0,048 Tra bảng 11-4/sgt216 , nội suy ta e= 0,35 ; góc tiếp xúc α = 12 ᴼ  Lực dọc trục hướng tâm sinh ổ: Phản lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn bên trái bánh Phản lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn bên phải bánh - 59 Fs0 =e.Fr0  = 0,33 1130,3 = 373 (N) Fs1 =e.Fr1  = 0,33.2003,82 = 661,2 (N) =661,2+913,8 = 1575,06 (N) > Fs0 nên F0a =1575,06 (N) = 373-913,8= -510,8 (N) < Fs1 nên F1a =661,2 (N) Tính tỷ số Xét F0a / V Fr0 = 1575,06 / = 1,39 > e Suy , tra bảng 11.4/216 ta chọn được : X0 = 0,45 Y0 = 1,62 Xét F1a / V Fr1 = 661,2 /1.2003,82 = 0,33 < e Suy ta có : X1 = Y1 = Tính tải trọng quy ước, tải trọng tương đương ổ bi đỡ chặn Q0 = ( X0.V.Fr0 + Y0.F0a ) kt kd =(0,45.1.1130,3 +1,62 1382,12).1.1=2747,66 (N) Q1 = ( X1.V.Fr1 + Y1.F1a ) kt kd =(1.1.2003,82+ 661,2).1.1=2665,02 (N) Tải quy ước Q = max(Q0 , Q1 )= 2747,66 Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả tải động Ta có: Với : m: bậc đường cong mỏi, m=3 tiếp xuc điểm ; L: Tuổi thọ ổ bi đỡ Với Lh= 20000 Tuổi thọ ổ lăn: L = Lh.n3.60.10-6 = 20000 303,4 60 10-6 = 364,08(triệu vòng) Q = 2747,66 N Cd = 2747,66 =19619 N= 19,619 kN < C  Đảm bảo khả tải động Kiểm nghiệm theo khả tải tĩnh : - 60 Tra bảng 11.6 ta Qt1 = x0.Fr1 + Y0.F1a =0,5.2003,82 + 0,47 661,2 =1312,67 (N) Qro = x0.Fro + Y0.F0a =0,5.1130,3 + 0,47 1575,06=1305,43 (N) Qmax = max(Qt1, Qro )= 1312,67(N) Qtmax =max (Q,Qt1) = 2747,66 (N) < C0 => Ổ lăn đảm bảo khả tải tĩnh 3.3.Tính chọn khớp nối Nối trục đàn hồi dùng để nối hai trục III khớp nối để truyền chuyển động mà giảm rung động Công suất truyền P=6,43 (kW) Số vòng quay n=303,4 vòng/phút Đường kính hộp giảm tốc d=30 mm Mơmen xoắn truyền qua trục nối : T=192981 Nmm=192,981 Nm Chọn hệ số tải động k=1,5 Theo bảng 16.1 Ta chọn nối trục vòng đàn hồi cấu tạo đơn giản, để chế tạo giá rẻ: Theo trị số momen đường kính trục ta chọn kích thước trục nối (Bảng 16.10a ) M=192,981 Nm d=36 mm; D=125 mm; dm=65mm; L=165 mm; l=80 mm; d1=60 mm D0=90 mm; Z=4 mm Chọn vật liệu Nối trục: gang Chốt: thép CT45 thường hóa Vịng đàn hồi cao su: Ứng suất dập cho phép vòng cao su: Ứng suất uốn chốt Điều kiện sức bền dập vòng cao su MPa =>Thỏa mãn điều kiện sức bền dập Điều kiện sức bền chốt: MPa =>Thỏa mãn điều kiện sức bền chốt - 61 Bảng thông số then trục : Trục I Đĩa xích B 10 Trục II Trục III Bánh Bánh Bánh Bánh răng răng 10 12 12 14 - 62 Khớp nối 14 H 8 8 9 t1 5 5 5,5 5,5 t2 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 rmin 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 rmax 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ VỎ HỘP, CÁC CHI TIẾT PHỤ VÀ CHỌN CHẾ ĐỘ LẮP TRONG HỘP 4.1 Thiết kế vỏ hộp giảm tốc 4.1.1.Tính kết cấu vỏ hộp Chỉ tiêu hộp giảm tốc độ cứng cao khối lượng nhỏ.Chọn vật liệu để đúc hộp giảm tốc gang xám có kí hiệu GX15-32 Chọn bề mặt ghép nắp thân qua tâm trục 4.1.2 Kết cấu nắp hộp Dùng phương pháp đúc để chế tạo nắp ổ, vật liệu GX15-32 Các kích thước phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc : Tên gọi Tính toán Chiều dày: Thân hộp, δ δ = 0,03a + = 0,03.165 + = 7,95 (mm) Nắp hộp, δ1 Chọn δ = (mm) δ1 = 0,9.8 = 7,2 (mm) chọn δ1 = (mm) Gân tăng cứng: Chiều dày, e e = (0,8÷1)δ = 6,4 ÷ mm Chọn e = Chiều cao, h (mm) Độ dốc h< 58 mm, h= =5.8=40mm khoảng 20 Đường kính: Bulơng nền, d1 d1> 0,04a + 10 = 0,04.165 + 10 = 16,6 (mm) - 63 Bulông cạnh ổ, d2 Chọn d1 = 17 (mm) d2 = (0,7÷0,8)d1 = 11,9÷13,6 mm chọn d2 Bulơng ghép bích nắp thân, d = 13(mm) d3 = (0,8÷0,9)d2 = 10,4÷11,7 mm chọn d3 Vít ghép nắp ổ, d4 = 11 (mm) Vít ghép nắp thăm, d5 d4 = (0,6÷0,7)d2 = 7,8÷9,1 chọn d4 = (mm) d5 = (0,5÷0,6)d2 = 6,5÷7,8 chọn d5 = (mm) Mặt bích ghép nắp thân: Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 = (1,4÷1,8)d3 = 15,4÷19,8 mm chọn S3 = 19(mm) Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4 = (0,9÷1)S3 = 17,1÷19 mm chọn S4 = Chiều rộng bích nắp thân, K3 19 (mm) K3 = K2 - (3÷5) = 42- (3÷5)= 39÷37 mm chọn K3 = 37 (mm) Kích thước gối trục: Đường kính ngồi tâm lỗ vít, Trục I: D2 = 90 (mm), D3 = 115(mm) D3, D2 Trục II: D2 = 90(mm), D3 = 115 (mm) Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ, K2 Tâm lỗ bulông cạnh ổ, E2 C (k khoảng cách từ tâm bulông đến mép lỗ) Trục III: D2 = 120(mm), D3 = 150 (mm) K2 = E2+R2+(3÷5)=21+17+4=42 (mm) E2 = 1,6d2 = 1,6.13=20,8(mm) chọn E2 = 21 (mm) R2 = 1,3d2 =1,3.13=16,9 (mm) chọn R2 = 17 (mm) k 1,2 =1,2.13=15,6(mm) chọn k=16 (mm) Chiều cao, h Chọn h = 45 mm Mặt đế hộp: - 64 Chiều dày: phần lồi S1=(1,3 1,5)d1=22,1 25,5 chọn S1 S1=25(mm) có phần lồi: Dd, S1 S2 S1=(1,4 1,7)d1= 23,8 28,9 chọn S1=28 S2=(1,0 1,1)d1=17 18,7 Bề rộng mặt đế hộp, K1 q chọn S2=18 (mm) K1 = 3d1 = 3.17=51 (mm), q ≥ K1 + 2δ =51+2.8= 67 (mm) Khe hở chi tiết: Giữa bánh với thành Δ ≥ (1÷1,2)δ= (1 1,2).8= 8÷9,6 chọn Δ hộp = (mm) Δ1 ≥ (3÷5)δ = (3 5).8=24÷40 chọn Δ = Giữa đỉnh bánh lớn với đáy 35 (mm) hộp Δ2 =8 chọn =8 (mm) Giữa mặt bên bánh với Nhau Số lượng bulông nền, Z Z=(L+B)/(200 300) Chọn Z=6 4.1.3 Nắp ổ Đường kính nắp ổ xác định theo cơng thức : D3 Căn vào bảng Vị trí D2 18.2/tr88[2] ta có: D h Trục I 72 90 115 65 M8 10 Trục II 72 90 115 65 M8 10 Trục III 100 120 150 90 M10 12 - 65 4.2 Thiết kế chi tiết phụ 4.2.1 Cửa thăm 175 150 120 140 100 190 Để kiểm tra qua sát chi tiết máy lắp ghép để đổ dầu vào hộp, đỉnh hộp có làm cửa thăm.Dựa vào bảng 18.5/tr92[2] ta chọn kích thước cửa thăm hình vẽ sau: 4.2.2.Nút thông Khi làm việc, nhiệt độ hộp tăng lên.Để giảm áp suất điều hịa khơng khí bên ngồi hộp, người ta dùng nút thông hơi.Nút thông thường lắp nắp cửa thăm Tra bảng 18.6/tr93[2] ta có kích thước nút thơng A B C D E G H I K L M48x3 35 45 25 70 62 52 10 - 66 M N O P Q R S 15 13 52 10 56 36 62 55 4.2.3.Nút tháo dầu Sau thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa hộp, bị bẩn (do bụi bặm hạt mài), bị biết chất, cần phải thay dầu mới.Để thay dầu cũ, đáy hộp có lỗ tháo dầu.Lúc làm việc, lỗ bịt kín nút tháo dầu Dựa vào bảng 18.7/tr93[2] ta có kích thước nút tháo dầu d b M20×2 15 m f L c q D S 28 2,5 17,8 30 22 25,4 4.2.4 Que thăm dầu Để kiểm tra mức dầu hộp ta dùng que thăm dầu có kết cấu kích thước 12 1 1 30 6 hình vẽ 4.2.5 Chốt định vị Mặt ghép nắp thân nằm mặt phẳng chữa đường tâm trục.Lỗ trụ lắp thân hộp & nắp gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối nắp thân trước sau gia công lắp ghép, ta dùng chốt định vị, nhờ có chốt định vị xiết bulong khơng làm biến dạng vịng ngồi ổ - 67 1:50 4.2.6 Bu lơng vịng Để nâng vận chuyển hộp giảm tốc nắp thân thường lắp thêm bulơng vịng Kích thước bulơng vịng chọn theo khối lượng hộp giảm tốc.Với hộp giảm tốc bánh trụ cấp tra bảng 18-3b[2] ta có Q = 160(kG), theo bảng 18-3a/89[TL2] ta dùng bulơng vịng M8 4.3 Bơi trơn cho hộp giảm tốc 4.3.1 Bôi trơn hộp giảm tốc Do truyền bánh hộp giảm tốc có v < 12m/s nên ta chọn phương pháp bôi trơn ngâm dầu.Với vận tốc vòng bánh trụ v=2,19m/s, tra bảng 18-11[2] ta độ nhớt 50oC(100oC) Theo bảng 18-13 ta chọn loại dầu bôi trơn AK-20 4.3.2 Bơi trơn ngồi hộp giảm tốc Với truyền ngồi hộp khơng có thiết bị che đậy, hay bị bụi bặm bám vào, ta chọn bôi trơn định kì mỡ Bảng thống kê giành cho bơi trơn Tên dầu mỡ Dầu ô tô máy kéo AK-20 Mỡ T Lượng dầu Thời gian thay mỡ dầu mỡ Bộ truyền hộp 0,6 lít/Kw tháng Tất ổ 2/3chỗ rỗng năm Thiết bị cần bơi trơn - 68 truyền ngồi phận ổ 4.4 Xác định chế độ lắp hộp Sai lệch giới T Tên mối ghép Kiểu lắp hạn lỗ Ghi trục(m) Bánh trụ nghiêng trục I +21 32 +15 +2 +21 Bánh đai với trục I 30 +15 +2 Vòng ổ lăn với trục I Vòng ổ lăn trục I lắp với thân 30k6 72H7 +15 +2 +30 ổ lắp giống ổ lắp giống +61 Then trục I 10 +25 b x h = 10 x -22 10 Trục I vòng bạc chặn Bánh trụ nghiêng trục II Bánh trụ thẳng trục II Vòng ổ lăn với trục II +21 30 +15 +2 +25 40 +18 +2 +25 40 +18 +2 35k6 - 69 +18 +2 ổ lắp giống +75 12 Then trục II 12 +32 b x h = 10 x -27 15 Bánh trụ thẳng trục III +25 45 +18 +2 +25 16 Khớp nối đàn hồi 40 +18 +2 17 18 Vòng ổ lăn với trục III Vịng ngồi ổ lăn trục III lắp với thân 40k6 110H7 +18 +2 +35 ổ lắp giống ổ lắp giống +75 19 Then trục III 14 +32 -27 20 Trục III vòng bạc chặn +30 40 +21 +2 - 70 b x h = 14 x Tài liệu tham khảo: 1.Trịnh Chất, Lê Văn Uyển – Tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí, tập 1,2 – NXB KH&KT, Hà Nội,2007 2.Nguyễn Trọng Hiệp – Chi tiết máy, tập 1,2 – NXB GD, Hà Nội,2006 3.Ninh Đức Tốn – Dung sai lắp ghép – NXB GD, Hà Nội, 2004 - 71 ... NĨI ĐẦU _Đồ án mơn học chi tiết máy môn học cần thiết cho sinh viên nghành khí nói chung để giải vấn đề tổng hợp cơng nghệ khí, chế tạo máy Mục đích giúp sinh viên hệ thống lại kiến thức học, nghiên... ; t2 = 40s ; t3 = 30s -5 CHƯƠNG 1:TÍNH TỐN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ 1.1 Tính chọn động điện 1.1.1 Chọn kiểu loại đông Với hệ dẫn đông khí (hệ dẫn động bang tải, xích tải, vít tải… dùng với...Mục lục CHƯƠNG 1:TÍNH TỐN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ 1.1 Tính chọn động điện6 1.1.1 Chọn kiểu loại đông 1.1.2 Chọn công suất động 1.1.3 Chọn tốc độ đồng đông 1.1.4 Chọn đông thực