THIẾT kế TRẠM dẫn ĐỘNG BĂNG tải

z Trường Đại Học Giao Thông Vận Tải Phân Hiệu TP Hồ Chí Minh * Khoa Cơ Khí * ** Bộ Môn Thiết Kế Máy ** - - ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY Giáo Viên Hướng Dẫn : Nguyễn Hữu Chí Họ Tên : Đinh Quang Phú Trí MSV : 6051040243 Lớp : Kỹ Thuật Ơ Tơ K60 Hồ Chí Minh 2021 Đề Số XI THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI Họ tên SV: Đinh Quang Phú Trí Lớp: Kỹ thuật tơ K60 Ngày giao đề:……………………………… Ngày nộp bài:…………………………… GVHD: Nguyễn Hữu Chí SƠ ĐỒ HƯỚNG DẪN Chế độ làm việc: ngày ca, ca giờ, năm làm việc 280 ngày; tải trọng va đập  Phương án số 8: Lực vòng băng tải (kG) Vận tốc băng tải (m/s) Đường kính D (mm) Chiều rộng băng tải B (mm) Thời hạn phục vụ (năm) Sai số vận tốc cho phép (%) 575 0.5 360 300 NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… LỜI NÓI ĐẦU Một loại máy thiết kế, chế tạo phải đáp ứng yêu cầu kỹ thuật, chủ yếu là: độ bền, độ cứng, khả chịu mỏi…, đồng thời phải đảm bảo chi phí sản xuất cho sản phẩm phù hợp, tức thoả mãn tính kinh tế Trong cơng phát triển đất nước nay, để có sản xuất tiên tiến khơng thể thiếu trợ giúp máy móc, từ sản xuất lớn đến sản xuất nhỏ có trợ giúp máy móc, trình tất yếu phát triển Và trình khai thác, sử dụng máy móc khơng tránh khỏi loại hỏng hóc nguyên nhân chủ quan lẫn khách quan tác động đến Do vậy, trình thiết kế, người kỹ sư phải tính tốn cho máy chế tạo phải đạt tính an tồn cao cho máy Điều giảm bớt nhiều cho chi phí sửa chữa, thay chi tiết máy phải thay máy Do đó, việc thiết kế trạm dẫn động xích tải phải đáp ứng tính kỹ thuật, tính kinh tế, đảm bảo máy hoạt động đạt hiệu suất cao nhất, an toàn tối đa cho máy cho người sử dụng Đồ án chi tiết máy môn học nhằm cung cấp kiến thức cho sinh viên ngành khí để thiết kế loại máy khí Việc mắc phải lỗi, thiếu sót thiết kế khơng tránh khỏi Kính mong thầy, bạn đọc có ý kiến phê bình, góp ý để làm hoàn thiện Qua đây, em dành cảm ơn tới thầy Nguyễn Hữu Chí tận tình hướng dẫn để làm em hồn chỉnh Kính chúc thầy sức khỏe thành công sống Thành phố Hồ Chí Minh, …………… MỤC LỤC PHẦN I: TÍNH TỐN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ 1.1 Tính chọn động điện: − Hiệu suất chung hệ thống truyền động trên: ηch = ηkn.ηtv.ηbr.ηol3.ηx Bảng 2.3 Trị số hiệu suất loại truyền ổ (sách Thiết kế dẫn động khí – tập 1/Trang 19) Hiệu suất η truyền ổ Tên gọi Được che kín Để hở Bộ truyền bánh trụ 0,96 – 0,98 0,93 – 0,95 Bộ truyền bánh côn 0,95 – 0,97 0,92 – 0,94 Bộ truyền trục vít − Tự hãm 0,2 – 0,3 0,30 – 0,40 − Không tự hãm với z1 = 0,70 – 0,75 z1 = 0,75 – 0,82 z1 = 0,87 – 0,92 Bộ truyền xích 0,95 – 0,97 0,90 – 0,93 Bộ truyền bánh ma sát 0,90 – 0,96 0,70 – 0,88 Bộ truyền đai 0,95 – 0,96 Một cặp ổ lăn 0,99 – 0,995 Một cặp ổ trượt 0,98 – 0,99 Tra bảng 2.3, ta chọn: − Hiệu suất khớp nối: ηkn = − Hiệu suất trục vít: ηtv = 0,81 − Hiệu suất bánh răng: ηbr = 0,97 − Hiệu suất ổ lăn: ηol = 0,99 − Hiệu suất xích (hở): ηx = 0,93  ηch = ηkn.ηtv.ηbr.ηol3.ηx = 1.0,81.0,97.0,993.0,93 = 0,71 − − − − − − − Với hệ thống dẫn động băng tải, xích tải thường biết trước lực kéo vận tốc băng tải nên công suất làm việc tính theo cơng thức: P = 575 (kG) = 5750 (N) Ptang = Plv = = = 2.875 kW Do tải trọng truyền thay đổi nên ta phải tính tải trọng tương đương Do thời gian mở máy 3s so với thời gian làm việc cịn lại nên ta bỏ qua momen Ptđ = = = = 2.27 (kW) = Ptg Cơng suất cần thiết tính trục động cơ: Pct = = = 3,2 (kW) Ta có Pct nên ta cần chọn động có cơng suất thỏa điều kiện: Pđc ≥ Pct Số vịng quay trục cơng tác tính theo cơng thức: nlv = = = 26.54 (vòng/phút) Tỉ số truyền chung: uc = un.ut = ukn.ux.uh Hệ truyển động khí có khớp nối hộp giảm tốc trục vít – bánh theo bảng 2.4 ta sơ chọn : uh = 50 (vòng/phút) ux = 2,2 (vòng/phút) ukn = (vòng/phút)  uc = 1.2,2.50 = 110 (vòng/phút) −  Số vòng quay sơ động cơ: nsb = nlv.uc = 26,54.110= 2919,4 (vòng/phút) Chọn động cơ: Điều kiện chọn động phải thoả mãn: Đồng thời có momen mở máy thỏa mãn điều kiện: = 1,4 ≤ Thực tế có nhiều động thỏa điều kiện này, dựa vào thơng số cho mục đích giảm bớt kinh tế, tra bảng 1.3 (sách Thiết kế dẫn động khí – tập 1/Trang 236) chọn kiểu động 4A100S4Y3 Có thơng số kĩ thuật sau: Cơng Kiểu động Vận tốc quay suất cos φ η% (vòng/phút) (kW) 4A100L2Y 5,5 2880 0,91 87,5 2,2 2,0 1.2 Phân phối tỉ số truyền: − Tính lại tỉ số truyền chung: uc = = = 108,51 − Chọn tỉ số truyền hộp: uh = 50 => Tỉ số truyền xích: ux = = = 2,17 − Ta lại có: uh = utv.ubr Dựa vào đồ thi 3.24 ta giải công thức phương pháp xắp xỉ dần, xác định = =18 => Tỉ số truyền bánh răng: ubr = = = 2,8 − Vậy ta có: Tỉ số truyền xích: ux = 2,17 Tỉ số truyền cấp nhanh (trục vít): utv = 18 Tỉ số truyền cấp chậm (bánh răng): ubr = 2,8 − Kiểm tra sai số cho phép tỉ số truyền: ut = ux.ubr.utv = 2,17.2,8.18 = 109,37 ∆u = 100% = 0,008% ≤ 5% => Thỏa mãn điều kiện sai số cho phép 10 c) Chọn kích thước ổ lăn: Kích thước ổ lăn xác định theo hai tiêu: khả tải động nhằm để phòng trốc rỗ bề mặt làm việc khả tải tĩnh nhằm đề phòng biến dạng dư − Dựa vào đường kính ngõng trục d = 60 (mm) tiến hành tra bảng P.2.7, ta chọn loại ổ bi đỡ dãy cỡ đặc biệt nhẹ, vừa mang ký hiệu 112 có thơng số hình học sau: Kí hiệu ổ d (mm) D (mm) B (mm) r (mm) C (kN) Co (kN) 112 60 95 18 24,1 18,5 − − Sơ đồ bố trí ổ lăn: Tính kiểm nghiệm khả tải ổ: tiến hành cho ổ lăn ổ chịu tải lớn c.1) Kiểm nghiệm ổ theo khả tải động: − Khả tải động Cd tính theo cơng thức: Cd = Q Trong đó: Q – tải trọng động quy ước, kN; L – tuổi thọ tính triệu vịng quay; m = (đối với ổ bi) – bậc đường cong mỏi thử ổ lăn; − Xác định tải trọng động quy ước ổ đũa côn: Q = (XVFr + YFa)ktkđ Trong đó: Fr – tải trọng hướng tâm, kN; Fa = (kN) – tải trọng dọc trục; V = (vòng quay) – hệ số kể đến vòng quay; kt = – hệ số kể đến ảnh hưởng nhiệt độ; kđ = 1,2 – hệ số kể đến đặc tính tải trọng; X = – hệ số tải trọng hướng tâm; Y = – hệ số tải trọng dọc trục; => Q0 = (XVFr30 + YFa0)ktkđ = (1.1.1,968 + 0.0).1.1,2 = 2,36 (kN) => Q1 = (XVFr31 + YFa1)ktkđ = (1.1.8,47+ 0.0).1.1,2 = 10,164 (kN) − Tải trọng tương đương: QE = = Q − 46 => QE1 = 10,164 = 8,39 (kN) − Theo công thức 11.13, tuổi thọ xác định sau: L = 60nLh/106 = 60.26,18.11200/106 = 17,5 (triệu vòng) => Cd = QE1 = 8,39 = 21,78 (kN) < C = 24,1 (kN)  Vậy ổ lăn đảm bảo khả tải động c.2) Kiểm nghiệm ổ theo khả tải tĩnh: − Để đảm bảo khả tải tĩnh ổ lăn thiết kế phải thoả mãn: Qt ≤ Co Theo công thức 11.19 11.20, ta có: Qt = XoFr + YoFa Qt = Fr Tra bảng 11.6, ổ bi đỡ dãy, ta xác định được: Xo = 0,6; Yo = 0,5 => Qt1 = XoFr31 + YoFa1 = 0,6.8,47 + 0,5.0 = 5,082 (kN) Qt1 = Fr31 = 8,47 (kN) => Chọn Qt1 = 8,47 (kN) < Co = 18,5 (kN)  Vậy ổ lăn đảm bảo khả tải tĩnh 3.3 Tính chọn khớp nối: − Trong trường hợp hộp giảm tốc thiết kế bên ta chọn nối trục vịng đàn hồi có cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo, dễ thay thế, làm việc tin cậy − Mơmen xoắn tính tốn xác định theo cơng thức sau: Tt = k.T ≤ [T] Trong đó: T = 13396,52 (Nmm) – momen xoắn danh nghĩa k = 1,5 – hệ số chế độ làm việc => Tt = k.T = 1,5 13396,52 = 20094,78 (Nmm) ≈ 22 (Nm) − Với Tt = 22 (Nm) đường kính trục d = 15 (mm) tra bảng 16.10a[2] ta kích thước trục nối vòng đàn hồi kích thước vịng đàn hồi sau: 47 Kích thước nối trục vịng đàn hồi, mm T Nm 31,5 d D dm L l d1 D0 Z nmax B B1 l1 D3 l2 16 90 28 84 40 30 63 6500 28 21 20 20 Kích thước vịng đàn hồi T dc d1 D2 l l1 l2 l3 h (Nm) 31,5 10 M8 15 42 20 10 15 1,5  Kiểm nghiệm điều kiện bền vòng đàn hồi chốt: − Điều kiện sức bền dập vòng đàn hồi: d = ≤ []d − Điều kiện sức bền chốt: u = ≤ []u Trong đó: Z = 4; D0 = 63; l3 = 15; dc = 10; l0 = l1 + l2/2 = 21 + 20/2 = 31; []d = (2 ÷ 4) MPa - ứng suất dập cho phép vòng cao su; []u = 60 ÷ 80 MPa - ứng suất cho phép chốt; => d = = = 1,06 (MPa) < []d => u = = = 24,72 (MPa) < []u  Vậy nối trục vòng đàn hồi đảm bảo điều kiện bền 3.4 Tính chọn then: − Mối ghép then dùng để truyền momen xoắn từ trục đến chi tiết lắp trục ngược lại Ta chọn mối ghép then đơn giản chế tạo lắp ghép Thường dùng then bằng, TCVN 2261-77 (bảng 9.1a) − Trong trình làm việc, mối ghép then then hoa bị hỏng dập bề mặt làm việc, ngồi then hỏng bị cắt, mối ghép then hoa hỏng mịn bề mặt làm việc Vì ta cần kiểm nghiệm độ bền dập độ bền cắt then có dạng sau đây: d = 2T/[dlt(h – t1)] ≤ [d] c = 2T/(dltb) ≤ [c] Trong đó: d, c - ứng suất dập ứng suất cắt tính tốn, MPa; d – đường kính trục, mm; T – momen xoắn trục, Nmm; lt = (0,8…0,9)lm – chiều dài rãnh then, mm; (với lm – chiều dài mayơ) b – chiều rộng rãnh then, mm; 48   − −  − − h – chiều cao rãnh then, mm; t1 – chiều sâu rãnh then, mm; [d] = 100 (MPa) – ứng suất dập cho phép; [c] = 40…60 (MPa) – ứng suất cắt cho phép tải trọng va đập; Trục I: Tại tiết diện khớp nối có dkn = 15 (mm), lm12 = 35 (mm), tra bảng 9.1a, ta có: b = (mm); h = (mm); t1 = (mm) lt = (0,8…0,9)lm12 = (0,8…0,9).35 = 30 (mm) => d = 2T/[dlt(h – t1)] = 2.13396,52/[15.30.(5 – 3)] = 29,77 (MPa) ≤ [d] = 100 (MPa) => c = 2T/(dltb) = 2.13396,52/(15.30.5) = 11,9 (MPa) ≤ [c] = 40…60 (MPa) Trục II: Tại tiết diện bánh vít có dbv = 50 (mm), lm22 = 70 (mm), tra bảng 9.1a, ta có: b = 16 (mm); h = 10 (mm); t1 = (mm) lt = (0,8…0,9)lm22 = (0,8…0,9).70 = 60 (mm) => d = 2T/[dlt(h – t1)] = 2.193387,5/[50.60.(10 – 6)] = 32,2 (MPa) ≤ [d] = 100 (MPa) => c = 2T/(dltb) = 2.193387,5/(50.60.16) = (MPa) ≤ [c] = 40…60 (MPa) Tại tiết diện bánh có d br1 = 52 (mm), lm23 = 60 (mm), tra bảng 9.1a, ta có: b = 16 (mm); h = 10 (mm); t1 = (mm) lt = (0,8…0,9)lm23 = (0,8…0,9).60 = 50 (mm) => d = 2T/[dlt(h – t1)] = 2.193387,5/[52.50.(10 – 6)] =37,18 (MPa) ≤ [d] = 100 (MPa) => c = 2T/(dltb) = 2.193387,5/(52.50.16) = 9,29 (MPa) ≤ [c] = 40…60 (MPa) Trục III: Tại tiết diện bánh có d br2 = 65 (mm), lm32 = 70 (mm), tra bảng 9.1a, ta có: b = 20 (mm); h = 12 (mm); t1 = 7,5 (mm) lt = (0,8…0,9)lm32 = (0,8…0,9).70 = 60 (mm) => d = 2T/[dlt(h – t1)] = 2.521364,83/[65.60.(12 – 7,5)] = 59,41 (MPa) ≤ [d] = 100 (MPa) => c = 2T/(dltb) = 2.521364,83/(65.60.20) = 13,36 (MPa) ≤ [c] = 40…60 (MPa) Tại tiết diện đĩa xích có dđx = 52 (mm), lm32 = 70 (mm), tra bảng 9.1a, ta có: b = 16 (mm); h = 10 (mm); t1 = (mm) lt = (0,8…0,9)lm32 = (0,8…0,9).70 = 60 (mm) 49 => d = 2T/[dlt(h – t1)] = 2.521364,83/[52.70.(10 – 6)] = 71,6 (MPa) ≤ [d] = 100 (MPa) => c = 2T/(dltb) = 2.521364,83/(52.60.16) = 20,88 (MPa) ≤ [c] (MPa) Bảng kết tính kiểm nghiệm then: d Tiết diện d lt bxh t1 T (Nmm) (MPa) Khớp nối 15 30 5x5 13396,52 29,77 Bánh vít 50 60 16 x 10 193387,5 32,2 Bánh 52 50 16 x 10 193387,5 37,18 Bánh 65 60 20 x 12 7,5 521364,83 59,41 Đĩa xích 52 60 16 x 10 521364,83 71,6 = 40…60 c (MPa) 11,9 9,29 13,36 20,88 PHẦN IV: CẤU TẠO VỎ HỘP, CÁC CHI TIẾT PHỤ 4.1 Thiết kế kích thước vỏ hộp: − Chỉ tiêu vỏ hộp giảm tốc độ cứng cao khối lượng nhỏ − Ta chọn vỏ hộp đúc, vật liệu gang xám GX 15-32 − Đối với hộp giảm tốc trục vít ta chọn bề mặt ghép nắp với thân bề mặt qua trục bánh vít để việc lắp bánh vít chi tiết khác lên trục dễ dàng − Các kích thước vỏ hộp: Tên gọi Biểu thức tính tốn (mm) Chiều dày: − Thân hộp:  = 0,03a + > 6mm (Với a = 195 =9 mm) 1 = 8,1 − Nắp hộp: 1 = 0,9 Gân tăng cứng: − Chiều dày: e = (0,8 ÷ 1) e=8 − Chiều cao: h < 5 h < 45 khoảng 2o − Độ dốc Đường kính: − Bulơng nền: d1 > 0,04a + 10 > 12mm d1 = 18 d2 = 14 − Bulơng cạnh ổ: d2 = (0,7 ÷ 0,8)d1 d3 = 12 − Bulơng ghép bích nắp thân: d3 = (0,8 ÷ 0,9)d2 50 Vít ghép nắp ổ: d4 = (0,6 ÷ 0,7)d2 − Vít ghép nắp cửa thăm: d5 = (0,5 ÷ 0,6)d2 Mặt bích ghép nắp thân: − Chiều dày bích thân hộp: S3 = (1,4 ÷ 1,8)d3 − Chiều dày bích nắp hộp: S4 = (0,9 ÷ 1)S3 − Bề rộng bích nắp thân: K3 = K2 – (3 ÷ 5) mm − Kích thước gối trục: − Đường kính ngồi tâm lỗ vít: D3, D2 − Bề rộng mặt ghép bulơng cạnh ổ: K2 = E2 + R2 + (3 ÷ 5) mm − Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2 = 1,6d2; R2 = 1,3d2; C = D3/2 − Chiều cao h: xác định theo kết cấu, phụ thuộc tâm lỗ bulơng kích thước mặt tựa Mặt đế hộp: − Chiều dày: S1 = (1,3 ÷ 1,5)d1 (khơng có phần lồi) − Bề rộng mặt đế hộp: K1 = 3d1; q ≥ K1 + 2 Khe hở chi tiết: − Giữa bánh với thành hộp: ∆ ≥ (1 ÷ 1,2) − Giữa đỉnh bánh lớn với đáy hộp: ∆1 ≥ (3 ÷ 5) − Giữa mặt bên bánh với nhau: ∆2 ≥  Số lượng bulơng nền: Z = (L + B)/(200 ÷ 300) d4 = d5 = S3 = 18 S4 = 18 K3 = 34 D3 = 90; D2 = 75 (Trục I) D3 = 125; D2 = 100 (Trục II) D3 = 135; D2 = 110 (Trục III) K2 = 45 E2 = 22; R2 = 18 C = 45 (Trục I) C = 62,5 (Trục II) C = 67,5 (Trục III) S1 = 27 K1 = 54; q = 72 ∆ = 10 ∆1 = 30 ∆2 = 10 Chọn Z = 4.2 Thiết kế chi tiết phụ: a) Bulơng vịng: − − Để nâng vận chuyển hộp giảm tốc (khi gia công, lắp ghép,…) nắp thân thưởng lắp thêm bulông vịng Căn vào bảng 18.3ab [2] ta chọn bulơng vịng có kích thước sau: Hình dạng kích thước bulơng vịng (mm) 51 Ren d d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 l ≥ f b c x r r1 r2 Trọng lượng nâng M1 2 2 1, 200 5 5 2 b) Cửa thăm: − Để kiểm tra, quan sát chi tiết hộp lắp ghép để đổ dầu vào hộp, đỉnh hộp có làm cửa thăm Cửa thăm đậy nắp Trên nắp lắp thêm nút thơng Theo bảng 18.5, kích thước cửa thăm sau: Hình dạng kích thước cửa thăm (mm) A 100 B 75 A1 150 B1 100 C 125 C1 - K 87 R 12 Vít M8 x Số lượng 52 22 c) Nút thông hơi: Khi làm việc, nhiệt độ hộp tăng lên Để giảm áp suất điều hịa khơng khí bên bên ngồi hộp, người ta dùng nút thông Nút thông thường lắp nắp cửa thăm vị trí cao nắp hộp Theo bảng 18.6, ta có kích thước nút thơng sau: Hình dạng kích thước nút thơng (mm) − A B C D E G H I K L M N O P Q R S M27 x 15 30 15 45 36 32 10 22 32 18 36 32 d) Nút tháo dầu: − Sau thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa hộp bị bẩn (do bụi bặm hạt mài), bị biến chất, cần phải thay dầu Để tháo dầu cũ, đáy hộp có lỗ tháo dầu Lúc làm việc, lỗ bịt kín nút tháo dầu Theo bảng 18.7, ta có kích thước nút tháo dầu sau: Hình dạng kích thước nút tháo dầu (mm) d b m f L c q D S Do 53 M16 x 1,5 12 23 13,8 26 17 19,6 e) Vòng phớt: − Trên trục vào trục phải dùng vòng phớt để với nắp ổ che kín ổ lăn Các kích thước tra theo Bảng 15.17[2] sau: Hình dạng kích thước vịng phớt (mm) Vị trí d d1 d2 D a b S0 Trục I 25 26 24 38 4,3 Trục III 60 61,5 59 79 6,5 12 f) Nắp ổ: − Đường kính nắp ổ tính theo công thức sau: D3 = D + 4,4.d4 D2 = (1,6 ÷ 2).d4 Trong đó: D – đường kính lỗ lắp ổ lăn; d4 – đường kính vít nắp ổ với vỏ hộp; − Nắp ổ chế tạo gang GX15-32 Trong hộp giảm tốc sử dụng kiểu nắp ổ Kiểu nắp có lỗ thủng cho trục xuyên qua, mặt nắp ổ phình tạo bề dày khoét rãnh lắp vòng phớt Phần lắp vào lỗ hộp chế tạo với độ dốc nhỏ để dễ đúc, đoạn gờ tiếp xúc với thành lỗ hộp không yêu cầu lớn khoảng 34 (mm) dùng để định tâm nắp ổ Kiểu nắp tương tự kiểu khơng có lỗ xun thủng qua Mặt nắp hệ dẫn động khí − Căn vào bảng 18.2[2] ta có: 54 Bảng kích thước nắp ổ (mm) Vị trí D D2 Trục I 62 75 Trục II 85 100 Trục III 95 110 g) Que thăm dầu: D3 D4 h d4 90 125 135 52 75 85 10 12 M6 M8 M8 Số lượng 6 h) Bôi trơn điều chỉnh ăn khớp: − − − − − − Điều chỉnh ăn khớp truyền :Chọn chiều rộng bánh trụ nhỏ giảm 10% so với chiều rộng bánh lớn Bôi trơn truyền hộp: Chọn độ nhớt dầu 50 0C (1000C) để bôi trơn trục vít bánh Bảng 18.11[2] Với thép 45 tơi cải thiện ta chọn, có vận tốc trượt 3,07 m/s (bộ truyền trục vít) tức thuộc khoảng < m/s, nên ta chọn theo bảng với thép b = 470 - 1000 MPa, độ nhớt Centistoc 165 (20) (hay độ nhớt Engle 24(3,43)) Phương pháp bôi trơn ngâm dầu Với thép 45 tơi cải thiện ta chọn, có vận tốc vòng 0,85 m/s (bộ truyền bánh răng), tức thuộc khoảng [0,5-1], nên ta chọn theo bảng với thép b = 470 - 1000 MPa, độ nhớt Centistoc 260 (30) (hay độ nhớt Engle 36 (4,5)) Tiếp tục tra bảng 18.13[2], với độ nhớt chọn, ta tìm loại dầu bơi trơn trục vít bánh răng: Dầu tơ máy kéo AK – 20, với độ nhớt 500C (1000C) ≥ 70 (10) Centistoc, (hay độ nhớt Engle ≥ 9,8 (1,86)) Bôi trơn ổ lăn: Khi ổ lăn bơi trơn kĩ thuật khơng bị mài mịn, chất bơi trơn giúp tránh khơng để chi tiết kim loại tiếp xúc trực tiếp với Ma sát ổ giảm, khả chống mài mòn 55 − − − − − − ổ tăng lên, khả thoát nhiệt tốt hơn, bảo vệ bề mặt không bị han gỉ, đồng thời giảm tiếng ồn Về nguyên tắc, tất ổ lăn bôi trơn dầu mỡ; chất bôi trơn chọn dựa nhiệt độ làm việc số vòng quay vòng ổ So với dầu mỡ bơi trơn giữ ổ dễ dàng hơn, đồng thời khả bảo vệ ổ tránh tác động tạp chất độ ẩm Mỡ dùng cho ổ làm việc lâu dài (khoảng năm), độ nhớt bị thay đổi nhiệt độ thay đổi nhiều Dầu bơi trơn khuyến khích áp dụng số vòng quay lớn nhiệt độ làm việc cao, cần tỏa nhiệt nhanh chi tiết khác máy bôi trơn dầu Số vịng quay tới hạn cho loại ổ bơi trơn mỡ hay dầu ghi catalơ ổ lăn Vì ta chọn bơi trơn ổ lăn mỡ, theo bảng 15.15a[2], chọn loại mỡ LGMT2, loại đặc biệt thích hợp cho loại ổ cỡ nhỏ trung bình, điều kiện làm việc cao hơn, LGMT2 có tính chịu nước tốt chống gỉ cao Với thông số mỡ : Dầu làm đặc: lithium soap; Dầu sở: dầu mỏ; nhiệt độ chạy liên tục: -30 đến +120 0C; độ nhớt động dầu sở (tại 400C): 91 (mm2/s); độ đậm đặc: (thanh: NLGI) Về lượng mỡ tra vào ổ lăn lần đầu : G = 0,005DB (CT tr.46[2]) Trong đó: G – lượng mỡ (g); D, B – đường kính vịng ngồi chiều rộng ổ lăn (mm); => G = 0,005DB = 0,005.62.24 = 7,44 (g) (ổ lắn trục I) => G = 0,005DB = 0,005.85.19 = 8,075 (g) (ổ lắn trục II) => G = 0,005DB = 0,005.95.18 = 8,55 (g) (ổ lắn trục III) PHẦN V: TÍNH DUNG SAI KÍCH THƯỚC TRỤC Kiểu lắp ghép: Ta chọn kiểu lắp ghép H7/k6 (dùng cho mối ghép không yêu cầu tháo lắp thường xuyên, tháo không thuận tiện gây hư hại chi tiết ghép; khả định tâm mối ghép cao đảm bảo chiều dài mayơ l ≥ (1,2 1,5)d (d - đường kính trục), chẳng hạn lắp bánh răng, vịng ổ lăn, đĩa xích lên trục, lắp cốc lót, tang quay; chi tiết cần đề phịng quay di trượt),cùng với H7/n6 (dùng cho mối ghép yêu cầu có độ đồng tâm cao, chịu tải trọng va đập chấn động, chi tiết cố định phụ thêm để đề phòng qua di trượt, chẳng hạn lắp bánh cơn, bánh vít lên trục, vành bánh vít lên mayơ bánh vít…), số kiểu lắp khác phải dùng kiểu lắp lỏng D8/k6 (ví dụ bạc lót với trục) Bảng kê kiểu lắp ghép tra theo bảng [3] cho H7, [3] cho D8, [3] cho d11, [3] cho k6: 56 Trục Kiểu Dung sai Kiểu lắp lắp đàn hồi – Φ15 Φ25k6 Vỏ hộp – ổ lăn lắp Dung sai Kiểu lắp (µm) Trục Dung sai (µm) + 18µm µm +12 µm +1 µm trục Ổ lăn – trục Kiểu (µm) Nối trục Trục Φ52H7 +15 µm +2µm +30 µm µm Φ40k6 Φ80H7 +18 µm +2 µm +30 µm µm Φ60k6 Φ100H7 +21 µm +2 µm +35 µm µm +25 µm Bánh vít – Φ45 trục + µm + 33 µm + 17 µm +25 µm Φ48 Bánh – trục Φ20 - 65 µm -195 µm + µm +21 µm +2 µm +30 µm Φ52 xích - trục Φ65 + µm Trục - đĩa Vịng phớt + µm +18 µm +30 µm Φ45 + µm +21 µm +2 µm -100µm -290µm 57 Nắp ổ – vỏ Φ40 hộp +15 µm +21 µm + µm +2 µm +35µm +25µm 0µm -80µm -240µm Φ60 5x5 +25 µm µm -22 µm -100µm Φ100 -290µm + 75 µm + 61àm Then +30àm 0àm 14ì9 + 32 àm àm -27 àm 0àm -120àm -340àm + 75 àm 18ì11 + 32 µm µm -27 µm 58 − − − − TÀI LIỆU THAM KHẢO: Tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí (Tập 1, 2) – Trịnh Chất, Lê Văn Uyển Cơ sở thiết kế máy – Nguyễn Hữu Lộc Thiết kế chi tiết máy – Nguyễn Trọng Hiệp, Nguyễn Văn Lẫm Giáo trình dung sai lắp ghép kĩ thuật đo lường – Ninh Đức Tốn, Nguyễn Thị Xuân Bảy 59 60 ... 2021 Đề Số XI THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI Họ tên SV: Đinh Quang Phú Trí Lớp: Kỹ thuật tơ K60 Ngày giao đề:……………………………… Ngày nộp bài:…………………………… GVHD: Nguyễn Hữu Chí SƠ ĐỒ HƯỚNG DẪN Chế độ làm... Với hệ thống dẫn động băng tải, xích tải thường biết trước lực kéo vận tốc băng tải nên công suất làm việc tính theo cơng thức: P = 575 (kG) = 5750 (N) Ptang = Plv = = = 2.875 kW Do tải trọng truyền... Tính kiểm nghiệm khả tải ổ: tiến hành cho ổ lăn ổ chịu tải lớn c.1) Kiểm nghiệm ổ theo khả tải động: − Khả tải động Cd tính theo cơng thức: Cd = Q Trong đó: Q – tải trọng động quy ước, kN; L –