Đồ án CN CTM ( càng gạt )

Đề bài: Thiết kế quy trình cơng nghệ chế tạo đồ gá gia công gạt C15 Sản lượng hàng năm : 10000 chi tiết/năm Điều kiện sản xuất : Nhà máy khí sử dụng máy cơng cụ truyền thống Mục Lục LỜI NÓI ĐẦU Ch-ơng I: Phân tích chi tiết gia công xác định dạng sản xuất Error! Bookmark not defined 1.1 Phân tích chức làm viƯc cđa chi tiÕt Error! Bookmark not defined 1.2 Phân tích tính công nghệ kết cấu chi tiết Error! Bookmark not defined 1.3 Xác định dạng s¶n xuÊt .Error! Bookmark not defined Ch-ơng II: Xác định ph-ơng pháp chế tạo phôi Error! Bookmark not defined 2.1 Xác định ph-ơng pháp chế tạo phôi Error! Bookmark not defined 2.2 ThiÕt kÕ b¶n vÏ chi tiÕt lång ph«i Error! Bookmark not defined Ch-ơng III:Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Error! Bookmark not defined 3.1 Xác định ®-êng lèi c«ng nghƯ: .Error! Bookmark not defined 3.2 Chọn ph-ơng pháp gia công Error! Bookmark not defined 3.3 LËp tiến trình công nghệ .Error! Bookmark not defined 3.4 Thiết kế nguyên công Error! Bookmark not defined Ch­¬ng IV: Tính lượng dư cho bề mặt tra lượng dư cho bề mặt lại 17 Chương V : Tính tốn xác định chế độ cắt cho nguyên công tra chế độ cắt cho ngun cơng gia cơng cịn lại 21 CHƯƠNG VI : TÍNH TỐN GIÁ THÀNH CHO HAI NGUYÊN CÔNG THUỘC HAI PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG KHÁC NHAU 31 CHƯƠNG VII : TÍNH TỐN VÀ THIẾT KẾ MỘT ĐỒ GÁ TRÊN MÁY VẠN NĂNG ( NGUYÊN CÔNG ) 37 CHƯƠNG VIII : Tra chế độ cắt cho nguyên công khoan, khoét, doa lỗ Ø20 41 CHƯƠNG IX : LẬP CHƯƠNG TRINH GIA CÔNG CHO MỘT NGUYÊN CÔNG TRÊN MÁY CNC 46 Tài liệu tham khảo 47 LỜI NĨI ĐẦU Mơn học cơng nghệ chế tạo máy đóng vai trị quan trọng chương trình đào tạo kỹ sư cán kỹ thuật thiết kế chế tạo loại máy, thiết bị phục vụ ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy kỳ đồ án có tầm quan trọng sinh viên khoa khí Đồ án giúp cho sinh viên hiểu kiến thức học môn công nghệ chế tạo máy mà môn khác như: máy công cụ, dụng cụ cắt Đồ án giúp cho sinh viên hiểu dần thiết kế tính tốn qui trình cơng nghệ chế tạo chi tiết cụ thể Được giúp đỡ hướng dẫn tận tình thầy Pgs-Pts Lê Văn Tiến mơn công nghệ chế tạo máy đến đồ án môn học em hoàn thành Tuy nhiên việc thiết kế đồ án khơng tránh khỏi sai sót em mong bảo thầy bảo bạn Em xin chân thành cảm ơn thầy TS Nguyễn Huy Ninh giúp đỡ em hồn thành cơng việc giao Hà Nội, ngày 26/02/2022 Sinh viên Vương Sỹ Phan CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1.1 Phân tích chức làm việc chi tiết Càng gạt chi tiết dạng càng.Chi tiết dạng thường có chức biến đổi chuyển động thẳng chi tiết ( Pitton động đốt trong) thành chuyển động quay chi tiết khác (trục khuỷu) Ngồi chi tiết dạng cịn dùng để đẩy bánh (khi cần thay đổi tỷ số truyền hộp tốc độ) Trên chi tiết dạng lỗ cần gia cơng xác cịn có lỗ dùng để kẹp chặt, mặt đầu lỗ yếu tố khác cần gia cơng 1.2 Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết Cũng dạng chi tiết khác, chi tiết dạng tính cơng nghệ có ý nghĩa quan trọng ảnh hưởng trực tiếp đến suất độ xác gia cơng - Chiều dày 10-15 mm, tính cứng vững chi tiết khơng cao.Vì gia công cần phải ý đến kẹp chặt chi tiết - Do mặt đầu không nằm mặt phẳng, gia công ta phải gá đặt nhiều lần, điều ảnh hưởng đến suất gia cơng - Độ xác lỗ cao , bề mặt ø10, ø20 cần gia công đạt độ nhám Ra =2,5 , với dung sai lỗ ø10 0,03 (tương ứng với cấp xác H7) , ø20 0,035 (ứng với cấp xác H7) Để đạt yêu cầu ta phải gia công qua bước khoan, khoét,doa - Các bề mặt đầu cần gia công đạt độ nhám Rz = 20 , ta gia cơng đạt u cầu phương pháp gia công phay, qua bước phay thô phay tinh - Độ không song song bề mặt C B 0,03; độ khơng vng góc bề mặt D A không 0,03; độ không song song tâm lỗ không 0,03/100mm chiều dài Các yêu cầu kỹ thuật ta hồn tồn đạt gia công máy vạn hay máy chuyên dùng Đây chi tiết gạt có kết cấu đối xứng đơn giản phôi chế tạo phương pháp đúc khuôn cát, sau đem ủ Bề mặt A bề mặt lắp ráp sau gia công xong nên chon mặt A làm chuẩn tinh Vật liệu chọn để gia công chi tiết gang xám GX15-32 1.3 Xác định dạng sản xuất Sản lượng hàng năm chi tiết xác định theo công thức sau đây: N = N1.m(1 + ß/100) Trong đó: N : Số chi tiết sản xuất năm; N1 : Số sản phẩm (số máy) sản xuất năm; m : Số chi tiết sản phẩm; : Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) chọn ß = 6% Ta xét thêm  % phế phẩm = 3%  6%, chọn  = 4%, lúc : N = N1.m(1 + α +β ) 100 Thay số ta có: N = 10000.1(1 + 0, 04 + 0, 06 ) =10010 chi tiết/năm 100 Sau xác định sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng chi tiết Trọng lượng chi tiết xác định theo công thức: Q = V  ( kg) Trong đó: Q : Trọng lượng chi tiết (kg) V : Thể tích chi tiết (dm3)  : Trọng lượng riêng chi tiết (kg/dm3) Với gang xám 15-32 ta có  = 6,8 - 7,4 kg/dm3 Lấy  = 7,1 kg/dm3 Tính V: V= 2V1 + V2 +2 V3 V1 : Thể tích khối trụ ø 25 V2 : Thể tích khối trụ ø 40 V3 : Thể tích khối π.102 π.62 π.252 20 - 7,5 = 7822,566 mm3 20 4 π.402 π.202 π.122 V2 = 40 40 - .10 = 35437,165 mm3 4 V1 = V3 = 25546,72/cos280 = 28933,45 mm3 =>V=2.7822,566+35437,165+2.28933,45=108949,197mm3= 0,10895 dm3 => Q = 7,1.0,10895 = 0,773 kg Theo bảng trang 1- Thiết kế đồ án CNCTM, ta có: Dạng sản suất: Hàng loạt lớn CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI 2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi Với chi tiết gạt C15 có kết cấu khơng q phức tạp ta có số phương án chế tạo phơi sau: 2.1.1 Phôi dập Phôi dập dập máy búa nằm ngang máy dập đứng, dập chi tiết có kết cấu đơn giản nên khơng có bavia Khi dập độ xác phơi dập cao, đặc biệt kích thước theo chiều cao sai lệch hai nửa khn chi tiết Thơng thường độ bóng dập thể tích đạt 24, độ xác 0,10,005 Trạng thái ứng suất phơi dập nói chung nén khối, kim loại có tính dẻo tốt hơn, biến dạng triệt để nên tính phơi dập cao rèn, mà dễ khí hố tự động hố nâng cao suất Tuy nhiên, phương pháp chế tạo phơi dập có số nhược điểm sau: Thiết bị sử dụng cho dập có cơng suất lớn, chuyển động địi hỏi xác cao, chế tạo khuôn đắt tiền 2.1.2 Phôi đúc Do vật liệu chế tạo phôi gang xám15-32, loại vật liệu có tính đúc tốt Đúc tạo sản phẩm đúc phức tạp, giá thành sản phẩm đúc hạ dạng sản xuất khác Tuy nhiên, sản phẩm đúc có nhược điểm sau: + Sản phẩm đúc dễ bị rỗ co, rỗ khí, nứt lẫn tạp chất, + Khi đúc khn cát, độ xác kích thước độ bóng thấp + Tiêu hao phần khơng nhỏ lượng kim loại hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót, Do dạng sản xuất ta dạng sản xuất hàng loạt lớn, phơi có kích thước khơng lớn, kết cấu khơng q phức tạp, có số bề mặt không cần gia công, mặt khác vật liệu chế tạo phôi gang xám 15-32 - loại vật liệu có tính đúc tốt, nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc, phôi đúc đúc khuôn cát, làm khuôn máy ép máy rằn 2.2 Thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi Tra bảng 3-94[1] , với vật liệu đúc cấp xác => lượng dư gia cơng cho bề mặt bên : 2,0 mm Tra bảng 3-3[1] => dung sai cho phép vật liệu đúc Tra bảng 3-13[1] => độ nhám bề mặt chi tiết đúc: Rz = 40 m (4) Ta có vẽ chi tiết lồng phôi CHƯƠNG III : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT 3.1 Xác định đường lối công nghệ: Dạng sản xuất ta dạng sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn qui trình cơng nghệ xây dựng theo ngun tắc phân tán ngun cơng, tức qui trình cơng nghệ chia thành ngun cơng đơn giản có thời gian ( nhịp ) bội số nhịp Mỗi máy thực nguyên công định, đồ gá sử dụng đồ gá chuyên dùng 3.2 Chọn phương pháp gia công Ta sử dụng máy vạn máy chuyên dùng kết hợp với đồ gá chuyên dùng Để gia công bề mặt đầu ( A,B,C,D ) đạt Rz = 20 (5) , ta sử dụng phương pháp phay để gia công, phay tiến hành qua hai bước: phay thô phay tinh Để gia công lỗ 10 20 đạt Ra = 2,5 (6) ta tiến hành khoankhoét- doa Để gia công lỗ 6 12 đạt Rz = 40 (4) ta tiến hành khoan 3.3 Lập tiến trình cơng nghệ 3.3.1 Chọn chuẩn Do gạt C15 chi tiết dạng càng, có đường tâm lỗ ( 10 20 ) yêu cầu độ song song cao độ vng góc đường tâm lỗ 20 mặt đầu A(D) 0.03 yêu cầu độ song song bề mặt C B 0.03 Để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật ta có phương án chọn chuẩn tinh sau: + Chọn chuẩn tinh thống bề mặt C hai lỗ 10 Nếu chọn chuẩn tinh ta chọn chuẩn thơ bề mặt A vành 25 để gia công bề mặt C hai lỗ 10 Khi kẹp chặt chi tiết lực kẹp chặt chi tiết W tác động qua khối V di động (tác động bên ngồi 25) Mặt khác có kết cấu cứng vững, vật liệu chế tạo gang xám 15-32, lực kẹp lớn gây biến dạng càng, số lượng phế phẩm tăng + Chọn chuẩn tinh thống bề mặt D lỗ 20 Nếu chọn chuẩn tinh ta chọn chuẩn thô để gia công chuẩn tinh mặt A vành 40 Với cách chọn lực kẹp đặt gần vành ngồi 40 để gia công chuẩn tinh, lực kẹp không gây biến dạng phôi Khi gia công bề mặt phẳng cịn lại ta gia cơng đồng thời bề mặt C D dao phay đĩa 3.3.2 Lập tiến trình cơng nghệ Ngun cơng : Phay mặt A đầu to càng, gia công máy phay đứng, dùng dao phay mặt đầu Nguyên công 2: Phay mặt đối diện với mặt A đầu to máy phay đứng, dùng dao phay mặt đầu Nguyên công : Phay mặt nhỏ hai dao phay đĩa, đạt độ bóng Rz= 20 Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ to đạt kích thước 20+0,035 vát mép lỗ, gia công máy khoan đứng sau khoan xong thay mũi khoét mũi doa dao vát mép để gia công, đạt độ nhám Ra = 2.5 Nguyên công : Khoan, khoét, doa lỗ nhỏ 10+0,035 vát mép lỗ, gia công máy khoan đứng, đạt độ nhám Ra = 1,25 Nguyên công : Khoan lỗ nhỏ đầu to 12+0,035 máy khoan đứng đạt Rz= 40 Nguyên công : Khoan lỗ nhỏ đầu nhỏ với đường kính 60,03 đạt Rz= 40 Nguyên công : Kiểm tra độ không song song mặt nhỏ đầu không 0,03 mm, độ khơng vng góc lỗ to so với mặt A không vượt 0,03 mm 3.4 Thiết kế nguyên công 1.Nguyên công I : Phay mặt A đầu Định vị: Chọn mặt đối diện với mặt A làm chuẩn thô, định vị bậc tự vào mặt A,2 bậc vào mặt trụ 40 Kẹp chặt: Kẹp chặt khối V dài di động Chọn máy Để gia công mặt đầu A có bề rộng 40 đạt độ nhám Rz = 20 ta dùng máy phay đứng 6H82 Chọn dụng cụ cắt Chọn dao phay mặt đầu loại (đầu nhỏ), loại liền khối, vật liệu chế tạo dao thép gió Từ bảng 4.92[1] , kích thước dao phay mặt đầu: Đường kính dao : D = 63 mm Đường kính lỗ lắp trục : d = 27 mm Chiều dầy dao: L = 40 mm Số dao: Z = 14 Tra bảng 7[4] , tuổi bền dao T = 130 phút 10 Q = 2,1 kg – Trọng lượng phôi q = 1,82 kg – Trọng lượng chi tiết S = 10.000.000đ – Giá thành phôi phế phẩm K1 = 1,1 − Hệ số phụ thuộc vào cấp xác K2 = 1,2 − Hệ số phụ thuộc vào độ phức tạp phôi K3 = 1,1 − Hệ số phụ thuộc vào vật liệu K4 = 0,5 − Hệ số phụ thuộc vào trọng lượng K5 = 0,83 − Hệ số phụ thuộc vào sản lượng phôi  Giá thành phôi: 30.000.000 𝑆𝑝 = ( 2,2 1,1 1,2 1,1 0,5 0,83) − (2,2 1000 10.000.00 − 1,82) 1000 = 36970 đồng/chi tiết 6.2.1.2 Chi phí trả lương Lương cơng nhân trực tiếp sản xuất xác định: 𝐶 ⋅ 𝑇𝑡𝑐 𝑆1 = 60 Tại đây: S1 – Lương công nhân nguyên công (đồng) C = 45000 đ/giờ - Số tiền công nhân nhận làm việc Ttc = 0,72+0,88 =1,6 phút – Thời gian  𝑆1 = 45000⋅1,6 60 = 1200 đồ𝑛𝑔/chi tiết 6.2.1.3 Giá thành điện Chi phí điện Sđ phụ thuộc vào công suất động máy chế độ cắt xác định sau: 𝐶𝑑 𝑁 𝜂𝑁 𝑇0 𝑆đ = 60 𝜂𝑐 𝜂𝑑 𝐶𝑑 = 1200đ – Giá thành 1kWh N = 7,5 kW – Công suất động 𝜂𝑁 = – Hệ số sử dụng máy theo công suất 𝑇0 = 1,27 𝑝ℎú𝑡 – Thời gian 𝜂𝑐 = 0,96 – Hệ số thất thoát mạng điện 𝜂𝑑 = 0,9 – Hiệu suất động 34  𝑆đ = 1200 7,5 1,27 60 0,96 0,9 = 220 đồng/chi tiết 6.2.1.4 Chi phí sử dụng dụng cụ Chi phí cho sử dụng dụng cụ Sdc xác định theo công thức sau đây: 𝐶𝑑𝑐 𝑇0 𝑆𝑑𝑐 = ( + 𝑡𝑚 𝑃𝑚 ) 𝑛𝑚 + 𝑇 𝐶𝑑𝑐 = 300.000 đ – Giá thành ban đầu dụng cụ 𝑛𝑚 = 10 – Số lần dụng cụ mài lại bị hỏng hoàn toàn 𝑡𝑚 = 20 phút – Thời gian mài dao 𝑃𝑚 = 1000 đ/phút – Chi phí cho thợ mài dụng cụ 𝑇0 = 1,27 𝑝ℎú𝑡 – Thời gian 𝑇 = 180 Phút – Tuổi bền dụng cụ 300000  𝑆𝑑𝑐 = ( 10+1 + 20.1000) 1,27 180 = 333 đồng/chi tiết 6.2.1.5 Chi phí khấu hao máy Chi phí khấu hao máy số tiền để sau thời gian ta thu số tiền mua máy sử dụng Trong sản xuất lớn máy thực ngun cơng chi phí xác định sau: 𝐶𝑚 𝐾𝑘ℎ 𝑆𝑘ℎ = 𝑁 100 𝐶𝑚 = 100.000.000đ – Giá máy 6H150 𝐾𝑘ℎ = 14,9% - Phần trăm khấu hao N = 10000 – Số chi tiết chế tạo năm  𝑆𝑘ℎ = 100000000 14,9 10000.100 = 1490 đồng/chi tiết 6.2.1.6 Chi phí sửa chữa máy Đây chi phí thường xuyên để sửa chữa máy, bao gồm tiền công vật tư cần thiết cho sửa chữa Chi phí xác định với máy vạn năng: 𝑅 ⋅ 𝑇0 𝑆𝑠𝑐 = 18 R = 100 – Độ phức tạp sửa chữa máy 𝑇0 = 1,27 phút – thời gian 100 ⋅ 1,2 𝑆𝑠𝑐 = = đồ𝑛𝑔 18 35 6.2.1.7 Chi phí sử dụng đồ gá Chi phí sử dụng đồ gá cho chi tiết gia công xác định: 𝐶đ𝑔 ⋅ (𝐴 + 𝐵) 𝑆𝑠𝑑𝑑𝑔 = đồ𝑛𝑔/𝑐ℎ𝑖 𝑡𝑖ế𝑡 𝑁 𝐶đ𝑔 = 10.000.000 đ – Giá thành đồ gá A = 0,5 – Hệ số khấu hao đồ gá B = 0,15 – Hệ số tính đến sửa chữa bảo quản đồ gá N = 10000 – Sản lượng hàng năm 10000000 ⋅ (0,5 + 0,15) 𝑆𝑠𝑑𝑑𝑔 = = 650 đồ𝑛𝑔/𝑐ℎ𝑖 𝑡𝑖ế𝑡 10000 6.2.2 Tính giá thành chi tiết Giá thành chi tiết nguyên công xác định: 𝑆𝑐𝑡𝑛𝑐 = 𝑆𝑝 + 𝑆𝐿 + 𝑆đ + 𝑆𝑑𝑐 + 𝑆𝑘ℎ + 𝑆𝑠𝑐 + 𝑆𝑠𝑑𝑑𝑔 𝑆𝑐𝑡𝑛𝑐 = 36970 + 1200 + 220 + 333 + 2235 + + 975 = 41940đ 36 CHƯƠNG VII : TÍNH TỐN VÀ THIẾT KẾ MỘT ĐỒ GÁ TRÊN MÁY VẠN NĂNG ( NGUYÊN CÔNG ) Khi thiết kế đồ gá cần tuân theo bước sau đây: 7.1 Xác định phương, chiều điểm đặt lực cắt, lực kẹp Phương lực kẹp vng góc với mặt đầu tay biên có hướng từ xuống 7.2 Xác định vị trí vẽ kết cấu đồ định vị (cần đảm bảo cho lực cắt, lực kẹp hướng vào đồ định vị vng góc với chúng) 37 7.3 Tính lực kẹp cần thiết Momen cắt Mc có xu hướng làm cho chi tiết xoay xung quanh trục Muốn cho chi tiết khơng bị xoay momen ma sát lực hướng trục lực kẹp gây phải thắng momen cắt Phương trình cân lực: Q ⋅ (L1 ⋅ f1 + L2 f2) ≥ K ⋅ Mc → Q ≥ K ⋅ Mc f⋅L Trong đó: Mc momen cắt, Mc= 2,956 Nmm; K hệ số an toàn, K= 6; f hệ số ma sát, f1= 0,1 ; f2=0,2 L khoảng cách từ điểm đặt lực ma sát đến tâm lỗ gia công, L1=20 mm;L2=13 𝑄= 2,956 =3,86 (N) (0,1.20+0,2.13) Lực kẹp cấu trụ trượt rāng dược xác định sau: 38 𝑙 𝑄 = 𝑄1 (1 − f) 𝑙1 Ở đây: l: khoảng cách từ trụ trượt đến điểm kẹp chặt, l= 82 mm; lt chiểu dài phần trượt trụ, lt= 40 mm; 𝑓 = 0.1 – hệ số ma sát; 𝑄1 - lực kẹp thực tế trụ trượt 𝑄1 xác định theo công thức: 𝑄1 = 𝑀 −F 𝑑 M - momen xoắn tay dịn d - đường kính đường tròn khởi xuầt trục 1, d=30 mm; F- lực ma sát cản lại di chuyên trụ trượt Lực ma sát xác dịnh theo công thức: 𝑀 ⋅ lg 𝛼 𝐹 =2⋅ 𝑓 𝑑 ⋅ sin(𝛼1 + 𝜑) Ở đây: α= 450- góc nghiêng trụ trượt; α1- nửa góc phần 3, α1= 50; φ- góc ma sát phần côn 3, φ= 40; Mô men tay quay : 𝑀= 𝑄.𝑑 α 𝑙 2(1− 𝑓).(1−3 ) 𝑑.sin(α1−φ) 𝑙1 = 2,956 30 tg45 82 2(1−30.sin(5−φ).0,1).(1−3.40.0,1) = 142,4 Nmm 7.4 ThiÕt kÕ cấu đồ gá Khi thiết kế đồ gá cần đảm bảo yêu cầu sau: + Đảm bảo cho ph-ơng án kết cấu đồ gá hợp lý mặt kỹ thuật kinh tế, sử dụng kết cấu tiêu chuẩn, đảm bảo điều kiện sử dụng tối -u nhằm đạt đ-ợc chất l-ợng nguyên công cách kinh tế sở kết cấu tính máy công cụ lắp đồ gá + Đảm bảo yêu cầu an toàn kỹ thuật, đặc biệt điều kiện thao tác thoát phoi sử dụng đồ gá + Tận dụng loại kết cấu đà đ-ợc tiêu chuẩn hoá + Đảm bảo lắp ráp điều chỉnh đồ gá máy thuận tiện + Đảm bảo kết cấu phù hợp với khả chế tạo lắp ráp thực tế së s¶n xt 39 + Đảm bảo độ khơng vng góc tâm lỗ 20 với mặt đầu A = 0.03mm trờn chiu di 40mm Trên sở ta tính toán chọn kết cấu đồ gá cho nguyên công khoan, khoét, doa lỗ 20+0,035 d) Tính sai số chuẩn Do chuẩn định vị không trùng với gốc kích th-íc, Sai sè chn c=0 7.5 TÝnh sai sè kĐp chặt k Sai số kẹp chặt lực kẹp gây ra, ph-ơng lực kẹp vuông góc với ph-ơng kích th-ớc thực sai số kẹp chặt b»ng “0” 7.6 TÝnh sai sè mßn m: Sai số mịn khơng ảnh hưởng đến dung sai vị trí tương quan độ vng góc  m = 0(m) 7.7 TÝnh sai số điều chỉnh đc: Sai số điều chỉnh sai số sinh trình lắp ráp ®iỊu chØnh ®å g¸, sai sè ®iỊu chØnh phơ thc vào khả điều chỉnh dụng cụ đ-ợc dùng để điều chỉnh lắp ráp, Trong nguyờn cụng ny sai số điều chỉnh đồ gá không ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan khơng vng góc nên: đc = 0(m) h) Sai số gá đặt gđ : Khi tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép [gđ] = 0, 03 0, 01 1 = = (mm) 3 40 40 7.8 TÝnh sai sè chÕ t¹o cho phÐp cđa đồ gá ct Sai số cần đ-ợc xác định thiết kế đồ gá Do đa số sai số phân bố theo quy luật chuẩn ph-ơng chúng khó xác định nên ta dùng công thức sau để xác định sai số: [gđ] = [ gd ]2  [ c2   k2   m2   dc2 ] [g®] = ( 0, 01 0, 01 (mm) ) = 40 40 7.9 Yêu cầu kỹ thuật đồ gá Từ giá trị sai số gá đặt cho phép ta nêu yêu cầu kỹ thuật đồ gá: + Độ không song song bề mặt định vị mặt đáy đồ gá 0,0066/40 mm + Độ không vuông góc tâm bạc dẫn bề mặt phiến định vị  0,0033/40 mm 40 CHƯƠNG VIII : Tra chế độ cắt cho nguyên công khoan, khoét, doa lỗ Ø20 8.1 Tra chế độ cắt cho bước khoan lỗ Ø20 Sử dụng catalog SECO để tra chế độ cắt cho ngun cơng 8.1.1 Chọn dụng cụ cắt có thơng số hình 41 Từ đó, tra bảng 109, với K1 gang xám: 8.1.2 Chế độ cắt f = 0,34 mm/vịng vc = 70 m/phút 8.2 Ngun cơng kht 42 8.2.1 Chọn dao khoét 8.2.2 Chế độ cắt 43 Vậy tốc độ cắt khoảng từ 75 – 754 m/ph 8.3 Tra chế độ cắt cho bước doa lỗ Ø20 8.3.1 Chọn dao doa lỗ Ø20 44 8.3.2 Chế độ cắt SMG: Nhóm vật liệu SECO, vật liệu gia công gang xám nên SMG K1 Z=6 f = 0,3 – 0,9 mm/vòng => Chọn f = 0,5 mm/vòng vc = 80 m/phút 45 CHƯƠNG IX : LẬP CHƯƠNG TRINH GIA CÔNG CHO MỘT NGUYÊN CÔNG TRÊN MÁY CNC N10 G17 G21 G94 G90 (KHOAN 19, TOOL : STD_DRILL) N12 T01 M6 N14 G53 N16 G17 G0 G90 X1.558 Y24.425 S0 M3 N18 G43 Z48.197 H1 N20 G94 G81 G98 Y30.214 Z-17.968 F250 R41.224 N22 G80 N24 M5 (KHOET 19.8 , TOOL : COUNTER_BORE) N26 T02 M6 N28 G53 N30 G17 G0 G90 X1.558 Y24.425 S0 M3 N32 G43 Z48.197 H2 N34 G94 G81 Y29.698 Z-12.073 F250 R41.224 N36 G80 N38 M5 (DOA 20 , TOOL : REAMER) N40 T03 M6 N42 G53 N44 G17 G0 G90 X1.558 Y24.425 S0 M3 N46 G43 Z48.197 H3 N48 G94 G81 Y29.262 Z-7.092 F250 R41.224 N50 G80 N52 M5 N54 M2 Tool Path Listing has 38 lines 46 Tµi liƯu tham khảo [1].Công nghệ chế tạo máy NXB KHKT -Hà Nội 1998 Chủ biên hiệu đính : PGS,PTS Nguyễn Đắc Lộc,PGS,PTS Lê Văn Tiến [2].Sổ tay Atlas đồ gá NXB KHKT - Hà Nội 2000 PGS,PTS Trần Văn Địch [3].Đồ gá NXB KHKT - Hà Nội 1999 PGS,PTS Lê Văn Tiến, PGS,PTS Trần Văn Địch,PTS Trần Xuân Việt [4].Chế tạo phôi- tập 1,2 NXB ĐHBK - 1993 Hoàng Tùng, Phạm Bá Nông, Nguyễn Văn Hảo, Đinh Công Mễ, Nguyễn Luyến [5].Thiết Kế Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy NXB KHKT- Hà Nội 2000 PGS,TS Trần Văn Địch [6].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập 1,2 NXB KHKT - Hà Nội 2000 Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt [7].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy NXB KHKT - Hà Nội 1998 Chủ biên: Trần Văn Địch 47 48 ... 2Zbmin = 2 .(4 0 + 2,266  0,75 ) = 85m bảng tính l-ợng d- khoan-khoét-doa lỗ 20: 19 B-ớc gia công Các yếu tố l-ợng d- Giá trị tính toán Rza Ta 2.Zbmin a b (m) (m) (? ??m) (? ??m) (? ??m) KÝch th-íc (mm) 335... 0,75 Dung sai (? ??m) KÝch th-íc giíi h¹n (? ??m) Max Min 10 19,61 19,40 19,950 19,866 20,035 20,000 Trị số giới hạn l-ợng d2Zmax 2Zmin (? ??m) (? ??m) 11 12 466 134 340 85 KiÓm tra kết tính toán: Doa: 2Zmax... toán: Doa: 2Zmax - 2Zmin = 134-85 = 49 (? ??m) 2 - 1 = 84 - 35 = 49 (? ??m) KhoÐt: 2Zmax - 2Zmin = 466-340 = 126 (? ??m) 2 - 1 = 210 – 84 = 126 (m) Vậy kết tính toán ®óng Tra lượng dư ngun cơng cịn lại