Giáo trình Phay bánh răng, thanh răng (Nghề: Cắt gọt kim loại) nhằm giúp học viên trình bày được các thông số hình cơ bản của bánh răng, thanh răng; trình bày được yêu cầu kỹ thuật; phương pháp phay bánh răng, thanh răng; giải thích được các dạng sai hỏng thường gặp, nguyên nhân và biện pháp đề phòng. Mời các bạn cùng tham khảo!
TRƢỜNG CAO ĐẲNG CƠ ĐIỆN XÂY DỰNG VIỆT XÔ GIÁO TRÌNH Tên mơ đun: Phay bánh răng, NGHỀ: CẮT GỌT KIM LOẠI TÊN MÔ ĐUN: PHAY BÁNH RĂNG, THANH RĂNG Mã mô đun: MĐ 25 I Vị trí tính chất mơ đun: - Vị trí: Được bố trí sau học sinh học xong mơn học chung, môn học sở MĐ 18, MĐ 19, MĐ 21, MĐ 24 - Tính chất: Là mơ đun chuyên môn II Mục tiêu mô đun: - Kiến thức: + Trình bày thơng số hình bánh răng, răng; + Trình bày yêu cầu kỹ thuật; phương pháp phay bánh răng, răng; + Giải thích dạng sai hỏng thường gặp, nguyên nhân biện pháp đề phòng - Kỹ năng: + Lựa chọn dụng cụ cắt, dụng cụ kiểm tra, dụng cụ gá phù hợp; + Tính tốn lắp bánh thay phân độ vi sai; + Phay bánh răng, qui trình, qui phạm, đạt yêu cầu kỹ thuật, đảm bảo an tồn lao động, vệ sinh cơng nghiệp - Năng lực tự chủ trách nhiệm: + Có lực học tập, làm việc độc lập theo nhóm; + Giữ gìn bảo dưỡng máy, dụng cụ cắt, dụng cụ đo; + Đảm bảo an toàn cho người thiết bị, tổ chức nơi làm việc gọn gàng BÀI 1: PHAY BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG Các thông số bánh trụ thẳng a Mô đun - Môđun ăn khớp m: Là đại lượng đặc trưng cho bánh ăn khớp, độ dài xác định nhỏ bước lần, ta yếu tố gọi mơđun (m) tính đơn vị mm Như ta có: m= P b Số - Số Z: Là tỷ số đường kính vịng chia với mơđuyn ăn khớp bánh răng: Z Dp Da 2 m m Z= đến 1000 răng, Thường chế tạo số bội số P 0 0 Da D p Dc Do h2 h1 H C nh 1.9 Các thông số h nh học bánh trụ thẳng c Đường kính vịng chia Đường kính vịng chia Dp vòng tròn tiếp xúc hai bánh ăn khớp (còn gọi vòng lăn, vòng tròn nguyên bản) Dp = z P = z.m Đường kính vịng trịn sở Do vịng trịn làm sở thiết kế (vẽ) lên sườn bánh (trên vịng trịn sở ta xác định tâm quay để vẽ vạch dấu sườn bánh cỡ lớn) D0 Da Cos d Đường kính vịng đỉnh Đường kính vịng trịn đầu Da vòng tròn qua đầu răng Da= Dp+ 2h1 = mz + 2m = m (z + 2) e Đường kính vịng chân Đường kính vòng tròn chân Dc vòng tròn qua đáy rãnh răng Dc = Dp - 2h” = mz - 2.1,2 m = m (z - 2,4) f Góc ăn khớp Góc ăn khớp : Là góc hợp đường tiếp tuyến với sườn vòng chia với đường trục đối xứng bánh Góc ăn khớp 14030’; 150 200 Nhưng thông dụng 200 (góc cịn gọi góc áp lực) g Chiều cao H Là khoảng cách từ vòng đầu đến vòng chân Chiều cao H gồm hai phần: + Chiều cao đầu (h1): Là khoảng cách từ vòng đầu đến vòng chia h1 f m m ( mm) + Chiều cao chân (h2): Là khoảng cách từ vòng chia đến vòng chân h2 f0 m c m 0,25m 1,25m( mm) Vậy chiều cao toàn là: H = h1+h2 = m + 1.25m = 2.25m (trong chiều cao làm việc 2m,khe hở chân 0.25m) h Bước P Là khoảng cách hai sườn phía hai liền đo vịng chia (hình 35.9) P = m i Độ hở chân C Là khe hở đầu bánh với đáy rãnh bánh hai bánh ăn khớp (chính khoảng cách vòng sở với vòng chân răng) C = 0.25m Yêu cầu kỹ thuật bánh trụ thẳng d ng thông thƣờng - Số đều, đúng, cân tâm - Nhiệt luyện đạt độ cứng 45 đến 60 HRC - Răng có độ bền mỏi tốt - Răng có độ cứng cao - Hiệu suất Truyền động lớn ổn định, không gây ồn - Độ nhám đạt cấp – 11 - Tính truuyền động ổn định, không gây ồn - Hiệu suất truyền động lớn, suất cao (truyền mô men quay hai trục song song với có hiệu suất lớn từ 0.96 - 0.99%) Phƣơng pháp phay bánh trụ thẳng 3.1 Chuẩn bị máy, vật tư, thiết bị Chọn máy phay nằm vạn (sử dụng dao phay môđun đĩa) máy phay đứng (sử dụng dao phay mơđun trụ) Thử máy kiểm tra độ an tồn điện, cơ, hệ thống bôi trơn, điều chỉnh hệ thống trượt bàn máy Chuẩn bị phôi (kiểm tra kích thước phơi: Đường kíng đỉnh răng, chiều dày răng, độ đồng tâm mặt trụ tâm trục gá, độ song song vng góc mặt,.) Đầu phân độ vạn có N = 40, mâm cặp chấu, cặp tốc, mũi tâm, dụng cụ lấy tâm: Phấn màu, bàn vạch, dụng cụ kiểm tra: Thước cặp, dưỡng, bánh loại Sắp xếp nơi làm việc hợp lý, khoa học 3.2 Gá lắp, điều chỉnh đầu phân độ + Lắp điều chỉnh đầu phân độ, ụ động lên bàn máy,dùng đồng hồ so kiểm tra điều chỉnh để chiều cao đầu phân độ ụ động cao song song với hướng tiến dọc bàn máy ; chỉnh vị trí ụ chia, ụ động cho khoảng cách mũi nhọn ụ chia mũi nhọn ụ động ( Mũi nhọn ụ động cho lùi tận cùng) lớn chiều dài trục gá phôi 5mm (Hình 2.3) nh 2.3 Gá lắp ụ chia ụ động 3.3 Gá lắp, điều chỉnh phôi - Kiểm tra kích thước phơi,đường kính đỉnh răng,bề dày răng,độ song song vng góc bề mặt,độ đồng tâm đường kính - Gá phơi trục gá, cặp tốc ( mâm cặp 3, chấu) đầu chia ụ động máy phay vạn Dùng phấn màu chà lên bề mặt phôi tiến hành lấy tâm theo phương pháp chia đường tròn thành phần đường trịn - Sau tiến hành lấy tâm,chia tâm phơi theo phương pháp chia đường tròn thành phần nhau.Hoặc sử dụng ke 90 (Hình 2.4) M i vạch Phô i 2 1 nh 2.4 Vạch dấu lấy dấu tâm phôi Sau vạch dấu tâm chia đôi phôi, tiếp tục quay phôi 90 cho đường vạch dấu lên 3.4 Gá lắp, điều chỉnh dao - Chọn dao phay đĩa mô duyn dao ngón mơ duyn có mdao=mbánh , dao = bánh ,và số hiệu dao số Z bánh để chọn theo bảng Chọn gồm dao để cắt bánh có mơđuyn tới 8, gồm 15 dao để cắt bánh có mơđuyn lớn Bộ dao Số dao (N0=) Số 135 bánh 12 13 14 16 17 20 21 26 35 55 13 34 phay (Z) Bộ 15 dao 26 dao Số dao N0= Số (Z) bánh đƣợc phay Bộ 15 dao Bộ 26 dao 12 Số dao N0= Số (Z) bánh đƣợc phay Bộ 15 dao Bộ 26 dao 26 29 26 27 13 13 - 28 29 14 14 30 34 30 31 - 15 - 32 34 2 15 16 16 35 41 35 37 17 18 17 - 38 41 - 18 42 54 42 46 19 20 19 - 47 54 - 20 55 79 55 65 21 22 21 - 66 79 4 - 22 80 134 80 102 23 25 23 - 103 134 4 - 24 25 135 135 thanh 3 3 4 - Gá dao lên trục dao, vặn nhẹ nhàng,điều chỉnh xiết chặt dao lại.Chú ý phay phay nghịch,chiều quay dao ngược với hướng tiến phôi dao bắt đầu cắt phải từ phía ụ động Bd - Điều chỉnh vị trí dao – phơi: điều chỉnh cho bề dầy dao đối xứng qua tâm chia đôi phôi cách so cho bề dày Bdao đối xứng qua vạch dấu tâm chia đôi phôi, kiểm tra đối xứng cách cho dao cắt thành vết mỏng ( 0,10mm) lên phôi để so bề rộng vết cắt thử với vạch dấu tâm chia đơi phơi (Hình 2.5) 1 Vạch dấu tâm phôi Vết cắt th nh Điều chỉnh vị trí dao phơi Hoặc ta điều chỉnh vị trí dao phơi cách: Trước gá phơi,ta gá dao điều chỉnh cho bề dày Bdao đối xứng qua tâm mũi nhọn ụ chia trước (Hình 2.6 ) nh 6: Điều chỉnh vị trí dao phơi ke dưỡng dùng tâm ụ chia - Điều chỉnh com pa cữ để chọn vòng lỗ khoảng lỗ cộng thêm lần chia VD: Phay bánh có số Z = 30 ADCT: n N 40 9lô 1vịng Z 30 3 vịnglơ27 nh Đĩa chia độ copa cữ Vậy điều chỉnh compa cữ ta phải mở rộng compa để bao 9lỗ + 1lỗ cắm chốt = 10lỗ (Hình 2.7) 3.5 Điều chỉnh máy - Chọn chế độ cắt: n = 120v/ph, S = 30 ÷ 40 mm/ph, chiều sâu cắt tthơ = 2/3H, ttinh = 1/3H - Tính chọn đĩa chia độ cho phù hợp với số cần phay Tính n theo cơng thức: n = N 40 chọn số vòng chẵn số lỗ lẻ với Z Z số phần cần chia (z) - Bố trí hai cữ giới hạn chạy dao tự động bàn dao dọc 3.6 Cắt thử đo - Cho dao tiến sát đến phôi Điều chỉnh cho dao tiếp xúc nhẹ đường sinh chi tiết, ( tâm dao trùng với tâm phôi), đưa phôi xa dao lấy chiều sâu cắt.Sau khóa bàn máy ngang bàn máy tiến đứng lại (Hình 2.8, 2.9) n Sơ đồ gá phôi cắt th 42 bánh chuyển động không thông suốt (bị kẹt vào thời điểm đó) - Điều xảy q trình thao tác: Qn nhầm cơng đoạn - Răng to, nhỏ chiều dày sai, chia sai số lỗ chia độ không triệt tiêu khoảng rơ lỏng đầu chia - Chọn dao sai mô đun sai số hiệu, xác định độ sâu Răng rãnh khơng khơng - Sai số tích lũy nghĩa là: Tồn đều, bánh có profin phay cuối bị to nhỏ sai, hơn, sai số nhiều lệch tâm lần chia độ dồn lại, ta thực bước rà phơi khơng trịn - Răng phía to phía nhỏ chân bị dốc, gá không rà cho phôi song song với phương chạy dao dọc - Nhầm lẫn bỏ qua số công đoạn Độ nhám - Do chọn chế độ cắt không - Nếu phay chưa sâu mà kịp phát sửa - Trong trường hợp rãnh không cân tâm, ta nên kiểm tra trước phay chưa hết chiều sâu rãnh, phát quan sát phương pháp đo dưỡng biên dạng rãnh, ta thực lại cách rà lại mặt phẳng ngang Nếu đủ chiều sâu, không sửa - Triệt tiêu khoảng rơ trình phay cách xoay rãnh ta nên xoay ngược tay quay khoảng vượt khoảng rơ cần thiết xác định lại lượng dịch chuyển - Chý ý bước tiến hành phay - Rà lại phay thêm phía rãnh cịn chưa đủ chiều sâu, (nếu đủ chiều sâu, không sửa được) - Chọn chế độ cắt hợp lý v, s, 43 bề mặt hợp lí (chủ yếu lượng chạy t kém, dao lớn) - Kiểm tra dao cắt trước, chưa đạt - Do lưỡi dao bị cùn (mịn q q trình gia công mức độ cho phép), dao bị - Luôn thực tốt độ cứng vững lệch vài làm việc công nghệ: Dao, đồ gá, thiết bị, - Do chế độ dung dịch làm - Khóa chặt vị trí bàn máy nguội khơng phù hợp., hệ thực bước cắt thống công nghệ cững - Khơng thực bước tiến hành khố chặt phương chuyển động không cần thiết (không làm việc) bàn máy BÀI 4: PHAY THANH RĂNG NGHIÊNG Các thơng số hình học nghiêng 24 module 100 Hình 1-3: Dạng nghiêng - Bước theo mặt cắt pháp tuyến: p n = mn 16 44 - Bước theo mặt cắt ngang: p s = ms = - Môđuyn theo mặt cắt pháp tuyến: - Môđuyn theo mặt cắt ngang: m s = mn = ps mn pn = cos cos pn ms cos mn cos - Chiều dày đường chia theo mặt cắt pháp tuyến: s pn p n mn cos - Chiều cao phần đầu răng: h1=f0.mn= mn - Chiều cao phần chân răng: h2= f0.mn+ C = mn + 0,25mn = 1,25mn - Chiều cao răng: H = h1 + h2 = mn + 1,25mn= 2,25mn Phƣơng pháp phay nghiêng Khi phay nghiêng, sau gá phơi rà thẳng, rà phẳng; Cịn phải nghiêng phơi góc góc nghiêng để mặt phẳng quay dao song song rãnh Ps Pn Sn n= Pn n= tx a, Sn P5 tx b, - Trường hợp xoay nghiêng phơi theo êtơ, đồ gá chia theo bước pháp tuyến Pn : n= pn tx - Trường hợp xoay nghiêng phôi theo bàn máy (Hình 1-12b) chia theo bước ngang Ps: n = Ps Pn = tx t x cos D ng sai hỏng thƣờng gặp D ng sai Nguyên nhân Biện pháp phòng ngừa 45 hỏng Profin rãnh không đạt Chiều sâu không đạt Răng khơng Góc nghiêng khơng đạt - Chọn số hiệu dao - Do chọn dao không - Trước gia công điều chỉnh - Dao đảo theo hướng mặt đầu lại bạc cách đảm bảo hai mặt bạc song song - Do lấy chiều sâu cắt lần cuối - Điều chỉnh chiều sâu cắt thận không xác trọng chuẩn xác - Thao tác đo kiểm khơng - Thao tác đo kiểm cẩn thận xác - Khi phân độ thận trọng chuẩn - Do phân độ khơng xác xác - Đồ gá khơng xác - Hiệu chỉnh đồ gá trước thực - Thận trọng chuẩn xác gá - Khi gá nghiêng đồ gá phôi đánh lệch bàn máy Gá đánh lệch bàn máy không phôi xong phải kiểm tra lại đảm xác bảo góc nghiêng thực 46 BÀI 5: PHAY BÁNH RĂNG CÔN RĂNG THẲNG Các thơng số hình học răng thẳng Hình 1.3 Các thơng số h nh học bánh côn thẳng - Môđun xét hai đầu (m) m = Dp (trong đó, m đầu lớn ứng với Dp1 đầu z lớn) m đầu nhỏ ứng với Dp2 đầu nhỏ) - Góc ăn khớp ( ): Thường dùng = 200 - Góc ( ) tức n a góc đỉnh h nh nón Khi hai trục thẳng góc tg1 Dp1 Z1 Dp2 Z Khi hai trục cắt với góc < 900 tg1 sin z1 cos z2 (trong góc mà hai trục cắt tạo thành) Khi hai trục cắt với góc > 900 tg1 - Số thực (z): z2 z1 tg1 sin 180 z1 cos 180 z2 47 - Số giả (z)’ : z , z cos - Bước (t): t = m - Đường kính nguyên Dp Dp1 = z.m Dp2 = z.m (Trong Dp đầu lớn lấy m đầu lớn, Dp đầu nhỏ lấy m đầu nhỏ) - Đường kính ngồi (Di) Di = Dp + 2h’ cos Trong lấy Di đầu lấy Dp h’ đầu (Thường lấy đầu lớn q trình tính tốn) - Đường kính chân (Dc) Dc = Di - 2h = Di - 4.5 m - Chiều cao Chiều cao đầu (h’) h’ = f’.m Khi ta xác định với thường f = 1, cịn trường hợp thấp ta có f’ = 0.8.(f: hệ số chiều cao răng) Chiều cao chân (h”) h” = f” m f ” = 1,25 với chân thông dụng f “= 1,1 với thấp Chiều cao toàn (h): h = h’ + h’’ - Khoảng cách từ tâm đến đầu lớn (L) L= Dp sin - Góc đỉnh phần đầu ( ’) tg ’ = h' L - Góc đỉnh phần chân ( ”) tg ” = - Góc đầu lớn ( ) h" L 48 o = 90 - ’ tg = sin z - Chiều dày (đo vòng tròn nguyên S) 90 o z' S = m z’sin Trong : z’ - Số giả - Số tối thiếu (zmin ) để khỏi bị cắt chân zmin = zmin (trụ) cos s zmin (trụ - Số tối thiểu bánh trụ môđun Phƣơng pháp phay bánh côn thẳng C ọn dao p ay Chọn dao có chiều dày rãnh đầu nhỏ, dạng (tức môđun số hiệu răng) phải theo đầu lớn Như vậy, dùng loại dao phay môđun thông thường phay bánh trụ thẳng để phay hoàn chỉnh Khi chọn dao, mơđun, góc ăn khớp, số cần phay mơđun có ba dao (8 con, 15con 26 con) phay bánh trụ Những điều khác biệt số hiệu dao không số thực mà phải theo số giả bánh răng: z, z cos Ví dụ: Bánh có 42 răng; 650 40 ' z, 42 42 102 (khác hoàn toàn với z mà ta cần gia công 42 ' cos 65 40 0,412 răng) Vì cần phay bánh côn thẳng ta phải chọn z giả theo bảng Cho phép ta chọn số hiệu dao phay tổng số thuận dùng phay bánh có z nhỏ số nghịch lớn dùng z lớn Bảng Chọn số hiệu dao phay theo số giả Số hiệu dao phay môđun Số giả Z' Số thuận Bộ 26 dao Bộ 15 dao 12 1 13 1.5 1.5 Số nghịch Bộ dao 49 14 15 2.25 16 2.5 17 18 3.25 19 3.5 20 3.75 21 22 4.25 23 4.5 24-25 4.75 26-27 28-29 5.25 30-31 5.5 32-34 5.75 35-37 38-41 6.25 42-46 65 47-54 6.75 55-65 66-79 7.25 80-102 7.5 103-134 7.75 >134 2.2 Gá xoay phôi 2 5 2.5 3.5 4.5 5.5 6.5 7.5 50 Phôi lắp trục gá, trục gá có chi cắm vào lỗ đầu chia (hoặc cặp mâm cặp đầu chia Đầu chia lắp mâm xoay 3600 Quay đầu trục lên góc so với mặt nằm ngang (hình 1.7) Góc quay xác định phương pháp tính tốn là: Ở đây: - góc quay trục dao - góc nửa đỉnh - góc tạo đáy rãnh với đường nh Phôi đầu chia gá mâm xoay sinh hình nguyên (Toàn đầu chia gá lên mâm cặp quay để quay mặt phẳng mở rãnh răng) Chú ý rà đạt hai yêu cầu sau: Độ đồng tâm độ dốc phôi C ọn c ế độ cắt Tính chọn dao theo cách thức xác định chế độ cắt để phay bánh trụ Với dao phay dạng đĩa thép gió lấy theo bảng sau Bảng Chọn chế độ cắt phay dao thép gió Vật liệu gia cơng Yếu tố Cơng việc cắt phay Thép Thép gọt môđun 45 40X v Sp Gang xám Đồng Thép HB = 150 - 180 đồng 20X đồng thau Công Phá 32 30 22 25 40 việc láng 40 37,5 27 31 50 268 183 107 400 565 1.5 200 150 88 328 463 190 130 76 284 401 2.5 170 110 68 253 358 155 106 62 231 327 Môđun 51 3.5 143 98 57 214 302 134 92 54 200 283 4.5 126 86 51 189 267 120 82 48 170 252 109 75 44 163 231 101 69 41 151 213 95 65 38 141 200 90 61 36 133 188 10 85 58 34 127 179 12 78 53 31 116 163 15 70 47 28 103 146 Bài tập ứng dụng Hinh 13 Bài tập phay bánh 3.1 Trình tự thực TT Bước công việc Nghiên cứu vẽ Chỉ dẫn thực - Đọc hiểu xác vẽ - Xác định được: Số (z), chiều cao (h), đường kính đỉnh (Di) đầu nhỏ đầu to, chiều dày răng, môđun đầu nhỏ môđun đầu lớn 52 - Góc cơn, góc mở bánh răng thẳng, (bánh thay có) - Vật liệu chi tiết gia công - Chuyển hố ký hiệu thành kích thước gia cơng tương ứng - Nêu rõ thứ tự bước gia công, gá đặt, dụng cụ cắt, dụng cụ đo, chế độ cắt tiến trình kiểm tra - Tính tốn xác thơng số hình học cần thiết cho bánh răng, Lập quy trình cơng nghệ hai bánh côn thẳng ăn khớp với - Chọn số hiệu dao theo giả (tính tốn bánh thay có) - Tính tốn xác số vịng lỗ số lỗ cần quay tương ứng với số - Chuẩn bị đầy đủ: Máy, dụng cụ cắt, dụng cụ gá, dụng cụ đo kiểm - Kiểm tra phơi đường kính phơi Chuẩn bị vật tư, thiết bị, dụng cụ yêu cầu kỹ thuật khác - Chọn số hiệu dao phù hợp với số giả - Dầu bôi trơn ngang mức quy định - Tình trạng máy, thiết bị làm việc tốt, an tồn - Gá dao xác trục nằm Gá lắp dao - Đường tâm dao vng góc với đường tâm phơi - Độ đảo mặt đầu cho phép 0,1mm 53 Gá phôi, lấy tâm, tạo góc dốc - Xác định chuẩn gá - Lấy đường tâm phơi xác cách chia đường tròn hai phần nhau, êke thước cặp - Đảm bảo độ đồng tâm - Điều chỉnh góc dốc Phay phá - Chọn chế độ cắt hợp lý sử dụng phương pháp phay - Thực trình tự phay - Đúng số răng, - Để lượng dư cho bước phay tinh Mở - Xoay phôi sang bên trái bên phải góc mở tính tốn - Tiến hành phay Sửa, vê đầu răng - Kiểm tra lại biên dạng sau phay mở rộng rãnh 54 - Tiến hành sửa, vê đầu biên dạng yêu cầu kỹ thuật ăn khớp - Sửa lại sườn giũa khít với dưỡng, hay với bánh chuẩn cho trước - Kiểm tra tổng thể xác - Ghi phiếu theo dõi đầy đủ Kiểm tra hồn thiện - Thực cơng tác vệ sinh công nghiệp - Giao nộp thành phẩm đầy đủ 3.2 D ng sai hỏng thƣờng gặp Các dạng Nguyên nhân sai hỏng Cách phòng ngừa khắc phục - Do chọn dao sai thông số - Cần kiểm tra lại số hiệu Dạng không sai số hiệu sai phay dao, bánh côn thẳng phải chọn thay số hiệu dao theo số giả - Nếu số lượng dư (răng cịn tính tốn lớn rãnh chưa đủ sâu), có - Cũng sửa chưa thể khắc phục nguyên nhân đúng, dao mòn, dao phay dao tốt đảo giũa cẩn thận - Răng xiên: Có thể rà dao - Điều chỉnh lại tâm bánh chưa trúng tâm phôi bàn chiều sâu rãnh chưa máy vị trí lệch đủ - Tính tốn sai mở góc - Kiểm tra lại góc mở khơng điều chỉnh cho - Đường kính phơi sai, góc - Trước phay, phải kiểm Độ côn sai, lỗ không đồng tâm với khơng đường kính ngồi - Tính tốn góc nâng phơi tra phơi để phát dạng sai hỏng từ nguyên nhân trước 55 không xác - Kiểm tra góc nâng phơi - Khơng khố chặt vít hãm q trình gá đầu chia, đầu nâng, bàn máy - Luôn thực tốt độ cứng phay vững công nghệ: dao, đồ gá, thiết bị Răng không đều, prôfin sai, lệch tâm - Răng to, nhỏ chiều - Nếu phay chưa sâu mà kịp dày sai, phát sửa chia sai số lỗ chia độ - Trong trường hợp rãnh không triệt tiêu khoảng rơ lỏng bị lệch tâm, độ không cân đầu chia tâm, ta nên kiểm tra trước - Cũng mở rộng phay chưa hết chiều sâu rãnh cho dao cắt mức rãnh, phát - Chọn dao sai mô đun sai quan sát số hiệu, xác định độ sâu phương pháp đo dưỡng rãnh không biên dạng rãnh, ta - Sai số tích lũy nghĩa là: Tồn thực lại cách xác bánh có định tâm phương pháp phay cuối bị to nhỏ lấy tâm lại Nếu đủ chiều hơn, sai số nhiều sâu, khơng sửa lần chia độ dồn lại, - Tính tốn xác mở ta thực bước rà phơi rộng góc kỹ thuật khơng tròn - Triệt tiêu khoảng rơ - Răng bị lệch, khơng q trình phay cách lấy tâm xác, lấy xoay ta nên tâm mà không xác xoay ngược tay quay định vị trí tâm dao khoảng vượt khoảng rơ tâm chi tiết cần phay, cần thiết xác định xoay bàn máy bị xê dịch vị trí rãnh trình phay, - Chú ý bước tiến hành đầu chia ụ động không phay 56 thẳng so với trục máy - Rà lại phay thêm phía - Răng phía to phía nhỏ, rãnh cịn chưa đủ chiều sâu, phay khơng điều chỉnh (nếu đủ chiều sâu, khơng xác vị trí cắt dao sửa được) - Nhầm lẫn bỏ qua số công đoạn tiến trình phay - Do chọn chế độ cắt khơng hợp lí (chủ yếu lượng chạy dao lớn) - Do lưỡi dao bị mòn (mòn Độ nhám bề mặt kém, chưa đạt mức độ cho phép), dao bị lệch vài làm việc - Do chế độ dung dịch làm nguội không phù hợp, hệ thống công nghệ cững - Khơng thực bước tiến hành khố chặt phương chuyển động không cần thiết (không làm việc) bàn máy - Chọn chế độ cắt hợp lý v, s, t - Kiểm tra dao cắt trước, q trình gia cơng - Ln thực tốt độ cứng vững công nghệ: Dao, đồ gá, thiết bị, - Khóa chặt vị trí bàn máy khơng cần sử dụng thực bước cắt ... - Kiến thức: + Trình bày thơng số hình bánh răng, răng; + Trình bày yêu cầu kỹ thuật; phương pháp phay bánh răng, răng; + Giải thích dạng sai hỏng thường gặp, nguyên nhân biện pháp đề phòng -. .. thường xuyên bánh lắp - Tính xác định (t) khơng ngồi q trình phay xác phay - Luôn thận trọng thao tác thẳng phay - Nên phát sớm để có nghiêng định hướng khắc phục - Trong trình phay 42 bánh chuyển... đường tâm phôi - Thực trình tự phương pháp phay bánh nghiêng - Đúng số răng, đều, hướng nghiêng - Ăn khớp sít, êm với bánh mơ đun - Kích thước sai lệch 0,05 mm Kiểm tra hồn thiện - Kiểm tra tổng