Tài liệu hạn chế xem trước, để xem đầy đủ mời bạn chọn Tải xuống
1
/ 44 trang
THÔNG TIN TÀI LIỆU
Thông tin cơ bản
Định dạng
Số trang
44
Dung lượng
1,64 MB
Nội dung
Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình
Chơng 6
giacôngbềmặtChitiết máy
Chitiết máy có hình dạng, chủng loại, kích thớc rất phong phú. Tuy nhiên,
nếu xét một cách tổng quát thì chitiết máy là tổng hợp của các bềmặt cơ bản nh:
tròn xoay (trong, ngoài), mặt phẳng, mặt xoắn vít, mặt định hình. Chơng này, chúng
ta nghiên cứu phơng pháp để giacông các bềmặt đó (gia công cắt gọt).
6.1- giacôngbềmặt trụ ngoài
Bềmặt trụ ngoài có nhiều dạng khác nhau về kết cấu nh: trục (trục trơn, trục
bậc, trục ngắn, trục dài, trục đặc, trục rỗng); ống (dày, mỏng); đĩa (dày, mỏng); côn.
Do vậy, tùy theo từng loại kết cấu mà ta có cách gá đặt cũng nh chọn phơng pháp
gia công thích hợp.
Để đảm bảo tính năng sử dụng, khi chế tạo trục cần đảm bảo những yêu cầu kỹ
thuật chủ yếu sau:
- Độ chính xác kích thớc đờng kính các cổ trục để lắp ghép đạt cấp
chính xác 7 ữ 8, có thể tới cấp 6; các sai số hình dáng hình học nh độ côn, độ ôvan
nằm trong giới hạn dung sai đờng kính.
- Độ chính xác kích thớc chiều dài mỗi bậc trục khoảng 0,05 ữ 2mm.
- Độ chính xác về vị trí tơng quan nh độ đảo các cổ trục, độ không thẳng
góc giữa đờng tâm và mặt đầu vai trục sai lệch giới hạn trong khoảng 0,01 ữ 0,05mm
- Độ nhám bềmặt các cổ trục lắp ghép Ra = 1,25 ữ 0,16 tùy theo yêu cầu
làm việc cụ thể.
Phôi để chế tạo trục có thể là phôi cán theo tiêu chuẩn (gia công các trục trơn,
trục bậc có chênh lệch đờng kính các bậc không lớn); phôi rèn khuôn, dập khuôn
dùng cho các trục có yêu cầu cơ tính cao nh trục lệch tâm, trục khuỷu, trong sản xuất
hàng loạt lớn, hàng khối; phôi đúc bằng gang có độ bền cao dùng cho các trục lớn để
giảm nhẹ trọng lợng, giảm lợng d và thời gian gia công.
6.1.1- Giacông trớc nhiệt luyện
a) Tiện mặt trụ ngoài
Phơng pháp gá đặt chi tiết:
Bề mặt trụ ngoài chủ yếu đợc giacông bằng phơng pháp tiện. Chuẩn công
nghệ khi tiện bềmặt trụ ngoài có thể là mặt ngoài, mặt trong, hai lỗ tâm, hoặc kết hợp
mặt trong (mặt ngoài) với lỗ tâm.
Tùy theo việc chọn chuẩn mà khi giacôngmặt ngoài ta có nhiều cách gá đặt
chi tiết khác nhau:
- Gá trên mâm cặp ba chấu tự định tâm (chuẩn là mặt trong, mặt ngoài).
- Gá trên mâm cặp bốn chấu (chuẩn là mặt trong, mặt ngoài).
- Gá trên mâm cặp và chống tâm [chuẩn là mặt trong (ngoài) và lỗ tâm].
Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa
63
Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình
- Gá trên hai mũi tâm (chuẩn là hai lỗ tâm).
- Gá bằng ống kẹp đàn hồi (chuẩn là mặt trong, mặt ngoài).
- Gá trên các loại trục gá (chuẩn là mặt trong).
- Gá trên các đồ gá chuyên dùng.
Ngoài ra, đối với các chitiết trục dài (l/D > 10 ữ 12) thì ngời ta phải dùng
thêm luynet. Luynet là trang bị công nghệ không tham gia vào định vị mà chỉ để tăng
thêm độ cứng vững cho chitiếtgia công.
Luynet tĩnh là loại luynet đợc gá cố định trên băng máy. Loại này có độ cứng
vững cao nhng đòi hỏi phải điều chỉnh các vấu luynet cẩn thận. Bềmặt của chitiết
gia công tiếp xúc với các vấu phải đợc giacông trớc sao cho tâm của nó trùng với
đờng tâm hai lỗ tâm hay đờng tâm quay của máy.
Luynet động là loại luynet đợc gá cố định với bàn dao, nó luôn luôn nằm gần
vị trí của dao cắt, do vậy nó có tác dụng đỡ tốt hơn luynet tĩnh. Luynet động có độ
cứng vững kém hơn luynet tĩnh và thờng đợc dùng khi giacông trục trơn. Vấu của
luynet động có thể chạy trớc hoặc sau vị trí của dao cắt.
Khi giacông tinh thì vấu của luynet động chạy trớc vị trí dao cắt vì nếu chạy
sau thì nó sẽ làm xớc bềmặt vừa gia công, còn các trờng hợp khác thì vấu của
luynet động chạy sau vị trí dao cắt.
b)a)
Hình 6.1- Tiện trục dùng luynet.
a) Dùng luynet cố định; b) Dùng luynet di động.
Phơng pháp cắt và biện pháp nâng cao năng suất:
* Phơng pháp cắt:
Khi tiện thô ta có thể dùng các phơng pháp cắt sau đây:
- Cắt theo lớp:
1
3
2
Cắt từng lớp là phơng pháp cắt mà việc
cắt gọt sẽ thực hiện theo từng lớp.
Phơng pháp này có độ cứng vững tốt,
lực cắt nhỏ nên có thể đạt độ chính xác cao
Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa
64
Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình
nhng năng suất không cao.
- Cắt từng đoạn:
Cắt từng đoạn là phơng pháp cắt để đạt
kích thớc yêu cầu theo từng đoạn.
1
2
Đoạn đầu trục có lợng d lớn nên phải
chia thành 2 lớp để cắt cho hết lợng d,
tiếp theo cắt tiếp đoạn giữa và cuối cùng là
đoạn cuối.
Phơng pháp này có năng suất cao nhng lợng d lớn và không đều nhau, lực
cắt lớn và độ cứng vững bị giảm xuống.
- Cắt phối hợp:
Đây là phơng pháp cắt phối hợp của
hai phơng pháp trên, nó có thể điều hòa
đợc nhợc điểm của hai phơng pháp đó.
Lúc đầu ta cắt lớp ngoài 1, sau đó cắt các
đoạn 2.
1
2
Khi tiện tinh, việc chọn phơng pháp cắt nào còn phụ thuộc vào cách ghi
kích thớc, cách chọn chuẩn và độ chính xác yêu cầu.
* Biện pháp nâng cao năng suất:
Nâng cao đợc năng suất lao động, giảm giá thành sản phẩm là mục tiêu hàng
đầu của tất cả các xí nghiệp sản xuất.
Có nhiều cách để nâng cao năng suất sản xuất nh cơ khí hóa và tự động hoá
các quy trình công nghệ, sử dụng máy tự động, máy điều khiển theo chơng trình số,
dùng các đồ gá chuyên dùng, cơ cấu kẹp nhanh bằng khí nén
ở đây, ta xét đến ta xét đến biện pháp nâng cao năng suất bằng cách rút ngắn
thời gian giacông trực tiếp T
0
:
s.n
i.L
T
0
=
trong đó, L: là chiều dài tiến dao, L = L
0
+ l
av
+ l
vq
với: L
0
là chiếu dài tiến dao thực.
l
av
là khoảng chừa để dao ăn vào.
l
vq
là khoảng chừa để dao vợt quá.
i: là số lần cắt hết lợng d,
t
Z
i =
với; Z là lợng d.
t là chiều sâu cắt.
n: là số vòng quay trục chính.
s: là lợng chạy dao dọc.
Nh vậy, để rút ngắn thời gian giacông trực tiếp, ta phải giảm chiều đờng
Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa
65
Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình
cắt L, giảm số lần cắt, hoặc tăng số vòng quay, lợng chạy dao.
Sau đây là các biện pháp để nâng cao năng suất dùng cho phơng pháp tiện.
- Sử dụng nhiều dao cắt một lúc:
Thay dao cắt thông thờng bằng tổ hợp gồm nhiều dao. Khi gia công, mỗi dao
chỉ cắt một phần của chiều dài chitiết do vậy đạt đợc năng suất cao.
- Sử dụng máy có hai bàn dao (máy bán tự động):
Ngời ta thờng sử dụng phơng pháp này trong sản xuất lớn khi lợng d gia
công khá lớn.
S
S
t
S
s
Nhiều dao cắt một lúc. Dùn
g
má
y
tiện bán tự độn
g
.
- Tăng chế độ cắt:
Nếu điều kiện kỹ thuật cho phép nh máy đủ công suất, gá kẹp chitiết tốt, dao
cụ đảm bảo có thể tăng chế độ cắt lên cao để nâng cao năng suất.
Ngoài ra, khi giacông nên tới dung dịch trơn nguội để kéo dài tuổi thọ của
dao và giảm thời gian phụ.
b) Phay thô mặt trụ ngoài
Mặt trụ ngoài còn có thể giacông bằng dao phay trụ trên máy phay chuyên
dùng và có năng suất rất cao. Máy loại này có hai trục dao lắp các dao phay và một
trục để gá lắp chi tiết.
Khi giacông có thể thực hiện theo hai cách:
- Khi giacông các trục có kết cấu đơn giản, mỗi bậc trục đợc giacông
cùng lúc bởi hai dao phay lắp trên hai trục dao (hình 6.2a). Chitiết sau khi tiến vào
vùng giacông phải quay quay đi một góc 185
0
để giacông hết toàn bộ chu vi bề mặt.
- Cách hai dùng khi giacông trục có kết cấu phức tạp hơn, mỗi bềmặt
đợc giacông bởi một dao riêng và chitiết phải quay đi 370
0
để cắt hết chu vi bề mặt.
b)a)
H
ình 6.2- Phay trục trên máy phay chuyên dùng.
Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa
66
Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình
6.1.2- Giacông lần cuối và giacông sau nhiệt luyện
a) Tiện mỏng
Để giacông lần cuối, dùng phơng pháp tiện mỏng bằng dao hợp kim cứng
hoặc dao kim cơng có lỡi cắt đợc mài cẩn thận để độ thẳng và độ bóng lỡi cắt cao.
Chế độ cắt khi tiện mỏng có lợng chạy dao và chiều sâu cắt khá nhỏ còn vận
tốc cắt thì khá lớn. Khi giacông hợp kim nhôm, tốc độ cắt có thể đạt 1000 ữ 1500
m/ph; với hợp kim đồng V = 300 ữ 450 m/ph; kim loại khác V = 200 ữ 250 m/ph.
Khi tiện mỏng bằng dao kim cơng có thể không cần dung dịch trơn nguội
nhng nếu dùng dao hợp kim cứng thì cần thiết phải có vì khả năng chịu nhiệt của nó
kém hơn.
Máy và trang bị công nghệ để tiện mỏng phải có độ chính xác và cứng vững cao.
Tiện mỏng có thể cho phép tạo ra bềmặt có cấp chính xác 6, độ nhám R
a
= 0,1
ữ 0,4àm; không có hạt mài bám vào bềmặtgia công, năng suất cao.
Đây có thể là phơng pháp giacông duy nhất đối với vật liệu là hợp kim màu
vì với vật liệu này không thể mài đợc do phoi mài sẽ dính bết vào bềmặt làm việc
của đá mài và do đó làm mất khả năng cắt gọt của chúng.
b) Mài
Sau khi nhiệt luyện, chitiết luôn bị biến dạng so với trớc khi nhiệt luyện nh
cong vênh, lỗ tâm bị hỏng
Để giacông sau khi nhiệt luyện, ngời ta dùng phơng pháp mài. Hạt mài có
thể ở dạng liên kết cứng (đá mài), tự do (mài nghiền), liên kết đàn hồi (dùng từ trờng
để liên kết).
Khi giacông thô, chọn đá cứng với chất dính kết là gốm, độ hạt lớn; giacông
tinh, chọn đá mềm, chất dính kết hữu cơ, độ hạt nhỏ. Khi giacông thép cứng, chọn đá
mềm hơn so với khi giacông thép mềm.
c Mài bằng đá mài:
* Phơng pháp mài có tâm:
Chitiết khi mài có tâm thờng đợc gá bằng hai lỗ tâm hoặc mâm cặp kết hợp
lỗ tâm. Do đó, trớc khi mài ta phải sửa lại lỗ tâm và nắn thẳng lại chitiết (nếu cong).
H
ình 6.3- Mài có tâm.
n
ct
S
n
z
S
d
n
d
Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa
67
Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình
Chuyển động cắt do chuyển động quay của đá mài tạo nên, vận tốc cắt thờng
khoảng v = 25 ữ 50 (m/s).
Chitiết cũng quay với chiều ngợc lại với đá mài nhng vận tốc quay nhỏ,
khoảng: v
ct
= (1 ữ 3%)v.
Khi mài có tâm, thờng dùng hai phơng pháp ăn dao: dọc và ngang.
- Mài ăn dao dọc:
Phơng pháp chạy dao dọc thờng dùng khi mài các bềmặt có chiều dài lớn
hơn so với chiều rộng đá mài.
Sau mỗi hành trình chạy dao
dọc, đá mài mới tiến sâu vào một
lợng chạy dao ngang. Phơng
pháp này rất thông dụng, đạt độ
chính xác cao, độ sâu cắt nhỏ (cắt
thô t = 0,1 ữ 0,4 mm; cắt tinh t =
0,01 ữ 0,04 mm) nên lực mài bé.
H
ình 6.4- Chạy dao dọc.
n
ct
n
d
S
d
Lợng tiến dao dọc đợc chọn theo chiều rộng đá B, khi mài thô thờng lấy S
d
= (0,3 ữ 0,7)B; khi mài tinh lấy S
d
= (0,2 ữ 0,3)B.
Khi mài tinh, ở những lần chạy dao cuối ta không cho đá tiến sâu vào nữa mà
vẫn cho tiếp tục mài đến khi tắt hoa lửa mới thôi.
- Mài ăn dao ngang:
Thờng dùng phơng pháp này khi mài chitiết có đờng kính lớn, chiều dài bề
mặt cần mài ngắn hơn chiều rộng đá mài, sản lợng lớn.
Cách mài này đòi hỏi độ cứng vững
chi tiết tốt, máycó công suất lớn, đá
rộng bản và sửa đá thật tốt.
n
d
S
n
n
ct
H
ình 6.5- Chạy dao ngan
g
Ưu điểm của cách mài này là đạt
năng suất cao, có thể kết hợp mài mặt
bậc và ngỗng trục đồng thời hoặc mài
các bềmặt định hình. Tuy nhiên độ
chính xác đạt đợc không cao và phụ
thuộc vào chế độ sửa đá.
Tính thời gian cơ bản:
+ Khi mài ăn dao dọc: )ph(K
S
a
S.n
L
T
ndct
0
=
trong đó:
L: chiều dài hành trình dọc: L = L
0
- (0,4 ữ 0,6)B; với B là chiều rộng đá mài;
L
0
là
chiều dài của bềmặt cần mài.
n
ct
: Số vòng quay chitiết trong một phút, v/ph.
S
d
: Là lợng chạy dao dọc, mm/ vòng chi tiết. Đợc xác định bằng .B/ vòng
Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa
68
Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình
chi tiết. Khi mài thô, = 0,5 ữ 0,8; khi mài tinh, = 0,2 ữ 0,5.
K : Hệ số liên quan với độ chính xác khi mài (mài tắt hoa lửa). Khi yêu cầu đạt
độ chính xác đến 0,02 ữ 0,03 mm, K = 1,7; khi đạt độ chính xác đến 0,04 ữ 0,06mm,
K = 1,4; khi đạt độ chính xác đến 0,07 ữ 0,09 mm, K = 1,25; khi đạt độ chính xác đến
0,1 ữ 0,15 mm, K = 1,1.
a :lợng d mài tính cho một phía, mm.
S
n
:lợng ăn dao ngang, mm/htk
+ Khi mài ăn dao ngang:
)ph(K
S.n
a
T
nct
0
=
Các giá trị a, n
ct
, K đợc xác định nh trên.
S
n
: là lợng tiến dao ngang, mm/ vòng chi tiết.
* Phơng pháp mài không tâm:
Mài không tâm có đặc điểm là chuẩn định vị của chitiếtgiacông chính là bề
mặt gia công. Chitiết mài đợc đặt tự do lên căn đỡ mà không cần định vị, kẹp chặt.
Đối với các chitiết ngắn, có thể đặt nối tiếp nhau trên máng dẫn. Do vậy năng suất
gia công cao, thích hợp với dạng sản xuất loạt lớn hoặc hàng khối.
Chi tiết nằm giữa hai đá mài, một đá cắt và một đá dẫn. Đá dẫn dùng để tạo ra
chuyển động quay (ngợc chiều với đá cắt) và tịnh tiến dọc trục cho chi tiết.
Tốc độ cắt của đá mài khoảng v = 30 ữ 50 m/s, tốc độ của đá dẫn nhỏ hơn tốc
độ của đá cắt khoảng 75 ữ 80 lần, vì thế ma sát giữa vật mài với đá dẫn lớn hơn nhiều
so với đá cắt.
v
ct
v
đá
v
dẫn
Chi tiếtDao đ
ỡ
Đá mài
Đá dẫn
h
H
ình 6.6- Mài khôn
g
tâm
Đồ gá chính của chitiết khi mài không tâm là căn đỡ. Mặt của căn đỡ phải đặt
song song với trục của đá mài. Góc nghiêng của căn đỡ là 30
0
(khi chitiết có kích
thớc lớn d > 30 mm thì góc nghiêng khoảng 20 ữ 25
0
). Mặt vát của căn đỡ phải
hớng vào phía đá dẫn và cùng với đá dẫn hình thành nên khối V định vị chi tiết.
Chiều cao gá đặt của chitiết khi mài không tâm có ảnh hởng đến chất lợng
gia công rất nhiều. Thông thờng, ngời ta phải đặt căn đỡ làm sao cho tâm của chi
Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa
69
Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình
tiết cao hơn tâm của đá mài và đá dẫn (để không bị méo) một khoảng (0,5
ữ
1) bán
kính chitiết nhng nhỏ hơn 14 mm.
Mài không tâm có u điểm là năng suất giacông cao, thích hợp cho dạng sản
xuất hàng loạt, khối, có thể mài đợc các chitiết mà không thể mài có tâm nh chi
tiết nhỏ, ngắn nh chốt xích, viên bi kim vì khi đó không thể tạo nên lỗ tâm để gá
đặt hoặc đá mài sẽ cắt vào các mũi tâm hoặc đồ gá của máy.
Tuy nhiên lại có nhợc điểm là không đảm bảo độ đồng tâm giữa các cổ trục,
không giacông đợc các bềmặt không liên tục (nh có rãnh then) nên chủ yếu là để
gia công trục trơn.
Có 2 phơng pháp mài vô tâm: Mài ăn dao dọc và mài ăn dao ngang.
- Mài ăn dao dọc:
Mài không tâm chạy dao dọc về
tính chất các chuyển động giống nh
mài có tâm nhng khác ở chỗ là đá dẫn
làm nhiệm vụ cung cấp cho chitiết
chuyển động quay và tịnh tiến. Đá dẫn
có dạng hypecbôlôit tròn xoay và đợc
đặt nghiêng đi một góc = (1 ữ 4
0
).
Bánh mài
Bánh dẫn
Căn đ
ỡ
H
ình 6.
7
- Ch
ạy
dao d
ọ
c.
Tốc độ quay V
ct
và tốc độ chạy
dọc S
d
của chitiết phụ thuộc vào tốc độ
đá dẫn V
đ.dẫn
và .
V
ct
= V
đ.dẫn
. cos. (m/ph)
S
d
= V
đ.dẫn
. sin./ 1000 (mm/ph)
trong đó, là hệ số trợt giữa chitiết và đá dẫn, =0,95 ữ 0,98.
Khi biết đờng kính D
d.dẫn
và tốc độ quay n
đ.dẫn
của đá dẫn, có thể xác định V
ct
và S
d
theo công thức sau:
)ph/mm(.sinn.D.S
)ph/m(.cos
1000
n.D.
V
dan.ddan.dd
dan.ddan.d
ct
=
=
Khi mài tinh, thờng chọn từ 1 ữ 2
0
; khi mài thô chọn từ 2
0
30
ữ 4
0
.
Phơng pháp này cho phép đạt độ chính xác hình dạng hình học bềmặt rất cao.
- Mài ăn dao ngang:
Mài không tâm ăn dao ngang tơng tự nh mài có tâm ăn dao ngang. Nó có thể
gia công đợc trục bậc, nếu sửa đá chính xác có thể mài đợc mặt côn, mặt định hình
nhng yêu cầu độ cứng vững của chitiết phải tốt và mặtgiacông phải ngắn.
Bánh dẫn không cần có dạng hypecbôlôit mà là hình trụ và trục của nó đặt
song song với trục đá mài ( = 0). Trong trờng hợp đó, ta thấy S
d
sẽ bằng 0.
Việc ăn dao ngang S
n
đợc thực hiện bằng cách tiến đá dẫn hớng vào phía đá
mài. Thông thờng S
n
= 0,003 - 0,01mm/vòng chi tiết.
Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa
70
Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình
Trờng hợp mài bềmặt côn, trục đá dẫn sẽ đợc quay đi 1 góc so với trục đá
mài bằng góc côn của chitiết cần mài. Khi đó cần thêm một chốt tỳ chống vào mặt
đầu côn lớn để tránh trờng hợp chitiết bị đẩy lùi khi mài, làm mất độ chính xác.
Tính thời gian cơ bản:
+ Khi mài ăn dao dọc:
()
phK
mS
Bm.l
T
d
0
0
+
=
trong đó:
l
o
: chiều dài chitiết đợc mài, mm.
m: số lợng chitiết trong loạt đợc mài liên tục theo dây chuyền.
B: chiều rộng đá mài, mm.
S
d
: lợng tiến dao dọc, đợc xác định nh ở trên (mm/ph).
K: hệ số tính đến độ chính xác khi mài.
+ Khi mài ăn dao ngang:
()
phK
Sn
a
T
n
0
=
trong đó:
a: lợng d một phía, mm.
n: số vòng quay chitiết trong 1 phút, v/ph.
S
n
: lợng ăn dao ngang của đá dẫn, mm/vòng chi tiết.
K: hệ số chính xác hoá.
d Mài nghiền:
Mài nghiền là quá trình sử dụng các hạt mài có độ hạt nhỏ ở dạng tự do, trộn
với các loại dung dịch (dầu nhờn, mỡ bò, paraphin và một số axit hữu cơ), sau đó phủ
lên bềmặt làm việc của dụng cụ nghiền. Khi đa dụng cụ nghiền vào tiếp xúc với bề
mặt chitiếtgiacông phải tạo cho nó một áp lực cần thiết (không lớn lắm), nhờ áp lực
này và các chuyển động tơng đối, các hạt mài sẽ cắt đi một lớp tế vi trên bềmặtchi
tiết giacông làm tăng độ bóng bề mặt. Độ chính xác về kích thớc có thể đạt đợc
cấp 6 - 7 và nhám bềmặt đạt đến R
z
= 0,04 ữ 0,63.
Tuy nhiên, phôi trớc khi mài nghiền phải đợc giacông chính xác (đến cấp
7 và nhám bềmặt phải đạt R
a
= 0,63 ữ 2,5) vì mài nghiền không sửa đợc sai lệch vị
trí tơng quan do lợng d khi mài nghiền không lớn hơn 0,02 mm.
Dụng cụ nghiền đợc chế tạo bằng vật liệu mềm hơn so với các chitiết đợc
nghiền, thông thờng đợc chế tạo bằng gang Peclit, Ferit, đồng Tùy theo bềmặt
gia công mà dụng cụ nghiền là bạc chữ C hay tấm phẳng nhng phải đảm bảo rằng có
thể điều chỉnh đợc áp suất nghiền theo giá trị yêu cầu cần thiết.
áp suất khi nghiền thờng chọn trong khoảng từ 2 ữ 8 Kg/cm
2
; giá trị lớn dùng
cho nghiền thô, giá trị nhỏ cho nghiền tinh. Tốc độ cắt thờng đợc chọn thấp, từ 10 ữ
12 m/ph. Độ hạt khi nghiền thờng chọn từ M3 đến M20, độ hạt M3 dùng khi nghiền
lần cuối hay chạy rà, M20 dùng khi nghiền thô.
Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa
71
Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình
Các chuyển động cắt khi nghiền gồm: Tịnh tiến khứ hồi và quay tròn. Tuỳ theo
trờng hợp cụ thể mà các chuyển động này có thể do chitiết hay dụng cụ thực hiện.
Nguyên lý làm việc của mài
nghiền với dụng cụ nghiền là tấm
phẳng: Một đĩa nghiền có chuyển động
quay tròn, đĩa nghiền khác có thể đứng
yên hoặc quay tròn (ngợc chiều với đĩa
kia). Chitiết đợc đặt giữa hai đĩa
nghiền và trong đĩa cách (không hớng
tâm vào đĩa cách). Đĩa cách có tâm quay
Đĩa n
g
hiền
Chi tiết
H
ình 6.8- Mài n
g
hiền m
ặ
t tr
ụ
n
g
oài
Đĩa đỡ chi tiết
lệch so với tâm quay của hai đĩa nghiền và có xẻ rãnh, do vậy chitiếtgiacông sẽ quay
quanh tâm đĩa nghiền, quay quanh tâm của nó và chuyển động qua lại theo phơng dọc
trục của nó (chạy trong rãnh của đĩa cách).
Mài nghiền nói chung có năng suất thấp vì hạt mài có kích thớc nhỏ, vận tốc
nghiền và áp lực nghiền thấp. Bềmặt sau mài nghiền có thể đạt độ chính xác cấp 6, độ
nhám bềmặt Ra = 0,2 ữ 0,01, chất lợng bềmặt tốt vì lớp kim loại đợc cắt rất mỏng,
lực cắt không lớn, nhiệt cắt không cao.
e Mài siêu tinh:
Mài siêu tinh là phơng pháp giacông lần cuối, có thể đạt cấp chính xác 6 và R
z
= 0,05 ữ 0,8. Dụng cụ mài là đầu mang các thỏi đá. Chitiết có chuyển động quay với
vận tốc v = 6 ữ 30 m/ph, còn đá mài tịnh tiến theo phơng dọc trục của chitiết với tốc
độ 0,1 mm/vg. Đặc biệt, đầu đá mài còn có thêm chuyển động lắc ngắn dọc trục với
tần số cao (500 ữ 2000 hành trình kép/phút), nhng hành trình rất ngắn (2 ữ 6 mm).
Khi mài siêu tinh, áp lực của đá mài rất nhỏ, tốc độ cắt tơng đối thấp. Do có
chuyển động cắt phức tạp nên các vết cắt mới xóa đều lên nhau làm cho độ nhẵn bóng
cao (Rz = 0,05 ữ0,1 àm) và thời gian mài ngắn.
n
S
d
f
H
ình 6.9- Mài siêu tinh.
Tuy nhiên, cũng nh mài nghiền, mài siêu tinh không sửa đợc sai lệch hình
dáng và vị trí tơng quan nên lợng d giacông rất nhỏ (5 ữ 7 àm). Do vậy, trớc khi
mài siêu tinh phải giacông trớc để đạt đợc kích thớc giới hạn trên trong bản vẽ.
Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa
72
[...]... 83 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình 6.3- giacôngmặt phẳng Trong các bềmặt hình thành nên chitiết máy thì mặt phẳng là bềmặt phổ biến nhất Để giacôngmặt phẳng, ngời ta có thể dùng nhiều phơng pháp nh phay, bào, xọc, tiện, mài Sau đây, ta sẽ nghiên cứu các phơng pháp giacông này 6.3.1- Giacông trớc nhiệt luyện a) Bào và xọc Bào và xọc là những phơng pháp giacôngmặt phẳng có tính... thứ nhất, thì ngời công nhân lắp chitiết Vùng lắp Vùng tháo thứ hai vào đầu kia của đồ gá Khi giacông xong chitiết thứ nhất thì bàn máy sẽ chạy đến để dao cắt tiếp chitiết thứ hai, trong lúc đó thì ngời công nhân tháo chitiết thứ nhất ra và lắp vào phôi thứ ba Khi giacông xong chitiết thứ hai thì bàn máy chạy ngợc lại để giacôngchitiết thứ ba và cứ tiếp tục nh thế Tính thời gian cơ bản: Khi... đã gia công, mặt khác còn có khả năng chống rung Tiện lỗ có thể giacông trên các loại máy tiện, máy phay, máy doa Khi tiện lỗ trên máy tiện thì thờng chỉgiacông các lỗ nhỏ, ngắn hình trụ hoặc côn Còn các lỗ của các chitiết dạng hộp thờng đợc giacông trên máy doa Trong sản xuất đơn chi c, khi giacông những chitiết dạng hộp nhỏ, có thể giacông trên máy tiện vạn năng (hoặc máy phay), lúc đó chi. .. thành các phần có chi u dày bằng nhau Cách này thờng đợc dùng để gia côngbềmặt đã qua giacông và đạt độ chính xác tốt Chuốt mảnh là phơng pháp chuốt mà lợng d đợc chia thành các phần có chi u dày khác nhau Cách này thờng dùng để gia côngbềmặt cha qua gia công, yêu cầu Chuốt mảnh Chuốt lớp răng của dao có độ cao nh nhau và chi u rộng của răng sẽ đợc mở dần Hình 6.28- Sơ đồ chuốt mặt phẳng ra về một... cắt thấp, ít thay đổi tính chất cơ lý của lớp bềmặt - Độ cứng vững của đầu khôn tốt, không biến dạng trục đá nên đảm bảo lỗ tròn Nhợc điểm: - Sau khi giacông có hạt mài cắm vào bề mặtgia công, làm cho chitiết bị mài mòn nhanh Để khắc phục, sau giacông nên rửa sạch chitiết bằng dung dịch Keroxít - Không sửa đợc sai lệch về vị trí tơng quan - Không giacông đợc kim loại màu vì phoi của kim loại màu... chính xác và độ đồng tâm rất cao Thờng dùng giacông các chitiết có yêu cầu đồng tâm cao giữa lỗ và mặt trụ ngoài trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, các chitiết không thể gá trên máy mài tròn trong nh chitiết có thành mỏng, chi u dài ngắn (nh segment) Con lăn tỳ Chitiết nct nđá dẫn nđá Con lăn tựa Đá mài Đá dẫn Hình 6.19- Mài lỗ không tâm Chitiếtgiacông quay nhờ đá dẫn (có hệ số ma sát lớn)... luyện hoặc bằng hợp kim màu có khả năng đạt độ chính xác và chất lợng bềmặt cao Ngoài ra, đây là phơng pháp giacông tinh mặt phẳng có năng suất rất cao Bào tinh mỏng có thể giacôngmặt phẳng đạt độ chính xác cấp 7; độ nhám bềmặt Ra = 0,32 ữ 0,16 Tuy nhiên, trớc đó chitiết phải đợc giacông đạt độ chính xác cấp 8, 9; độ nhám bềmặt dao cao Ra = 0,16; máy bào chính xác, độ cứng vững cao, không có... không liên tục Với dao phay đĩa 3 mặt, chỉ sau một lần chạy dao là có thể giacông đợc 4 bềmặt song song, quay đi 900 là có một chitiết đợc hoàn thành Bàn quay Bàn quay Dao phay Chi tiếtChitiết Sơ đồ phay trên bàn quay không liên tục Sơ đồ phay trên bàn quay liên tục Tuy nhiên, ở bàn quay liên tục vẫn có thời gian không giacông để quay bàn, do đó để tận dụng luôn thời gian này, ngời ta dùng bàn quay... thờng dùng để giacông lỗ trụ, nếu dùng mũi khoét định hình có thể vát miệng loe, giacông lỗ côn, lỗ bậc, giacôngmặt phẳng miệng lỗ Để nâng cao độ chính xác của lỗ và giảm bớt thời gian phụ, nâng cao năng suất, có thể dùng bạc dẫn hớng một phía hoặc hai phía khi khoét Bạc dẫn Chitiết Bạc dẫn Chitiết Hình 6.12- Dùng bạc dẫn hớng cho nguyên công khoét c) Doa Doa là phơng pháp giacông tinh hoặc... khi đánh bóng, chitiết phải qua mài và các phơng pháp giacông tinh khác Khi đánh bóng, có thể áp chitiết vào bánh mài bằng tay hoặc bằng máy Đánh bóng có thể đạt Rz = 0,05 ữ0,1, nhng không thể sửa đợc sai lệch hình dáng, vị trí tơng quan, các khuyết tật để lại trên bềmặt (rỗ, lõm) 6.2- gia côngbềmặt trụ trong Cũng giống nh bềmặt trụ ngoài, bềmặt trụ trong (lỗ) cũng có nhiều loại nh lỗ trơn, lỗ . chúng
ta nghiên cứu phơng pháp để gia công các bề mặt đó (gia công cắt gọt).
6.1- gia công bề mặt trụ ngoài
Bề mặt trụ ngoài có nhiều dạng khác nhau. mm/ vòng chi tiết.
* Phơng pháp mài không tâm:
Mài không tâm có đặc điểm là chuẩn định vị của chi tiết gia công chính là bề
mặt gia công. Chi tiết mài