SƠN TÍN HIỆU GIAO THÔNG - SƠN VẠCH ĐƯỜNG HỆ NƯỚC - YÊU CẦU KỸ THUẬT VÀ PHƯƠNG PHÁP THỬ

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 8786 : 2011 SƠN TÍN HIỆU GIAO THÔNG - SƠN VẠCH ĐƯỜNG HỆ NƯỚC - YÊU CẦU KỸ THUẬT VÀ PHƯƠNG PHÁP THỬ Traffic Paints - Road marking materials: Water-borne paint - Specifications and test methods Lời nói đầu TCVN 8786:2011 chuyển đổi từ 22TCN 284-02 theo quy định khoản Điều 69 Luật Tiêu chuẩn Quy chuẩn kỹ thuật điểm a khoản Điều Nghị định số 127/2007/NĐ-CP ngày 1/8/2008 Chinh phủ quy định chi tiết thi hành số điều Luật Tiêu chuẩn Quy chuẩn kỹ thuật TCVN 8786:2011 Viện Khoa học công nghệ Giao thông Vận tải biên soạn, Bộ Giao thông Vận tải đề nghị, Tổng Cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng thẩm định, Bộ Khoa học Công nghệ cơng bố SƠN TÍN HIỆU GIAO THƠNG - SƠN VẠCH ĐƯỜNG HỆ NƯỚC - YÊU CẦU KỸ THUẬT VÀ PHƯƠNG PHÁP THỬ Traffic Paints - Road marking materials: Water-borne paint - Specifications and test methods Phạm vi áp dụng Tiêu chuẩn quy định yêu cầu kỹ thuật, phương pháp thử vật liệu sơn vạch đường hệ nước sử dụng để sơn vạch đường Tài liệu viện dẫn Các tài liệu viện dẫn sau cần thiết để áp dụng tiêu chuẩn Đối với tài liệu viện dẫn ghi năm công bố áp dụng nêu Đối với tài liệu viện dẫn khơng ghi năm cơng bố áp dụng phiên nhất, bao gồm sửa đổi, bổ sung (nếu có) TCVN 2090:2007 (ISO15508:2000), Sơn, vecni nguyên liệu cho sơn vecni - Lấy mẫu TCVN 2097:1993, Sơn - Phương pháp xác định độ bám dính màng sơn TCVN 2099:2007 (ISO1519:2002) Sơn vecni - Phép thử uốn (trục hình trụ) TCVN 2101:2008 (ISO 2813:1994/Cor.1:1997), Sơn vecni - Xác định độ bóng phản quang màng sơn không chứa kim loại góc 20°, 60° 85° TCVN 2102:2008 (ISO 3668:1998), Sơn vecni - Xác định màu sắc theo phương pháp so sánh trực quan TCVN 5670 (ISO 1514) Sơn vecni - Tấm chuẩn để thử TCVN 8792:2011, Sơn lớp phủ bảo vệ kim loại - Phương pháp thử nghiệm mù muối AS 1580.105.2-2002, Paints and related materials - Methods of test - Pretreatment of metal test panels - Sanding (Sơn vật liệu liên quan - Phương pháp chuẩn bị thử kim loại cát) AS 1580.214.1 Consistency - stormer viscometer (Phương pháp xác định độ nhớt) AS 1580.401.8, No-pick-up time for road marking paints (Phương pháp xác định thời gian khô sơn vạch đường) AS 2700S, Colour standards for general purposes (Các tiêu chuẩn màu sắc dùng cho mục đích chung) AS 1580.601.1 Colour- visual comparison (Phương pháp so màu mắt thường) ISO 2808 Paint and varnish — Determination of wet film thickness (Sơn vecni - Xác định độ dày màng) BS 2869:2010, Fuel oils for agricultural, domestic and industrial engines and boilers – Specification (Nhiên liệu dầu dùng cho máy nông nghiệp, động công nghiệp nồi - Yêu cầu kỹ thuật) BS 3900-F4, Methods of test for paints - Resistance to continuous salt spray (Phương pháp thử mù muối liên tục) AS 1152, Specification for test sieves (Yêu cầu kỹ thuật) AS 1580.211.1, Degree of settling (Mức độ sa lắng) AS 1580.103.1, Examination and preparation for samples for testing (Kiểm tra chuẩn bị mẫu thử nghiệm) 3 Thuật ngữ định nghĩa Trong tiêu chuẩn sử dụng thuật ngữ định nghĩa sau 3.1 Sơn vạch đường hệ nước (Water-borne paint) Hệ vật liệu sử dụng làm vạch tín hiệu giao thơng bao gồm chất tạo màng, bột màu, chất độn nước 3.2 Độ phát sáng (Luminance) Tỉ lệ phát sáng bề mặt phản xạ theo hướng cho trước so với bề mặt khuyếch tán ánh sáng trắng lý tưởng chiếu sáng từ nguồn sáng, giá trị tính theo tỉ lệ phần trăm (%) 3.3 Hiện tượng phản quang (Phenomenon Reflection) Hiện tượng phản xạ ánh sáng, tia phản xạ có hướng gần trùng với hướng chiếu tia sáng gốc, đặc tính ln trì thay đổi hướng chiếu tia sáng gốc 3.4 Hệ số phản quang (Reflection Coefficient) Tỷ số hệ số cường độ sáng mặt phản xạ ánh sáng diện tích mặt Độ phản quang đo Candelas /lux.mét vuông (cd.Ix -1 m-2) 3.5 Độ sa lắng (The settling) Mức độ lắng đọng hạt rắn chất lỏng Độ sa lắng phụ thuộc vào kích thước hạt Yêu cầu kỹ thuật 4.1 Phân loại Sơn vạch đường hệ nước chia làm hai loại: - Sơn khô nhanh - Sơn khô chậm Tùy theo điều kiện thử nghiệm A B (bảng 4.1) sơn khơ nhanh sơn khơ chậm có thời gian khô tương ứng 4.2 Thành phần Thành phần sơn bao gồm: chất tạo màng, bột mầu, chất độn, nước phụ gia 4.3 Yêu cầu kỹ thuật 4.3.1 Độ ổn định Sau xuất kho, sơn thử nghiệm lần đầu khơng có màng, khơng tạo vón cục, gel hạt thơ quan sát mắt thường Trong vòng tuần từ thời điểm sản xuất, độ sa lắng sơn không nhỏ (xác định theo AS 1580.211.1) 4.3.2 Độ mịn Thực quy trình rửa sơn nước 5.2 qua sàng với đường kính lỗ sàng 300 m (xác định theo AS 1152) Lượng sơn lưu giữ lại mặt sàng không vượt 0,1 % 4.3.3 Độ nhớt Khi sử dụng, sơn có độ nhớt khơng vượt ± % so với yêu cầu kỹ thuật nhà sản xuất CHÚ THÍCH Yêu cầu đảm bảo tính sơn để bơm phun, hướng dẫn sản xuất sơn thi công phương pháp phun 4.3.4 Thời gian khô Thực thử nghiệm theo AS 1580.401.8 phịng thí nghiệm theo điều kiện quy định Bảng Sơn phân theo dạng khô nhanh hay khô chậm dựa thời gian Khô quy định Bảng Bảng - Điều kiện thử nghiệm Loại Nhiệt độ, oC Độ ẩm tương đối, % Vận tốc phun, m/s A 24  50  10 2,2  0,2 B 15  70  10 Bảng - Thời gian khô (min) Loại Điều kiện thử nghiệm Loại A Loại A Khô nhanh ≤5 ≤ 40 Khô chậm > ≤ 15 > 50 ≤ 60 4.3.5 Màu sắc Màng sơn thử nghiệm sau gia công làm khô theo 5.1 đem thử nghiệm màu theo TCVN 2102:2008 AS 1580.601.1 màu sơn nhận phải thoả mãn yêu cầu (dựa hệ màu chuẩn AS 2700S) Cụ thể: (a) Màu trắng - Tương đương Y35 - theo phân loại AS 2700S tiêu chuẩn tương đương hay trắng màu trắng oxit titan sử dụng làm sơn vạch đường (b) Màu vàng - Màu vàng cromat chì (hoặc tương đương với Y12 đến Y14 - theo phân loại AS 2700S), tất màu trung gian màu (c) Màu đen - Không nhạt B64, 4.3.6 Độ phát sáng Khi đo theo phương pháp 1, độ phát sáng màng sơn không nhỏ 75 % sơn trắng không nhỏ 55 % sơn vàng 4.3.7 Độ bóng Màng sơn thử nghiệm sau làm khơ đem đo độ bóng theo phương pháp TCVN 2101:2008 cách sử dụng đầu đo 20°, độ bóng sơn khơng vượt q 20 đơn vị độ bóng 4.3.8 Độ uốn Thi cơng sơn kim loại với độ dày màng sơn khô 50 m ± m, đo độ uốn theo TCVN 2099:2007 dụng cụ đo độ uốn loại 1, đường kính trục 12 mm, màng sơn khơng xuất dấu hiệu bong tróc đứt gẫy 4.3.9 Độ bám dính Sau thử nghiệm theo TCVN 2097:1993 độ bám dính sơn trắng sơn vàng xác định theo tỉ lệ ngun vẹn khơng bị bong tróc không nhỏ 90 % 80 % tương ứng 4.3.10 Độ bền rửa trôi Khi sơn thử nghiệm theo 5.4, thời gian màng sơn giữ độ bền bị nước phá hủy không 30 thử nghiệm theo điều kiện loại A không 120 theo điều kiện thử nghiệm loại B 4.3.11 Độ chống loang mầu Đánh giá theo 5.5, độ phát sáng sơn thi công mặt nhựa đường không giảm đơn vị so với giá trị đo thi công sơn mặt băng dính 4.3.12 Độ bền va đập Đánh giá theo 5.6, bề mặt kim loại không bị lộ tác động 2,25 kg vụn thép 4.3.13 Độ chịu dầu Thử nghiệm mô tả 5.7 Sau h phục hồi, màng sơn không xuất dấu hiệu phồng rộp, giá trị độ phát sáng không giảm đơn vị so với giá trị phần trăm đo 4.3.6 4.3.14 Độ chịu muối Thử nghiệm mô tả 5.8 Sau 3h phục hồi màng sơn, không xuất dấu hiệu phồng rộp, giá trị độ phát sáng không giảm đơn vị so với giá trị phần trăm đo 4.3.6 4.3.15 Độ chịu kiềm Thử nghiệm mô tả 5.9 Sau 3h phục hồi, màng sơn không xuất dấu hiệu phồng rộp, giá trị độ phát sáng không giảm đơn vị so với giá trị phần trăm đo 4.3.6 4.3.16 Độ bền khí Tạo mẫu sơn kim loại, sau cho thử nghiệm khí hậu nhân tạo 500 h theo BS 3900 TCVN 8792:2011, màng sơn không xuất dấu hiệu phồng rộp, đứt gãy hay rạn nứt, giá trị độ phát sáng không nhỏ 75 % sơn trắng 55 % sơn vàng 4.3.17 Độ mài mòn Khối lượng hao hụt mài mòn sau 100 vòng mài không vượt 500 mg theo 5.11 4.3.18 Các tiêu thử nghiệm trường (hoặc phương pháp so sánh tương đương) 4.3.18.1 Hiện trường thử nghiệm - Trên vạch sơn thi công theo hướng dẫn 5.13, đường có tổng lượng xe 1.500.000 qua liên tục thời gian từ  tháng 4.3.18.2 Độ mài mòn - Được đánh giá theo hướng dẫn mục 5.13 sau cho 3.000.000 lượt xe qua vạch đường thử nghiệm, số mài mịn khơng vượt 35 ảnh tương đương diện tích vạch đường lại ≥ 90 % 4.3.18.3 Độ phản quang - Được thử nghiệm theo hướng dẫn 5.13, h sau thi cơng vạch sơn có phủ hạt thủy tinh, giá trị độ phản quang đo (5.10) không nhỏ 220 mcd.lx -1 m-2 4.3.18.4 Độ phát sáng - Được thử nghiệm theo hướng dẫn 5.3 - phương pháp 2, độ phát sáng vạch sơn không chứa hạt thủy tinh sau cho 2.000.000 lượt xe qua bề mặt đường nhựa hay cho 1.000.000 lượt xe qua bề mặt đường láng nhựa không nhỏ 45% 4.3.19 Các điều kiện sau nhập kho Thông thường sơn không đem sử dụng sau sản xuất, mà giữ ổn định thùng chứa sau khoảng thời gian mà sơn vạch đường khoảng thời gian không vượt tháng Sơn lỏng bảo dưỡng thùng đậy kín 25 °C ± °C vòng tháng sau nhập kho kể từ ngày sản xuất, sản phẩm sơn lỏng phải thỏa mãn điều kiện sau (thử nghiệm Phụ lục B): (a) Độ nhớt sơn không thay đổi  đơn vị Kreb so với độ nhớt đo thời điểm sản xuất (b) Sơn có mức độ sa lắng lớn (c) Có khả tái trộn hợp Phương pháp thử 5.1 Chuẩn bị mẫu 5.1.1 Vật liệu, kích thước Tấm thử nghiệm phải làm từ kim loại thủy tinh, phẳng, khơng bị biến dạng, khơng có vết gợn vết nứt Tấm kim loại có dạng hình chữ nhật với kích thước 150 mm x 100 mm chiều dày không nhỏ mm, kim loại trước tạo mẫu phải xử lý sơ TCVN 5670:2007 Tấm thủy tinh có kích cỡ tối thiểu 150 mm x 100 mm x mm lau dung môi trước thi công mẫu sơn 5.1.2 Tạo mẫu Lấy mẫu theo TCVN 2090:2007 theo hướng dẫn Phụ lục A, phủ sơn lên bề mặt nền, màng sơn ướt sau thi công có độ dày 375 m  35 m (đo cách sử dụng đệm dao cạo) Cho phép màng sơn khô tối thiểu 4h vị trí nằm ngang 25 °C ± oC với độ ẩm tương đối 70 % ± %, tránh ánh sáng mặt trời bảo vệ mẫu khỏi bám bụi 5.1.3 Điều kiện thử nghiệm Các thử nghiệm phải thực 25 °C ± °C với độ ẩm tương đối 70 % ± % 5.2 Phương pháp xác định độ mịn 5.2.1 Nguyên tắc Cân lượng mẫu sơn trộn kỹ, sau hịa tan với nước đổ (hoặc rót) lên sàng lỗ với kích thước 300 m Sàng rửa nước để hạt mịn qua lỗ sáng Sau khô, rung sàng đem cân sàng với vật liệu lại mặt sàng 5.2.2 Thiết bị, dụng cụ vật liệu 5.2.2.1 Dung mơi axeton 5.2.2.2 Sàng thử nghiệm, có đường kính 100 mm với kích thước lỗ 300 m 5.2.2.3 Cân kỹ thuật, có khả cân xác tới 0,01 g 5.2.2.4 Cốc, dung tích 500 100 ml 5.2.2.5 Hộp nén, chứa nước với dung tích khoảng 500 ml 5.2.2.6 Que khuấy thủy tinh 5.2.2.7 Bàn chải lơng 5.2.2.8 Tủ sấy, trì nhiệt độ 105 °C 5.2.2.9 Nước 5.2.2.10 Giấy, đánh bóng màu đen 5.2.3 Cách tiến hành a) Rửa sàng thử nghiệm axeton Đem sấy khô để nguội sàng, sau xác định khối lượng sàng (M1) cân kỹ thuật b) Cân xấp xỉ 50 g ± 01 g mẫu trộn kỹ cho vào cốc cân bì Xác định ghi lại khối lượng mẫu (M2) c) Đổ thêm khoảng 25 ml nước vào mẫu khuấy Chuyển mẫu sang cốc thử nghiệm 500 ml Rửa mẫu từ thành cốc cách thêm nước, sau đổ tất nước rửa vào cốc 500 ml Bổ sung nước để thể tích mẫu đạt đến 300 ml d) Rót mẫu qua sàng Cốc đựng mẫu phải tráng kỹ nước từ dung dịch mẫu qua sàng Rửa sàng nước dung dịch e) Làm khô sàng phần vật liệu nằm mặt sàng, sau cho vào tủ sấy có nhiệt độ 105 °C, trì 12 h Ngay sau làm nguội, rung nhẹ sàng miếng giấy đen khơng cịn hạt vật liệu qua f) Cân khối lượng sàng với phần vật liệu lại cân kỹ thuật (M 3) ghi lại kết 5.2.4 Tính kết Phần trăm (%) mẫu sơn lưu giữ lại sàng 300 m tính sau: R300 = M3  M1 x 100 (1) M2 M1 khối lượng sàng 300 m, tính g; M2 lả khối lượng mẫu, tính g; M3 khối lượng sàng 300 m với phần vật liệu bị lưu giữ, tính g 5.2.5 Báo cáo kết Phần trăm (%) vật liệu mặt sàng lấy xác đến 0,01 % 5.3 Phương pháp xác định độ phát sáng 5.3.1 Ngun tắc Trong phịng thí nghiệm, phép đo độ phát sáng mẫu sơn thử nghiệm thực nhờ sử dụng quang phổ kế máy so màu Tristimulus cách so sánh với mẫu gạch lát trắng tiêu chuẩn có độ bóng thấp 5.3.2 Thiết bị, dụng cụ vật liệu 5.3.2.1 Gạch lát trắng tiêu chuẩn - Có giá trị CIE Y lớn 75 chia độ ngược với khuếch tán phản xạ toàn phần 5.3.2.2 Tấm mẫu thử nghiệm - Theo 5.1 5.3.2.3 Máy so mẫu quang phổ kế - Sử dụng phù hợp điều kiện sau: (a) Ánh sáng chiếu khuếch tán góc nhìn phạm vi 10° trực giao, hay tầm nhìn khuếch tán với ánh sáng phạm vi 10° trực giao; (b) Chất phát sáng D65 hay chất phát sáng C; (c) Tuân theo màu CIE với hàm Y10 hay Y CIE 15.2 (theo AS 2700S) 5.3.3 Quy trình 5.3.3.1 Phương pháp - Phương pháp phịng thí nghiệm Trình tự tiến hành: (a) Chuẩn bị mẫu thử nghiệm theo hướng dẫn 5.1, (b) Hiệu chỉnh dụng cụ ngược với gạch lát trắng tiêu chuẩn (c) Đặt dụng cụ bề mặt thử nghiệm đo giá trị Y Các phép đo lấy từ vị trí khác mẫu 5.3.3.2 Phương pháp - Phương pháp trường Trình tự tiến hành: (a) Dùng L nước bàn chải sắt làm khu vực kiểm tra trường, thổi bụi bẩn, sau phun lít nước làm thổi khô bề mặt vạch sơn trước kiểm tra (b) Đo độ phát sáng giống mục (b) (c) phương pháp 5.3.4 Báo cáo kết Lấy trung bình giá trị đo biểu diễn dạng phần trăm (%) 5.4 Phương pháp xác định độ bền rửa trôi 5.4.1 Nguyên tắc Sơn thi công thử nghiệm Nước chảy từ lỗ đáy thùng lên màng sơn khoảng thời gian xác định sử dụng để mô tác động nước mưa Đo thời gian khô cho phép sơn chịu tác động nước để đánh giá độ bền rửa trôi màng sơn 5.4.2 Thiết bị, dụng cụ vật liệu 5.4.2.1 Dụng cụ tạo màng sơn - Tạo khn màng sơn có độ rộng tối thiểu 50 mm với độ dày khoảng 375 m ± 25 m 5.4.2.2 Dụng cụ tạo mưa - Là thùng có chiều cao khoảng 190 mm với đường kính miệng khoảng 180 mm đường kính đáy 150 mm Ở đáy thùng khoan 33 lỗ có đường kính mm cách tạo thành đường tròn đồng tâm (Cụ thể: 13 lỗ với đường kính mm hai vịng trịn loại đường kính 100 mm 76 mm, lỗ vòng tròn đường kính 40 mm) Một đĩa đường kính khoảng 125 mm cố định đáy thùng để dòng nước chảy ổn định qua lỗ 5.4.2.3 Tấm mẫu thử nghiệm - Như mô tả 5.1 5.4.2.4 Máy đo có vịng điều khiển - Có Khả tạo màng sơn ướt có độ dày nằm khoảng 375 m ± 25 m 5.4.2.5 Đồng hồ điện 5.4.2.6 Quạt - Quạt cố định quay liên tục điều khiển vận tốc 5.4.2.7 Bộ phận tán khí - Hình 5.4.2.8 Thiết bị đo gió - Có khả đo tốc độ gió khoảng 1,7 m/s  2,5 m/s 5.4.2.9 Màn chắn gió - Ngăn gió q trình thi cơng màng sơn 5.4.3 Điều kiện thử nghiệm Thử nghiệm thực điều kiện loại A loại B nêu Bảng 5.4.4 Cách tiến hành Thi công sơn lên thử nghiệm tạo màng sơn ướt với độ dày khoảng 375 m ± 25 m, để màng sơn khơ hồn toàn (a) Sử dụng nguồn nước sạch, nhiệt độ thường Chỉnh dòng chảy từ dụng cụ tạo mưa cho tốc độ chảy đạt 4,0 L/min ± 0,5 L/min (b) Đặt mẫu thử nghiệm với màng sơn khơ dịng nước chảy cho "mưa" rơi tập trung phần thử nghiệm vng góc từ chiều cao 450 mm (c) Sau min, nhấc mẫu thử nghiệm khỏi dòng nước chảy kiểm tra màng sơn Sơn đạt độ bền rửa trôi màng sơn sau thử nghiệm không xuất dấu hiệu bong tróc Hiện tượng phồng rộp chấp nhận vết phồng rộp giảm sau thử nghiệm không làm phá hủy màng sơn 5.4.5 Báo cáo kết Thời gian cực đại tính theo phút mà màng sơn không bị nước phá hủy Bảng – Điều kiện thử nghiệm Loại Nhiệt độ (oC) Độ ẩm tương đối (%) Tốc độ gió, khơng khí (m/s) A 24  50  10 2,2  0,2 B 15  70  10 Kích thước tính milimet 5.5 Phương pháp xác định độ chống loang mầu 5.5.1 Nguyên tắc Đánh giá khả thay đổi màu màng sơn mặt đường bitum sau 72 h 5.5.2 Thiết bị, dụng cụ vật liệu 5.5.2.1 Bitum, có đủ lượng bitum để đổ đầy khn kim loại (5.5.3.2) với độ dày tối thiểu mm 5.5.2.2 Khn kim loại có kích thước 150 mm X 200 mm X mm 5.5.2.3 Băng dính suốt với độ rộng tối thiểu 50 mm 5.5.2.4 Bếp điện, có khả giữ nhiệt độ 175 °C ± 10 °C 5.5.2.5 Thước đo thép với chiều dài tối thiểu 200 mm 5.5.3 Cách tiến hành a) Rót bitum vào khn kim loại, dùng bếp điện đun nóng đến nhiệt độ 175 °C ± 10 °C Khi bitum chảy hết, dùng thước thẳng gạt nhựa theo thành khuôn để bề mặt nhẵn, mẫu có chiều dày chiều cao khuôn Để nguội lưu nhiệt độ 25 °C ± °C 24 h b) Dùng áp lực mạnh dán dải băng dính lên bề mặt bitum song song cách cạnh dài khoảng 25 mm c) Sơn phủ mẫu thử lên mẫu dải băng dính d) Làm khơ màng sơn vị trí nằm ngang khơng khí 25 °C ± oC độ ẩm tương đối 70 % ± % 72 h e) Xác định độ phát sáng màng sơn bitum dải băng dính 5.5.4 Báo cáo kết Kết mức độ giảm độ phát sáng màng sơn bitum dải băng dính tính theo giá trị phần trăm (%) 5.6 Phương pháp xác định độ bền va đập 5.6.1 Nguyên tắc Quan sát mức độ phá hủy màng sau chịu va đập khối lượng vụn thép định 5.6.2 Thiết bị, dụng cụ vật liệu 5.6.2.1 Vụn thép nhọn, có kích cỡ lọt qua lỗ sàng 1,18 mm nằm sàng 600 m, khối lượng vụn thép cần thiết cho thử nghiệm 2,25 kg 5.6.2.2 Phễu, có dung tích chứa đủ 2,25 kg vụn thép với đường kính lỗ phễu 16 mm gắn với cuống phễu qua khóa Cuống phễu có dạng ống trịn thẳng, dài 1,25m, đường kính 16 mm (Hình 3) 5.6.2.3 Giá đỡ, giá đỡ liền để đỡ phễu chân phễu vị trí thẳng đứng giá đỡ liền để giữ thử nghiệm vị trí nghiêng 45° ± 5° so với phương nằm ngang 5.6.2.4 Tấm thủy tinh - Theo 5.1 5.6.3 Cách tiến hành a) Tạo mẫu thử nghiệm theo hướng dẫn 5.1 b) Lắp giá đỡ giữ chắn mẫu thử nghiệm góc nghiêng 45 o ± 5o so với phương nằm ngang đặt phễu giá cho chân phễu dựng thẳng đứng cách bề mặt màng sơn 25 mm c) Khóa chân phễu, sau cho 2,25 kg vụn thép miệng phễu d) Mở hồn tồn khóa phễu để vụn thép rơi tự thành dòng liên tục va đập màng sơn e) Nhấc mẫu khỏi giá sau lần thử nghiệm với 2,25 kg vụn thép f) Quan sát mắt thường mức độ phá hủy màng sơn vị trí có va đập 5.6.4 Báo cáo kết Đánh giá mức độ phá hủy màng sơn sau va đập, dựa mức độ lộ bề mặt thủy tinh qua màng sơn 5.7 Phương pháp xác định độ chịu dầu 5.7.1 Nguyên tắc Đánh giá độ bền màng sơn (được để ổn định 72 h kim loại) cách so sánh độ phát sáng dấu hiệu phồng rộp màng (đã để khô h) sau ngâm h dầu diesel với màng sơn đối chứng 5.7.2 Thiết bị, dụng cụ vật liệu 5.7.2.1 Dầu diesel (Theo phân loại BS 2869) 5.7.2.2 Giấy thấm 5.7.2.4 Tấm kim loại - Theo 5.1 5.7.3 Cách tiến hành a) Tạo mẫu thử nghiệm kim loại theo hướng dẫn 5.1 để khô mẫu 72 h b) Lấy mẫu đem ngâm dầu diezel nhiệt độ 25 °C ± °C c) Sau h ngâm, lấy mẫu lau màng sơn giấy thấm để khô h d) Quan sát mắt thường, đối chiếu với mẫu không ngâm dầu, xác định dấu hiệu phồng rộp hư hỏng màng sơn e) Đo độ phát sáng mẫu sơn (có ngâm dầu khơng ngâm dầu) theo hướng dẫn 5.2 5.7.4 Báo cáo kết Đánh giá mức độ phồng rộp mức độ giảm độ phát sáng màng sơn sau ngâm dầu 5.8 Phương pháp xác định độ chịu muối 5.8.1 Nguyên tắc Đánh giá độ bền màng sơn (được để ổn định 72 h kim loại) cách so sánh độ phát sáng dấu hiệu phồng rộp màng sơn để khô h sau ngâm 18 h dung dịch muối ăn với màng sơn đối chứng 5.8.2 Thiết bị, dụng cụ vật liệu 5.8.2.1 Dung dịch muối NaCI 20 % theo khối lượng 5.8.2.2 Giấy thấm 5.8.2.3 Tấm kim loại, chuẩn bị theo 5.1 5.8.3 Cách tiến hành a) Tạo mẫu thử nghiệm kim loại theo hướng dẫn 5.1 để khô mẫu 72 h b) Lấy mẫu đem ngâm dung dịch muối trì nhiệt độ 25 °C ± °C c) Sau 18 h ngâm, lấy mẫu lau màng sơn giấy thấm để khô h d) Quan sát mắt thường đối chiếu với mẫu không ngâm muối, xác định dấu hiệu phồng rộp hư hỏng màng sơn e) Đo độ phát sáng mẫu sơn (có ngâm muối không ngâm muối) theo hướng dẫn 5.2 5.8.4 Báo cáo kết Nhận định mức độ phồng rộp độ giảm độ phát sáng màng sơn sau ngâm muối 5.9 Phương pháp xác định độ chịu kiềm 5.9.1 Nguyên tắc Đánh giá độ bền màng (được để ổn định 72 h kim loại), cách so sánh độ phát sáng dấu hiệu phồng rộp màng sơn thử nghiệm để khô h sau 48 h ngâm dung dịch kiềm với mang sơn đối chứng 5.9.2 Thiết bị, dụng cụ vật liệu 5.9.2.1 Dung dịch natri hydroxit (NaOH) 10% khối lượng 5.9.2.2 Giấy thấm 5.9.2.3 Tấm kim loại, chuẩn bị theo 5.1 5.9.3 Cách tiến hành a) Tạo mẫu thử nghiệm kim loại theo hướng dẫn 5.1 để khô mẫu 72 h b) Lấy mẫu đem ngâm dung dịch kiềm nhiệt độ 25 oC ± oC c) Sau 48h ngâm, nhấc mẫu ra, lau màng sơn giấy thấm để khô h d) Quan sát mắt thường đối chiếu với mẫu không ngâm kiềm, xác định dấu hiệu phồng rộp hư hỏng màng sơn e) Đo độ phát sáng mẫu sơn (có ngâm kiềm khơng ngâm kiềm) theo hướng dẫn 5.3 5.9.4 Báo cáo kết Nhận định mức độ phồng rộp độ giảm độ phát sáng màng sơn sau ngâm dung dịch kiềm 5.10 Phương pháp xác định độ phản quang 5.10.1 Nguyên tắc Đo độ phản quang quang kế máy đo độ phản quang lần lấy giá trị trung bình 5.10.2 Thiết bị, dụng cụ vật liệu 5.10.2.1 Quang kế máy đo độ phản quang - Quang kế thích hợp với cấu hình cho phép góc quan sát (  ) 1,5 o góc tới (  ) 86o5 CHÚ THÍCH: “Mirolux 12” thiết bị tương tự có tính thỏa mãn yêu cầu 5.10.2.2 Màn che - làm nhựa bọt để ngăn ánh sáng vào nơi thử nghiệm 5.10.2.3 Chất phát sáng - Loại A tương tự 5.10.3 Cách tiến hành Thử nghiệm tiến hành sau: a) Khởi động máy theo hướng dẫn vận hành b) Đo ghi lại giá trị độ phản quang dải kẻ đường thử nghiệm phạm vi bánh xe lăn với góc quan sát 1,5 o góc tới 86,5o c) Trong phạm vi vết xe đo giá trị 5.10.4 Báo cáo kết Kết giá trị trung bình phép đo, đơn vị mcd lx -1 m-2 5.11 Phương pháp xác định độ mài mòn 5.11.1 Nguyên tắc Thực thử nghiệm mài mòn mẫu với tải trọng kg, khối lượng hao hụt mài mòn xác định sau 500 vòng quay 5.11.2 Thiết bị, dụng cụ vật liệu 5.11.2.1 Máy mài - Bàn quay máy mài quay mặt phẳng nằm ngang Bàn quay không phép lệch 50 m khỏi mặt phẳng quay mm từ ngoại vi bánh quay Có thể sử dụng loại máy mài khác có tính tương đương 5.11.2.2 Bánh mài - thuộc loại CS-17 bật nẩy đàn hồi CHÚ THÍCH 3: a) Bánh mài CS-17 làm từ vật liệu chuẩn có xu hướng bị cứng lại lão hóa Vì điều quan trọng phép sử dụng tối đa vòng 12 tháng kể từ ngày sản xuất bánh mài b) Thông thường độ cứng vật liệu chuẩn đo máy đo độ cứng Shore A - Scale Độ cứng chấp nhận nằm khoảng (80  5) đơn vị 5.11.2.3 Đĩa quét bề mặt - loại S-11 phù hợp với máy mài Có thể sử dụng loại đĩa quét bề mặt phù hợp với loại máy mài khác có tính tương đương CHÚ THÍCH 4: Có thể thay đĩa qt loại S - 11 dụng cụ mài kim cương Trong tất trường hợp phải đảm bảo đường kính bánh mài khơng nhỏ q đường kính yêu cầu tối thiểu (được quy định nhà sản xuất) 5.11.2.4 Cân phân tích - cân tới 200 g với độ xác 0,005 g 5.11.2.5 Bộ phận khử bụi - Bao gồm bơm chân không ống hút lắp khít với máy mài để loại bột, vụn sinh mài mịn CHÚ THÍCH 5: Tất máy đo độ mài mòn gắn khử bụi kiểu chân không tiêu chuẩn 5.11.2.6 Tấm mẫu thử nghiệm nhôm hoặc thép mềm phẳng dẹt, kích thước với (100 X 100 X 2) mm có chiều dày đồng nhất, tạo lỗ mm trung tâm mẫu để định vị 5.11.3 Điều kiện thử nghiệm Việc thử nghiệm thực điều kiện làm việc bình thường (được quy định AS,1580.101.1) 5.11.4 Cách tiến hành Tối thiểu thử nghiệm mẫu theo quy trình sau a) Lắp ráp bánh mài lên cần đặt tải Sau điều chỉnh tải trọng đặt bánh mài tới kg b) Lắp đĩa quét bề mặt S - 11 bàn quay Sau hạ đầu mài xuống từ từ bánh mài đặt vng góc với đĩa CHÚ THÍCH 6: Một bánh mái Taber 200 thay cho đĩa quét S-11 c) Đặt máy đếm Cho máy chạy, rà bề mặt bánh mài giấy ráp hạt kim cương 50 vòng Loại bỏ bột mài sinh mài mòn hút chân không cách quét nhẹ liên tục bề mặt Việc rà bề mặt bánh mài thực trước thử nghiệm mẫu sau 500 vòng mài liên tục mẫu thử nghiệm d) Định vị mẫu thử nghiệm quay Sau hạ từ từ đầu mài xuống bánh mài đặt lớp phủ vật liệu mẫu e) Lắp vịi hút chân khơng để loại bột sinh mài mòn f) Cho mẫu chịu mài mòn sau 100 vòng quay hay nhiều để tạo đường mài đặn (đúng với hướng dẫn vận hành máy) Trong suốt trình quay, hút bột sinh mài nhờ chân không cách quét nhẹ liên tục bề mặt mẫu g) Sau 100 vòng mài, dùng chổi quét nhẹ bột sinh mài bề mặt vật liệu Rồi đem cân mẫu với độ xác tới 0,005 g (A) h) Quét lại bề mặt bánh mài thực phần (c) i) Cho mẫu tiếp tục chịu mài thêm 500 vịng Trong q trình thử nghiệm liên tục loại bỏ bột sinh mài mòn cách quét nhẹ hút chân không j) Kết thúc thử nghiệm phủi bụi lưu lại mẫu, sau đem cân ghi lại khối lượng cịn lại mẫu sau 500 vịng mài (B) với độ xác tới 0,005 g k) Tính trung bình khối lượng hao hụt mẫu thử nghiệm 5.11.5 Báo cáo kết Khối lượng hao hụt (A - B) mẫu kiểm tra với sai số không lớn 0,01 g 5.12 Phương pháp xác định tiêu thử nghiệm trường 5.12.1 Nguyên tắc Đánh giá chất lượng vạch sơn hệ nước vạch đường sau khoảng thời gian xác định, tổng lượng xe chạy qua vệt sơn đến giá trị xác định phương pháp đề cập phần sau 5.12.2 Hiện trường thử nghiệm Chọn đoạn đường thẳng, khơng rẽ nhánh, có lớp phủ mặt bê tơng nhựa bê tông xi măng, mật độ xe chạy khoảng 1500 xe/ngày đêm - 600 xe/ngày đêm (tương đương với lượng xe chạy qua vạch sơn 1.500.000 xe khoảng thời gian từ  tháng) để thử nghiệm Tiến hành thi công vạch sơn hệ nước thành vệt kẻ ngang đường với độ dày quy định 5.12.3 Thiết bị, dụng cụ vật liệu 5.12.3.1 Thiết bị kẻ đường tay hay tự động, có khả tạo đường kẻ kích thước m ± 0,1 m X 150 ±10 mm, màng phủ đồng với độ dày 1,5 mm  1,8 mm 5.12.3.2 Tấm thử nghiệm, tối thiểu với kích thước quy định 300 mm X 100 mm, làm từ thiếc nhôm 5.12.3.3 Trắc vi kế thuộc loại cấu trúc sâu với phần diện tích thẳng tối thiểu 10 mm có khả đo xác tới 0,01 mm 5.12.3.4 Dụng cụ đo nhiệt độ, dụng cụ thích hợp để đo giá trị đo nhiệt độ trung bình khơng khí nhiệt độ mặt đường thời điểm thi công 5.12.3.5 Các thiết bị hàng rào an toàn cần thiết để điều khiển giao thông để bảo vệ đường kẻ thử nghiệm suốt q trình thi cơng q trình đóng rắn vật liệu nhiệt dẻo 5.12.3.6 May đo độ phản quang, sử dụng máy đo độ phản quang phù hợp CHÚ THÍCH 7: Máy đo độ phản quang cần có tính tương đương với loại Mirolux 12 5.12.4 Quy trình thi cơng a) Dựng hàng rào an tồn, hiệu trụ nón ngăn cách để phân luồng giao thơng khỏi vị trí thử nghiệm b) Nhiệt độ khơng khí nằm khoảng 15 °C đến 30 °C nhiệt độ mặt đường không nhỏ 10 °C Ghi lại tất liệu tượng thời tiết thời điểm thi công c) Lau tất hạt bụi nặng, ẩm, chất lạ xung quanh khu vực thử nghiệm d) Đặt thử nghiệm ngang qua chiều rộng viền đường kẻ, vùng thử nghiệm rộng khoảng 300 mm Đảm bảo thử nghiệm không xâm phạm vào vùng đánh giá không ảnh hưởng tới độ dày màng sơn e) Đảm bảo nhiệt độ vật liệu kẻ đường nhiệt dẻo nồi nấu phù hợp với hướng dẫn nhà sản xuất ghi lại nhiệt độ nồi nấu f) Bắt đầu từ đầu lề đường vùng thử nghiệm, thi công dải kẻ đường có dải rải hạt thủy tinh bề mặt với tỷ lệ 325 g/m  25 g/m2 Các dải kẻ có chiều rộng 150 mm ± 10 mm với độ dày định 1,5 mm đến 1,8 mm g) Sau trình đóng rắn vật liệu nhiệt dẻo khơng phủ hạt thủy tinh, kiểm tra lại độ dày vật liệu đóng rắn trắc vi kế Lấy đủ số đo (tối thiểu 10 phép đo) cho phép độ dày trung bình xác định h) Chỉ đánh giá vạch kẻ đạt chiều dày quy định i) Đánh dấu đánh dấu để nhận dạng vạch kẻ j) Kết thúc công việc, quan sát mắt kiểm tra, lối thi công vạch kẻ k) Sau khoảng thời gian tối thiểu h, nhấc dọn tất hàng rào an toàn cho phép giao thông qua lại tự vùng thử nghiệm 5.12.5 Quy trình đánh giá 5.12.5.1 Độ phản quang - Sau tổng số 300.000 3.000.000 lượt xe qua lại đo độ phản quang đường kẻ thử nghiệm vị trí vết xe lăn thực theo 5.10 5.12.5.2 Độ mài mòn - Sau 3.000.000 lượt xe qua lại, phương pháp 5.12.5.2.1 (Phương pháp A) 5.12.5.2.2 (Phương pháp B) sử dụng để đánh giá độ mài mịn đường kẻ thử nghiệm khơng chứa hạt thủy tinh 5.12.5.2.1 Phương pháp A - Phương pháp dùng ảnh chuẩn Dụng cụ: Bộ ảnh chuẩn (hình C1 C2 - Phụ lục C), bàn chải mềm nước a) Làm vạch kẻ đường nước bàn chải mềm, sau để khơ b) Chỉ định hai thí nghiệm viên làm việc độc lập với nhau, xác định ảnh có hình thức gần giống với thực trạng đường kẻ thử nghiệm Dùng phép nội suy tính tỷ lệ trung gian hai ảnh c) So sánh kết hai thí nghiệm viên, khác % làm lại đến kết đạt khác % d) Ghi lại độ mài mòn vạch kẻ 5.12.5.2.2 Phương pháp B - Phương pháp kẻ ô a) Làm ẩm nửa vạch kẻ thử nghiệm bao gồm phía ngồi vạch nước Sau dùng bàn chải cứng quét bụi bẩn bám bề mặt b) Đặt lưới ô vuông đường kẻ thử nghiệm bao trùm lên toàn vết xe lăn c) Chỉ định hai thí nghiệm viên làm việc độc lập, đánh giá độ mài mòn ô vuông tương ứng với tỷ lệ đưa Bảng ghi lại số ô vuông hàng bảng số liệu trường (Bảng 5) d) dấu hiệu trượt dấu hiệu khơng mài mịn khác làm cho việc đánh giá vng mạng khó khăn (do vng bị nhiễm bẩn) Ghi lại kết vng đánh giá mở rộng mạng lưới tương ứng với Hình để cộng thêm ô vuông cho số tổng cộng ô vuông lên tới 20 e) Tính số mài mịn sau: - Nhân số vng hàng với với hệ số gia tăng tương ứng hàng đó; - Cộng tổng nhỏ hàng ta có số mài mịn; - Lấy trung bình kết thu được; - Ghi lại kết hai thí nghiệm viên lấy kết trung bình 5.12.6 Báo cáo kết a) Nhiệt độ trung bình cao ngày, lượng mưa trung bình tháng ghi trạm khí tượng gần trình thử nghiệm b) Độ phản quang vạch đường thử nghiệm có chứa hạt thủy tinh sau thi công 1h sau cho 2.000.000 lượt xe cộ qua mặt đường asphalt 1.000.000 lượt xe qua mặt đường láng nhựa c) Độ phát sáng đo sau 3.000.000 lượt xe qua d) Kết đánh giá độ mài mòn thể dạng bậc ảnh đối chiếu (phương pháp suy tính từ ảnh tiêu chuẩn) hay số mài mòn (phương pháp kẻ ô) Bảng - Các bậc đánh giá từ lưới ô vuông Bậc Phần trăm (%) vật liệu sơn lưu giữ lại vạch kẻ Hệ số gia tăng a ≥ 75 X1 b < 75 ≥ 50 X2 C < 50 ≥ 25 X3 d < 25 X4 Bảng - Bảng thử nghiệm trường PHỤ LỤC A (Tham khảo) HƯỚNG DẪN LẤY MẪU A.1 Phạm vi áp dụng Phụ lục trình bày quy trình lấy mẫu thử nghiệm cho sơn vạch đường hệ dung môi A.2 Lấy mẫu Lấy mẫu theo TCVN 2090:2007 A.3 Lưu ý a) Thận trọng lấy mẫu không để mẫu bị nhiễm bẩn lẫn dung môi b) Để tránh bay thành phần khác sơn, thùng chứa phải hồn tồn kín đậy chặt sau lấy mẫu c) Thùng chứa mẫu không ngâm dung môi lau khăn tẩm dung môi Sơn dây bẩn tràn ngồi thùng phải lau khăn khơ sau đậy nắp thùng d) Phải thận trọng tránh thùng bị va đập vận chuyển e) Khi lấy mẫu đậy nắp thùng phải dùng găng tay, mặc quần áo bảo hộ lao động đeo kính bảo vệ mắt f) Thực lấy mẫu cách nhẹ nhàng không làm bắn hay đổ sơn g) Thùng chứa mẫu phải đặt bề mặt phẳng chắn để tránh bẩn, đổ hay tràn sơn đậy nắp thùng A.4 Quy trình A.4.1 Các yêu cầu chung - cần áp dụng yêu cầu sau đây: a) Việc lấy mẫu thực theo quy trình A.4.2 nơi xuất phát (tức nơi sản xuất sơn, kho chứa nơi xuất kho) b) Mẫu phải lấy trước xuất kho c) Mẫu lấy từ bể chứa (A.4.3), thùng hình ống (A.4.4) loại thùng chứa khác sử dụng để lưu giữ d) Mẫu lấy theo quy định khuấy trộn kỹ trước chia thành phần nhỏ theo yêu cầu phương pháp thử nghiệm A.4.2 Bơm lấy mẫu - Việc bơm mẫu thực sau: a) Mẫu sơn chảy từ thùng chứa theo đường ống bơm b) Lấy mẫu sơn mẫu tích khoảng 1L, lấy sau khoảng thời gian q trình bơm mẫu, khơng lấy mẫu bình chứa cịn khoảng 10 % sơn c) Trộn kỹ ba mẫu thùng to khơ, đem rót vào thùng mẫu nhỏ dung tích L A.4.3 Lấy mẫu từ bể sơn - Trước mẫu sơn lấy từ bể chứa, sơn bể phải khuấy kỹ đồng Rút mẫu sơn nhỏ từ vòi lấy mẫu, lượng mẫu lấy tùy thuộc vào vị trí vòi định vị ống bơm mẫu A.4.4 Lấy mẫu từ thùng chứa hình ống a) Chọn lựa số thùng chứa hình ống cách ngẫu nhiên từ đơn đặt hàng từ mẻ sơn Số thùng lựa chọn không nhỏ số thùng đưa Bảng A.1 b) Đối với thùng sơn, ghi lại mức độ sa lắng, tạo gel hay tạo màng, thùng sơn phải loại bỏ mà khơng thực rút mẫu Nếu sơn thùng bị sa lắng, dùng que khuấy phân tán lại cho đồng đều, việc phân tán không thực được, phải loại bỏ thùng sơn c) Trộn kỹ thành phần sơn thùng cách lăn thùng, khuấy bơm d) Rút L mẫu thùng lựa chọn e) Mẫu lấy từ thùng chứa lựa chọn từ mẻ sơn đánh số theo Bảng A.1 đem trộn hợp lại khuấy kỹ tạo thành mẫu lớn, mẫu thử nghiệm rút từ mẫu lớn với thể tích tối thiểu 1L Bảng A.1 - Số lượng sơn đem lấy mẫu Số thùng mẻ sơn Số thùng lấy mẫu 14  10 11  50 51  100 101  200 CHÚ THÍCH8 Quy trình quy định thùng chứa có dung tích 200L Nếu thùng có dung tích khác phải chỉnh lại thể tích mẫu rút theo yêu cầu thử nghiệm A.5 Dãn nhãn Các mẫu phải nhận dạng cách rõ ràng cách dán nhãn thùng có ghi đặc tính sau: a) Dạng sản phẩm b) Số mẻ c) Ngày lấy mẫu Hơn thông tin để nhận dạng mẫu phải dựa cách thức lấy mẫu Thông tin bổ sung bao gồm: a) Người lấy mẫu b) Địa điểm ngày lấy mẫu c) Số lượng vật liệu chứa mẫu d) Số nhận dạng thùng lấy mẫu hay số xe vận chuyển mà từ mẫu lấy PHỤ LỤC B (Tham khảo) BẢNG TỔNG HỢP CÁC CHỈ TIÊU KỸ THUẬT VÀ PHƯƠNG PHÁP THỬ Sơn vạch đường hệ nước TT Chỉ tiêu kỹ thuật Yêu cầu kỹ thuật Phương pháp thử nghiệm Thử nghiệm PTN Độ ổn định ≥8 AS 1580.211.1 (Độ sa lắng bột màu sau tuần từ thời điểm sản xuất ) Độ mịn ≤ 0,1 % 5.2 (Phần trăm % vật liệu sơn lưu giữ sàng 300 m) Độ nhớt - Thời gian khô AS 1580.214.1 AS 1580.401.8 Điều kiện thử nghiệm loại ≤ 15 A Điều kiện thử nghiệm loại ≤ 60 B Màu sắc Màu trắng Màu vàng Màu đen ≥ Y35 (hoặc màu ôxit titan sử dụng làm sơn) Y12  Y14 (hoặc màu vàng thư) AS 2700S AS 1580.601.1 ≥ B 64 Độ phát sáng 5.3 Sơn màu trắng ≥ 75 % Sơn màu vàng ≥ 55 % Sơn màu đen Không áp dụng Độ bóng ≤ 20 đơn vị độ bóng TCVN 2101 - 2008 Độ uốn ≤ 12 mm TCVN 2099 - 2007 (Đường kính trục uốn tối thiểu mà màng sơn uốn qua khơng bị bong tróc đứt gẫy) Độ bám dính TCVN 2097 - 1993 Màu trắng ≥ 90% Màu vàng ≤ 80% 10 Độ bền rửa trôi 5.4 Điều kiện thử nghiệm loại ≤ 30 A (Thời gian cực đại màng sơn không bị phá hủy nước) Điều kiện thử nghiệm loại ≤ 120 B 11 Độ chống loang màu ≤ 3% 5.5 (Độ giảm độ phát sáng màng sơn đo mẫu dải băng dính trong) 12 Độ bền va đập 13 Độ chịu dầu Bề mặt không bị lộ qua màng sơn (a) Màng sơn khơng bị bong tróc phồng rộp (b) Độ phát sáng không giảm đơn vị % so với giá trị ban đầu 5.6 (Thực lần va đập tự với 2,25 kg vụn thép) 5.7 (1h ngâm dầu 25oC ± oC ) 14 Độ chịu muối a) Màng sơn không bị bong tróc phồng rộp 5.8 (18 h ngâm muối 25oC ± oC) (b) Độ phát sáng không giảm đơn vị % so với giá trị ban đầu 15 Độ chịu kiềm a) Màng sơn khơng bị bong tróc phồng rộp Mục 5.9 (48h ngâm kiềm 25oC ± oC) (b) Độ phát sáng không giảm đơn vị % so với giá trị ban đầu 16 Độ bền thời tiết Sơn màu trắng a) Màng sơn khơng bị bong tróc phồng rộp Xác định theo BS 3900-F4 ASTM B117 (Thử nghiệm 500h chạy khí nhân tạo) (b) Độ phát sáng đạt Sơn màu vàng ≥ 75% ≥ 55 % Sơn màu đen 17 Độ mài mịn Khơng áp dụng ≤ 500mg 5.11 (Khối lượng hao hụt mài mòn sau 100 vòng mài) Thử nghiệm trường Độ phát sáng ≥ 45 % Mục 5.13 Độ mài mịn Diện tích vạch kẻ cịn lại ≥ 90 % 5.13.5.2.1 (Phương pháp dùng ảnh chuẩn) Chỉ số mài mòn ≤ 35 5.13.5.2.2 (Phương pháp kẻ ô) Độ phản quang ≥ 220 mcd.lx-1.m-2 5.13.5.1 (Xác định độ phản quang thời điểm sau thi công 1h sau cho thông xe ) PHỤ LỤC C (Tham khảo) MƠ TẢ MẪU CHUẨN Hình C.1 - Diện tích vạch sơn cịn lại 95 % Hình C.2 - Diện tích vạch sơn cịn lại 90% MỤC LỤC Phạm vi áp dụng Tài liệu viện dẫn Thuật ngữ định nghĩa Yêu cầu kỹ thuật 4.1 Phân loại 4.2 Thành phần vật liệu 4.3 Yêu cầu kỹ thuật Phương pháp thử 5.1 Chuẩn bị mẫu 5.2 Phương pháp xác định độ mịn 5.3 Phương pháp xác định độ phát sáng 5.4 Phương pháp xác định độ bền rửa trôi 5.5 Phương pháp xác định độ chống loang màu 5.6 Phương pháp xác định độ bền va đập 5.7 Phương pháp xác định độ chịu dầu 5.8 Phương pháp xác định độ chịu muối 5.9 Phương pháp xác định độ chịu kiềm 5.10 Phương pháp xác định độ phản quang 5.11 Phương pháp xác định độ mài mòn 5.12 Phương pháp xác định tiêu thử nghiệm trường Phụ lục A (Tham khảo): Hướng dẫn lấy mẫu Phụ lục B (Tham khảo): Bảng tổng hợp tiêu kỹ thuật phương pháp thử nghiệm Phụ lục C (Tham khảo): Mô tả mẫu chuẩn 1