Sai lệch không gian còn lại được tính theo công thức: A’ x=
3.1 Thiết kế đổ gá:
3.1.1 Xấc định máy:
Trong chương III ta đã xác định máy cho nguyên công phay rãnh then là máy phay vạn năng 6М82Щ có các số liệu chính như sau:
f.Tra chế độ cắt cho nguyên công VI:
Tra bảng 5-186 trang 160 tài liệu [6], bảng 33 trang 66 tài liệu [7] ta lập được bảng chế độ cắt cho nguyên cống Vĩ:______________________________________________________________________
^^Chếđộ cắt Bước — t[mm] s [mm/p] n[v/p] Nc[kW] T0[ph]
Phay rãnh then 0,2 16 1000 2 0,455
g. Tra chế độ cắt cho nguyên công Tra bảng 5-203 trang 181, bảng 5-2 ta có bảng chế độ cắt cho nguyên c<
[X:
05 trang 183 tài liệu [6], bảng 33 trang 66 tài liệu [7] 3ng IX: '^^-Chếđộ cắt Bước t[mm] sct[mm/p] nct[v/p] Nc[kW] T0[ph] Lần gá 1
Mài thô cổ true 0,25 1,15 60 5,0 0,3311
Mài thô đầu true 0,25 1,15 60 6,3 0, 502
Lần gá 2
Mài thô cổ true 0,25 1,15 60 5,0 0,3311
Mài thô đuôi true 0,25 1,15 60 6,3 0,4518
Tra bảng 5-204 trang 182, bảng 5-205 trang 205 tài liệu [6], bảng 33 [7] ta có bảng chế đô cắt cho mài tinh:
'"'""^■-Chếđộ cắt Bước
TỊmin 1 sct[mm/p] nct[v/p] Nc[kW] T0[ph] Lần gá 1
Mài tinh cổ true 0,06 1 155 4,0 0,231
Mài tinh đầu true 0,06 1 155 6,3 0,315
Lần gá 2
Mài tinh cổ true 0,06 1 155 4,0 0,231
Mài tinh đuôi true 0,06 1 155 6,3 0,35
i. Tra chế độ cắt cho nguyên công X:
Tra bảng 5-203 trang 181, bảng 5-205 trang 183 tài liệu [6], bảng 33 trang 66 tài liệu [7] ta có bảng chế độ cắt cho các nguyên công này như sau:
-Kích thước của bàn máy: 320x1250[mm]. -Chiều rộng rãnh chữT: 18 [mm].
-Khoảng cach lớn nhất từ bàn máy đến trục chính: 450[mm]. 3.1.2 Phương pháp định vị và kẹp chặt:
Định vị chi tiết lên đồ sá nhờ 2 khối V nsắn hạn chế 4 bậc tự do.Một khối V ngắn tì vào gờ trục bậc định vị bậc tự do tịnh tiến. Sử dụng thêm 1 chốt tì đé định vị chống xoay tại một điểm của cổ biên. Kẹp chặt: nhờ mỏ kẹp và bu lông.
3.1.3.Sơ đồ kết cấu của đồ gá:
Sơ đồ kết cấu của đồ gá được thể hiện ở bản vẽ đồ gá (Tập bản vẽ).
ЪЛЛ.Ттк lực kẹp cần thiết:
Trong sơ đồ trên ta chọn L=2.1.
Theo bảng XII-23 trang 516 tài liệu [9] ta có công thức tính:
N-L
N . = —— = > w = ——
1L l
Bây giờ ta phải tính phản lực N, tại gối tựa (khối V). Sơ đồ phản lực tại gối tựa:
Sơ đồ phản lực gối tựa.
Để chi tiết định vị chắc chắn trong quá trình gia công thì phay lực ma sát tại các bề mặt tiếp xúc phải lớn hơn lực cắt dọc trục tạo ra khi phay.
Sơ đồ tính lực cắt khi phay như sau:
Lực cắt tiếp tuyến được xác định theo công thức: „ \0.cp.f\sy z.Bn R-= ---J---Z- KM, Dq.nw trong đó: R:- lực cắt tiếp tuyến.
Cp- hệ số ảnh hưởng của vật liệu, tra bảng 541 trang 34 tài liệu [6] ta có: Cp= 68,2. x-0,86;y=0,72;u=l;q=0,786;w=0;
t- chiều sâu cắt, t= 0.2 [min] .
s,- lượng chạy dao răng, S7= 0,118 [mm/r].
B- bề rộng phay, B= 4[mm]
D- đường kính dao phay, D= 4 [mm]. n-
số vòng quay của dao, n= 1000[v/p].
KMv- hệ số phụ thuộc vào vật liệu, tra bảng 5-9 trang 9 tài liệu [6] ta có
K = (-^-Y • 750 trong đó n=0,3; ơb=750 MPa. =>£,V=(^)"J=1.0; =>RZ= 1 0 . ^ .4.1 0 - 255,9 [NỊ. 4 .(1000)
Các thành phần lực khác được lấy như sau:
Lực hướng kính PV=0,4.RZ= 0,4.255,9 =102,36 [N]. Lực chạy dao PS=0,4.RZ = 0,4.255,9 = 102,36 [N].
Lực vuông góc với lực chạy dao Pv= 0,9.RZ =0,9.255,9 =230,31 [N].
Để đơn giản khi tính lực kẹp ta cho rằng chỉ có lực Ps tác dụng lên chi tiết. Trong trường hợp này cơ cấu kẹp chặt phải tạo ra lực ma sát lớn hơn lực Ps Do đó ta phải có:
N,’+ N2’+ ( Nj’+ N2’).COS45°. A > Ps; N,’ = N2’;
p, ' /.(V2 + 2)
Trong đó f là hệ số ma sát, theo bảng 34 trang 86 tài liệu [7] ta có f = 0,1 .
24
к là hệ số an toàn ; к = Ky... K6.
K0 - hệ số an toàn tính cho tất cả các trường hợp, K0 = 1,5.
K, - hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, Kj= 1,2. K2 - hệ số tăng lực cắt khi dao mòn, chọn K2= 1,8.
K3 - hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, K3= 1,2. K4 - hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, K4= 1,3.
K5- hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay, chọn K5= 1. K6 - hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, K6= 1,5.
Từ đó ta có K= 1,5.1,2.1,8.1,2.1,3.1.1,5=7,58 . Vậy ta có N,’= К---Zt—гт- = 2272,5[N] ОД .(2 + 72) Do đó W=2.Nj =2.2272,5 . cos45° = 3213,8 [N]. 3.1.5. Tính kích thước bu lông kẹp:
Theo công thức trang 510 tài liệu [9]
Để tăng độ cứng vững và phù hợp với kết cấu của đồ gá ta chọn d = lOmm.
3.1.6. Tính sai số cho phép của đồ
gá:
Dựa theo phương pháp tính sai số cho phép của đồ gá trong tài liệu [7] trang 88 ta
ы = Ậeg df-[€c2 + £k2 + £m2 + €d c2]
Trong đó:
[ej - sai số cho phép của đồ gá.
[cgđ] - sai số gá đặt, egđ = -ổ ; ổ - dung sai của nguyên công phay rãnh then. Tra bảng 8 trang 55 tài liệu [14] có ổ =0,075 [mm],
[ej - sai số chuẩn do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây ra, trong kết cấu đồ gá này chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên £c = 0.
£k - sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra, 8k = 0 do lực kẹp vuông góc với đường trục chi tiết.
£m - sai số do đồ gá bị mòn gây ra
8 I = ß . V w .
Với : ß - hệ số phụ thuộc kết cấu đổ định vị. Khi chuẩn tinh là khối V thỉ ß = 0,5 -T- 0,8; ta chọn ß = 0,5;
N - số chi tiết được sia công trên đồ gá, ta cũng chọn N = 1000 chi tiết. Vởy có 8m= 0,5.л/Ю00 = 15,8 [mm].
£đc - sai số điều chỉnh, Lấy sđc= 10 [цт].
Trong đó : С -hệ số, с =1,4 đối với ren hệ mét cơ bản.
ơ- ứng suất kéo, ơ =0,8 KG/mm2 đối với bu lông bằng thép 45. W- lực kẹp cần thiết.
Cuối cùng ta có: [e,] = л][25]2 - [О2 + 02 + 15,82 + 102] = 17 [|Lim] =0,017 [mm].