VII. THIẾT KẾ GỐI ĐỠ TRỤC
6,bi đỡ lòng cầu hai dãy
Ổ chủ yếu dùng chịu lực hướng tâm nhưng có khả năng chịu được lực dọc trục bằng 20% khả năng hướng tâm không dùng đến.
Ổ không tháo được, đảm bảo cố định trục theo hai chiều và có thể làm việc bình thường khi trục nghiêng 2-30 hệ số ma sát = 0.0015.
Ổ làm việc thích hợp với các trục truyền chung có nhiều ổ trục đồng tâm.
Dựa vào các chỉ tiêu kinh tế và yêu cầu kỹ thuật của máy như chịu lực hướng tâm, xoay đổi chiếu quay … ta có ta thấy nên chọn ổ bi lòng cầu là hợp lý nhất vì đáp ứng được các yêu cầu về lực
Chọn ổ bi UCP để lắp cho trục được thiết kế ở trên, với các thông số tương ứng như sau: Ký hiệu d mm h a e b S2 S1 g w Bi n m Bulông UCP20 50 32.6 19.0 51.6 19 57.2 20 6 15 9 60 22 20 113 M16
CHƯƠNG 3:
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TRỤC THÙNG TRỘN:
3.1 Định dạng sản xuất.
Trong chế tạo máy người ta phân biệt ba dạng sản xuất: - sản xuất đơn chiếc.
- Sản xuất hàng loạt (Hàng khối lớn, hàng loạt vừa và hàng loạt nhỏ) - Sản xuất hàng khối.
Mỗi dạng sản xuất có những đặc trưng riêng, phụ thuộc nhiều yếu tố khác nhau, tuy nhiên ở đây chúng ta không đi sâu nghiên cứu những đặc điểm của từng dạng sản xuất mà chỉ nghiên cứu phương pháp xác định chúng theo tính toán.
Muốn xác định dạng sản xuất trước hết phải xác định sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm được xác định theo [5, công thức 2, trang 12] : N = N0.m. ) 100 1 ).( 100 1 ( , Chiếc/năm (4.1) Trong đó :
N : số chi tiết được sản xuất trong 1 năm. (chiếc)
N1 : số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong năm, N1 = 4 chiếc m : số chi tiết trong một sản phẩm, m = 1
= 4% số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá quá trình chế tạo α = 10% số phần trăm chi tiết máy trên dành làm phụ tùng
Thay các số liệu vào (4.1) ta được :
N = 4. 100 10 1 . 100 4 1 = 6 (chi tiết/năm) đơn chiếc
Tính toán trọng lượng chi tiết.
Trọng lượng của chi tiết được tính theo [5, trang 12] :
Trong đó :
Q là trọng lượng của chi tiết, kg V : thể tích của chi tiết, dm3
: trọng lượng riêng của chi tiết.
thep
= 7,852 (kg/dm3)
Thể tích của chi tiết được tính theo công thức : V = 6 1 i Vi Vi = π. 2 i R .hi V = 3,14(302.40+402.45+452.50+502.25+602.50+1202.12)=1961087 mm3 =1,961 dm3
Vậy ta có khối lượng của chi tiết là : Q = 1,961.7,852 = 5,6 (kg)
Sau khi đã có số lượng chi tiết sản suất trong 1 năm và trọng lượng của chi tiết gia công Q, dựa vào [5, trang 4, bảng 2-1] ta xác định được dạng sản suất của chi tiết là đơn chiếc
3.2. Đặc điểm và điều kiện làm việc của trục chính
Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục, là loại chi tiết được dùng rất phổ biến trong tất cả máy móc, thiết bị của mọi ngành công nghiệp khác nhau.
Chúng có bề mặt cơ bản cần gia công là mặt tròn xoay ngoài, mặt này thường là mặt lắp ghép.
Trục có nhiệm vụ truyền chuyển động quay, momen xoắn cho nên chịu biến dạng phức tạp xoắn, uốn, kéo, nén. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Theo điều kiện làm việc ở hai tiết diện 50 là tiết diện lắp ổ trục ta chọn hình thức lắp ghép theo tiêu chuẩn cho ổ bi H7/k6 [1, trang 183], như vậy sai lệch giới hạn của trục là 50k6
Bề mặt trục lắp với bánh đai yêu cầu cấp chính xác 8 với miền dung sai h8.
3.3. Yêu cầu kỹ thuật.
-Kích thước đường kính các cổ lắp ghép yêu cầu cấp chính xác 76. Trục có độ cứng vững BH(280320), tỷ số giữa chiều dài và đường kính l/d 36 nằm trong khoảng cho phép.
-Độ chính xác về hình dáng hình học như độ côn, độ ô van của trục nằm trong giới hạn 0.250.5 dung sai đường kính cổ trục.
-Bảo đảm dung sai chiều dài mỗi bậc trong khoảng 0.050.2 (mm) -Độ đảo các cổ trục lắp ghép không vượt quá 0.010.03 (mm)
-Độ không song song của các rãnh then đối với tâm trục không vượt quá 0.01mm/100mm chiều dài.
-Độ nhám của các cổ trục lắp ghép đạt Ra = 1.251.16, của các mặt đầu Rz = 4020 và bề mặt không lắp ghép Rz = 8040.
3.4. Tính công nghệ trong kết cấu.
-Chi tiết phải đủ độ cứng vững để khi gia công chi tiết không bị biến dạng và có thể dùng chế độ cắt cao đạt năng suất cao
-Các bề mặt làm chuẩn phải có diện tích đủ lớn để định vị được chính xác, phải cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn định vị nhằm tránh sai số chuẩn khi thay đổi chuẩn, cho phép quá trình gá đặt nhanh.
3.5. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi:
- Loại phôi được xác định dựa trên cơ cấu của chi tiết, vật liệu chế tạo, điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy.
Ở đây ta chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư kích thước và dung sai phôi. Khi xác định dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết gia công thì ta cần chú ý một vài yếu tố:
+ Đặc điểm kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết máy.
+ Sản lượng hàng năm của chi tiết máy có xét đến số lượng dự trữ và tỉ lệ phế phẩm trong quá trình sản xuất.
+ Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kĩ thuật sản xuất và phương pháp tổ chức sản xuất.
Có nhiều dạng phôi: phôi đúc, phôi rèn, phôi dập, phôi cán, phôi hàn,….Với chi tiết trục người ta thường chọn phôi thanh, phôi cán hợc phôi dập.vi đặc điểm trục của ta có nhiều trênh lệch nhau về kích thước khá lớn ta chọn phôi đúc là hợp lí nhất.Vì nó vừa đảm bảo yêu cầu về độ bền của chi tiết, vừa có dập tốt. Giá cả lại rẻ hơn so với một số vật liệu cùng tính năng tương tự khác nên sẽ đảm bảo tính kinh tế trong sản xuất hàng loạt như đã yêu cầu.
3.6. Chọn tiến trình gia công bề mặt phôi:
Việc chuẩn bị công nghệ có vai trò quan trọng trong quá trình sản suất. Mục đích của việc chuẩn bị công nghệ chế tạo chi tiết là đảm bảo quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí ổn định, ứng với từng qui mô và điều kiện sản suất nhất định, dẩm bảo được các chỉ tiêu kỹ thuật. Ứng với mỗi phần của quá trình công nghệ cần xác định các yêu cầu cụ thể về chất lượng, sản lượng thời gian và chi phí thực hiện, nhằm đảm bảo tính chặt chẽ của quá trình công nghệ.