P: công suất nung nóng m khối lượng block kênh nóng
3.7Thiết kế hệ thống làm nguội:
Để điều khiển nhiệt đọ khuôn và thời gian làm nguội ngắn, cần phải biết đặc hệ thống làm nguội chổ nào và dùng hệ thống làm nguội nào. Điều này rất quan trọng vì thục tế là thời gian làm nguội chiếm 50-60% toàn bộ thời gian của chu kỳ phun khuôn. Do đó làm cho quá trình làm lạnh có hiệu quả rất quang trọng để làm giảm thời gian của cả chu kỳ.
Mục đích :điều khiển nhiệt độ khuôn để có dòng chảy nhựa êm chảy vào khuôn. Để tránh làm nguội quá nhanh , về lý thuyết tốt nhất giữ nhiệt độ khuôn cao ở cuối dòng chảy.
Những lưu ý khi thiết kế hệ thống làm nguội:
•Những kênh làm nguội phải đặt càng gần bề mặt khuôn càng tốt, nhưng chú ý đến độ bền cơ học của vật liệu khuôn.
•Các kênh nguội phải đặt gần nhau, cũng chú ý đến độ bền cơ học của vật liệu khuôn. •Đường kính kênh làm nguội phải lớn hơn 8mm và giử nguyên như vậy để tránh tốc độ chảy của chất lỏng đang làm nguội khác nhau do đường kính của kênh almf nguội khác nhau.
•Nên chia hệ thống làm nguội ra nhiều vòng làm nguội để tránh các kênh làm nguội qua dài dẫn đến sự chênh lệch nhiệt độ lớn, ở ngoài cùng nhiệt độ sẽ là quá cao để làm lạnh có hiệu quả.
•Đặc biệt chú ý đến việc làm nguội những phần dày của sản phẩm. •Tính dẫn nhiệt của vật liệu làm khuôn cũng rất quang trọng.
•Đảm bảo làm nguội đồng đều cho toàn bộ sản phẩm. Do đó, cần chú ý đến việc làm nguội những phần dày nhất của sản phẩm.
•Kênh dẫn nguội nên được đặt gần mặt phân khuôn khi có thể để làm nguội tốt hơn. •Nhiệt chênh lệch giữa đầu vào và ra nằm trong khoảng 2 đến 3oC . Thông thường nhiệt độ đầu vào nên thấp hơn nhiệt độ khuôn mà ta mong muốn là 10-20oC. Nhiệt chênh lệch giữa chất lỏng làm nguội và thành kênh dẫn nên nằm trong khoảng 2-5o là tốt nhất(theo tài liệu moldflow).
•Nên chia kênh dẫn làm nguội thành nhiều vòng làm nguội. Không nên thiết kế chiều dài kênh làm nguội quá dài vì dễ làm mất áp lực và tăng nhiệt trên nó khiến > 3oC.
•Kênh làm nguội phải được khoan để có độ nhám tạo ra sự chảy rối trong kênh