Hình1 là hình vẽ của 4 máy đóng gói1a, 1b, 1c và 1d, sự kết hợp giữa các máy là một bộ đệm 2a, 2b, 2c và 2d. Một đường dẫn phân phối bao gồm các băng chuyền nối liền kề nhau, vật phẩm 10(Hình 5) được đóng gói theo hướng mũi tên 11(Hình 1) trên một băng chuyền liên tục (không được minh họa), ban đầu đến băng chuyền cung cấp 3a sau đó với sự điều khiển trong hệ thống được chuyển tiếp đến băng chuyền 4a, lặp lại một lần nữa cho băng chuyền cung cấp 3b và băng chuyền nhận 4b…Vật phẩm 10 đi qua toàn bộ dây chuyền phân phối theo một hướng bao gồm băng chuyền 3a đến 4d. Mỗi băng chuyền cung cấp 3a, 3b, 3c, hoặc 3d liên kết với tải 5a, 5b, 5c hoặc 5d bao gồm qua một loạt các dây phụ trợ với các tải ở cuối giống như băng tải nhận 4, chúng đồng thời có thể tạo thành 1 tải 6a, 6b, 6c, 6d hoặc có một tải ở cuối. Một băng chuyền loại bỏ 7a dẫn tải đầu tiên từ 5a đến máy đóng gói 1a, từ đầu quá trình này đã được thể hiện ở Hình 5, điều hiển nhiên là tải 5a đầu tiên sẽ chuyển các vật phẩm 10 đến băng chuyền loại bỏ 7a, di thành hàng ngang không liên tục , tạo ra các hàng ngang trên băng chuyền loại bỏ 7a mở
rộng theo hướng thể hiện bằng mũi tên. Hình 4 minh họa các băng chuyền cung cấp 3a đi vào băng chuyền loại bỏ 7a dẫn đến máy đóng gói 1a, khi tải đầu tiên 5a ở vị trí chỉ định đó là các đường sản phẩm bị hỏng, mặt khác nếu tải 5a hông xuống các hang ngang của vật phẩm 10 sẽ được chuyển cho băng chuyền chuyển tiếp 4a và sẽ tiếp cận vùng tải thứ hai 6a. Khi tải 6a được kích hoạt lần 2 sẽ chuyển vào vị trí minh họa trong Hình 4 đó là chúng nằm trên hoặc dưới mặt phẳng đường phân phối ví dụ tải đầu tiên 5a (Hình 4) chúng phụ thuộc vào hệ thống thiết kế, các vật phẩm sẽ đến trên bộ đệm băng chuyền đầu vào 8a (Hình 1 và 5) và sẽ được gắn vào bộ đệm 2a. Các bộ đệm được dỡ bỏ bởi bộ đệm băng chuyền đầu ra 9a sau đó đi thẳng trực tiếp vào băng chuyền loại bỏ 7a do đó vật phẩm 10 có thể được dỡ xuống từ bộ đệm 2a và cung cấp cho máy đóng gói 1a. Đây là thiết kế cơ bản và giữa các máy và bộ đệm phân phối giống nhau giữa các mô đun a, b, c, d, bản vẽ mô tả cách sử dụng 4 mô đun a, b, c, d, số mô đun thích hợp nhỏ nhất là hai nếu không có thể nhiều hơn tùy thuộc vào năng suất nhà máy. Các mũi tên khác nhau trong hình 11 chỉ các hướng đi khác nhau của vật phẩm 10 có thể di chuyển mà không phải tất cả các máy đóng gói 1a, 1b, 1c và 1d phải hoạt động đồng thời, trong thực tế có một số mô đun sẽ được điều chỉnh cùng một lúc, vì bộ điều khiển 12 điều chỉnh tập hợp tất cả các đơn vị a, b, c và d các tín hiệu điều khiển được dẫn đến màn hình cảm biến bằng các mô đun cho phép chúng được theo dõi và kiểm soát, tất cả tín hiệu được thể hiện bằng dấu chấm và đường gạch ngang, ví dụ một tín hiệu từ bộ kiểm soát 12 đến máy đóng gói 1a bộ kiểm soát 12 thông báo rằng máy đóng gói 1a đang hoạt động cho phép các điều khiển có thể bật hoặc tắt máy do một đường dẫn đến băng chuyền loại bỏ 7a và một phần đến tải đầu tiên 5a, một đường dẫn khác đến tải thứ hai 6a đến đệm băng chuyền đầu vào 8a, đến đệm 2a và đệm băng chuyền đầu ra 9a, chức năng của đệm 2a là theo dõi truyền đạt và lưu vào bộ điều khiển 12 cho phép chúng có thể xác định tại bất kỳ thời gian nào và lúc nào bộ đệm cũng gắn với vật phẩm 10. Bộ đệm 2a, 2b, 2c và 2d được chia thành từng phần bằng nhau vì vậy bộ đệm sẽ chiếm 25% vạch chia đầu tiên, cũng tương tự như các mô đun khác a, b, c và d chỉ có phần đầu của bộ điều khiển 12 được minh họa đơn giản mặt dù tải thứ nhất 5 luôn nằm trên tải thứ hai 6 ở mỗi mô đun a, b, c và d được minh họa trong bản vẽ (Hình 1), trình tự đảo ngược lại được minh họa trong Hình 2 với mỗi tải thứ 6 nằm trên tải thứ 5, nói cách khác tải thứ 6 là phần cuối của băng chuyền cung cấp và băng chuyền đệm đầu vào 8 cũng có thể tải cùng với băng chuyền loại bỏ 7
dẫn đến máy đóng gói 1 chúng phân nhánh từ tải đầu tiên 5. Ngược lại Hình 1 minh họa chi tiết máy đóng gói 1a qua 1d rồi qua băng chuyền bên 3a
Thông qua 4d và bộ đệm 2a đi qua 2d ở mặt khác. Hình 2 minh họa rằng nó cũng có thể xác định vị trí máy đóng gói 1 và bộ đệm 2 trên cùng một phía của đường phân phối. Mặc dù hình 1 minh họa chỉ có ngăn a và b và phần đầu của ngăn c, các khái niệm của một vài dãy sẽ rõ ràng.
Hình 3 được kết hợp với hình 2, hình 4 là cái nhìn một bên của tất cả hoặc một phần sự biểu diễn được minh họa ở hình 1. Nó được thấy rõ từ hình 4 là tất cả các nhánh 5a và 5b, 6a và 6b, v.v có thể được nâng lên, tất cả có thể được hạ xuống, hoặc một số có thể được nâng lên và hạ xuống phần còn lại để kích hoạt chúng. Chế độ đặc biệt làm việc không có sự khác nhau về nguyên tắc, và tất cả những gì quan trọng là mỗi máy đóng gói 1 luôn luôn được đóng gói trực tiếp bằng dây 7 và dây đệm vào 8,từ đó mỗi bộ đệm 2 sẽ được nâng lên bằng các mạch thứ hai 6 với dây đệm ra 9 và trở về dây 7.Sự tách rời của dây đệm ra 9 bị giảm kể từ hình biểu diễn minh họa 2 nếu dòng quay của dây 7 của mạch thứ nhất 5 đi qua lối thoát từ ổ đệm 2.
Chúng ta có thể thấy rõ ràng rằng khi thành phẩm 10 được chuyển tới dây cung ứng 3 đi đến dây chuyển tiếp 4 hoặc ngược lại, thành phẩm sẽ không trượt dọc theo vành đai.Những dây khác nhau được sắp thẳng hàng tại mỗi điểm và đưa vào vận hành, đặc biệt vận hành theo cơ chế băng chuyền liên tục 13 ( hình 3 và 4), các hàng ngang chứa những thành phẩm sẽ đến từ máy sản xuất đi vào quá trình đóng gói, nơi mà chúng được chuyển tới dây chuyền cung ứng thứ nhất 3a.Mỗi lần thành phẩm 10 được chuyển tới dây 7, dây đệm vào 8, hoặc 1 dây đệm ra 9, mặt khác chúng sẽ được chạy vòng qua hướng đối diện, vì những dây sẽ gặp nhau tại 1 góc bên phải (hình 5) và tiếp tục trượt lên các dây đến 1 mức độ nhất định .Có thể thấy đc, do đó, cần có các chốt định vị, dù thế đôi khi những trường hợp quá đơn giản thì không cần thiết. Mỗi lần trượt tất nhiên cũng có thể có nguy cơ bị cọ xát các mãnh vỡ của thành phẩm có thể dẫn tới bẩn hay trục trặc kĩ thuật.Khi đang trượt trường hợp trên cũng thường xảy ra ở một vùng lân cận của ổ đệm, hoặc có thể xảy ra 1 lần duy nhất khi thành phẩm 10 đc chuyển trực tiếp đến máy đóng gói 1.Loại chuyển động này cũng ko tránh khỏi khi những thành phẩm 10 đi vào bộ đệm 2, thường xuyên đi kèm với tuabin, van thu vào, hoặc những cấu trúc tương tự. Các bộ đệm bị tắc ngẽn khi những thành phẩm làm ra không tương thích với sự vận hành của máy , hoặc ko đáp ứng sản lượng sản xuất của nhà máy.
Lát cắt của quá trình đóng gói đã được biểu diễn trong hinh 1 và 4 là sự vận hành và bây giờ là quá trình kiểm soát một cách tỉ mỉ trong hình 6 đến 14.
Hình 6 nói về quá trình khởi đầu.Tất cả các bộ đệm 2 đều rỗng và tất cả các máy đóng gói 1 đều đang vận hành, nghĩa là nó có thể nâng lên những nguyên liệu đóng gói và sẵn sàng hoạt động.Trường hợp này kết hợp với quá trình kiểm soát 12.Thành phẩm 10 sẽ đi từ máy sản xuất đến các thiết bị chuyên chở 13 đến dây cung ứng đầu tiên 3a.Những thành phẩm được biểu diễn dưới dạng những dấu chấm, được phân phối cách đều theo hàng ngang.Quá trình kiểm soát bắt đầu từ máy 1a và kích hoạt các mạch thứ nhất 5a, chuyển dòng thành phẩm đến dây curoa đầu ra 7. Từ đó dây cung ứng 3a cũng đi đến dây chuyển tiếp 4a, 2 dòng sản phẩm kế tiếp sẽ được đưa vào.Mỗi dòng thứ 3 sẽ được chuyển tới dây 7a và không ngừng cung cấp thành phẩm 10 vào máy đóng gói 1.Chúng sẽ được đóng gói theo từng dãy.Có thể thấy từ những dấu chấm được biểu diễn, tất cả những dòng thứ nhất được bỏ qua và chuyển tiếp đến dây 4a.Ở module thứ 2, máy đóng gói thứ hai được kích hoạt, dòng sản phẩm thứ ba nằm trên dây 4d được chuyển đến máy đóng gói 1c.Mỗi máy đóng gói 1a, 1b, 1c nhận 1 dòng sản phẩm thứ ba 10 và ko có thành phẩm nào dự trữ trên dây 1d. Tất cả các thành phẩm 10 sẽ được đóng gói trực tiếp tại máy 1a, 1b,1c.Chúng ko đc dự trữ ngay lập tức và ko đi lệch hướng ổ đệm 2a.Ví dụ với 1 hàng gồm 18 sản phẩm đc vận hành với dây chuyền sản xuất 120 hàng / phút.Mỗi máy 1a, 1b , 1c sẽ đóng gói 40 hàng/ ph.Chúng ta sẽ thấy ngay lập tức, khi máy 1a, 1b, 1c hạ xuống , dòng sản phẩm 10 thứ ba sẽ được chuyển tới máy 1d mà ko dự trữ bất cứ thứ j ở ổ đệm 2.Nó có thể thay thế 1 guồng quay trống nguyên liệu trong một máy đóng gói khi cần loại những sản phẩm bị hư.
Có thể thấy đc, tuy nhiên, hơn 1 máy đóng gói có thể không hoạt động đc đồng thời cùng 1 lúc.Trong trường hợp này, các thành phẩm được dự trữ tạm thời ở ổ đệm 2.Hình 7 minh họa cách mà các máy 2a, 2b,2c được nâng lên ở những mức độ khác nhau, trong trường hợp ổ đệm 2c đã quá đầy.Hình 7 biểu diễn quá trình vận hành từ máy 1a đến 1d.Tất cả các máy đều đang vận hành và những thành phẩm 10 được đến từ các máy sản xuất sẽ được phân phối cho các máy 1a, 1b, 1d, trong khi ổ đệm 2c ko thể nâng lên cùng lúc vì quá đầy, với 1 số thành phẩm đã đc loại bỏ từ đó cung cấp đến máy 1c bằng dây đệm ra 9c và kết hợp với dây 7c.Thủ tục của qui trình này đc quản lý bởi hệ thống kiểm soát 12.Ví dụ nó có thể xảy ra một cách dễ dàng như ổ đệm 2c sẽ không nâng lên cho đến khi nó chứa ít thành phẩm hơn ổ đệm 2a.Khi trường hợp này xảy ra, máy đóng gói 1a và
1c được dự trữ, những thành phẩm thay vì sẽ đc chuyển đến máy 1a đóng gói sản phẩm bây giờ đc chuyển đến máy 1c, trong khi đó ổ đệm 2a không nâng đến máy 1a. Ổ đệm đc phân cấp theo mức độ đầy của chúng, các cấp bậc đc so sánh và giữ ở mức càng giống nhau càng tốt.Có thể thấy đc cách vận hành theo module C đc miêu tả bằng ví dụ trên đều có thể xảy ra ở module a,b,d với những trường hợp giống nhau.
Hình 8 miêu tả ví dụ của hai máy đóng gói 1a,1d trong trường hợp đều hạ xuống, đc nhấn mạnh bằng dấu hoa thị trong biểu đồ.Kể từ lúc hai máy ngưng vận hành, vì vậy, những thành phẩm 10 đc trực tiếp đóng gói lần thứ 3 cùng một thời điểm trong máy đóng gói 1a, 1b.Ổ đệm 2a đi qua 2b, sẵn sàng tiếp nhận thành phẩm 10, tại thời điểm này thì ổ đệm 2a trở nên rỗng.Hệ thống kiểm soát 12 sẽ kích hoạt ổ đệm 2a, 1/s lần thứ 3 sẽ đc nâng lên bằng mạch 6a thứ hai và dây đệm vào 8a.Dây đệm ra 9a sẽ không di chuyển.Ổ đệm 2 tiếp tục tiếp nhận sản phẩm đến khi đạt đến mức độ kế tiếp, khi đầy 50%.Ngay lúc này hệ thống kiểm soát so sánh các hoạt động bên trong của các ổ đệm và kiểm tra mức rỗng của ổ đệm 2c.Hệ thống kiểm soát sẽ giả đinh rằng máy 1a và 1d hạ xuống, bật từ ổ đệm 2a qua 2c.
Hình 9 miêu tả một trường hợp mà trong đó máy đóng gói 1c và 1d hạ xuống.Máy 1a và 1b nhận mỗi lần 5/8 spham đến, với 5.8 lần thứ ba sẽ đc nâng lên phần ổ đệm rỗng nhất.Có thể nhận thấy hệ thống kiểm soát 12 phân phối thep hệ thống hàng ngang một cách tự động và sẽ kiểm soát những thiết bị thậm chí khi không có trục trặc mới xảy ra.Sự bật lên sẽ diễn ra ngay lập tức khi máy đóng gói bật xuống và khởi động lại.Đóng gói trực tiếp, không dự trữ ngay tức khắc, thường đc áp dụng trong những trường hợp này.
Hình 10 miêu tả trường hợp mà trong đó ba máy 1b,1c,1d hạ xuống, chỉ vận hành máy 1a.Đôi khi xảy ra nhìu trục trặc kỹ thuật nghiêm trọng thậm chí phải dừng hoạt động của máy sản xuất.Hình 10 cho thấy 5/8 sản phẩm đến đc điều tiết bằng máy 1a và 2/3 tạm thời đc lưu trữ tạm thời, để hệ thống kiểm soát kích hoạt 2 ổ đệm bị rỗng, trong trường hợp này là 2a và 2b.Ngay sau khi ổ đệm 2b tiếp nhận đc nhìu thành phẩm 10 hơn 2c,hệ thống kiểm soát sẽ thoát ra ổ đệm 2b và đi đến ổ đệm 2c.
Hình 11 miêu tả trường hợp mà trong đó tất cả các máy đóng gói từ 1a đến 1d đều hạ xuống, ví dụ thường xảy ra trong suốt những kì nghỉ dài.mặc dù các máy sản xuất vẫn hoạt động có sự hỗ trợ của con người, các máy đóng gói thì bị ngưng hoạt động.Các thành phẩm đến đc tiếp nhận và phân phối đều giữa các máy 2a, 2b,2c và 1 ổ đệm khác
rỗng nhất. Có thể thấy đc từ những ví dụ đã nêu thì mỗi ổ đệm có thể tiếp nhận 40 dòng/ph, có thể vận hành cùng một tốc độ ở cùng 1 dây chuyền phân phối.
Hình 12 miêu tả trường hợp mà trong đó các máy đóng gói vừa khởi động lại sau 1 kì ngỉ lễ hoặc các dịp ngỉ cuối tuần.Giả định rằng nhà máy vừa sx sản phẩm một cách khó khăn vì hệ thống máy sx chậm chạp.Giả thuyết rằng chỉ có 100 dòng / ph thay vì 120 dòng/ph. Tuy nhiên, máy đóng gói 1a vẫn có khả năng tiếp nhận và đóng gói 40 dòng/ph. Trong trường hợp này sẽ có 5/8 sp và 33 5/8 dòng/ ph, đc chuyển trực tiếp đến máy đóng gói 1b.Lần thứ hai 5/8 này đc đưa vào ổ đệm 2a với mức 33 5/8 dòng/ph.Lần thứ ba 5/8 đc đưa vào ổ đệm 2c với cùng một mức độ.Thành phẩm 10 sẽ ko đc nâng lên cùng 1 lúc từ ổ đệm 2a,2c và 2d vào trong các máy 1a, 1c,1d và đặc biệt với mức độ cao hơn là 40 dòng/ph.Điều đó cho thấy theo kiểu vận hành này chỉ nâng lên đc 33 5/8 dòng/ph và ko thể nâng lên 40 dòng/ph, nếu vận hành như ví dụ trên thì sẽ làm giảm hoạt động của máy 2a,2c,2d và có thể gây ra trục trặc kĩ thuật và làm gián đoạn qui trình.Nếu như ko có j trục trặc xảy ra, hệ thống kiểm soát sẽ tiếp tục hoạt động theo từng bước và đóng gói sản phẩm trực tiếp theo minh họa của H 6.Mặc dù các ổ đệm trong hình được chia thành 2 cấp và đc nâng lên ở 2 mức độ, nó vẫn có thể hoàn thành công việc đúng mong muốn.Tuy nhiên cách phân chia 4/4 vẫn hợp lý và hiệu quả hơn.
H.13 minh họa một dạng vận hành khác với khối lượng sp thấp hơn 100 dòng/ph.Giả thiết rằng máy 1b và 1c hạ xuống.Các sp đc chia thành dạng 5/8 cho mỗi máy, máy 1a và ổ đệm 2a và 2b.Mức độ của 3 phần này là 33 5/8 dòng/ph.Ổ đệm 2c là
