- Vớ iL =100mm ,b =25mm, h= const P
4.2.Chế tạo cánh
Sau khi đã khảo sát tính toán lựa chọn vật liệu thành phần và đưa ra phương án chế tạo Đề tài tiến hành chế tạo thử nghiệm cánh dựa trên cơ sở
4.2.Chế tạo cánh
Dựa vào quy trình chế tạo mẫu ở chương 3 đã chỉ ra lựa chọn vật liệu nền epoxy, cốt vải sợi thủy tinh với tỷ lệ sợi/nhựa 35% và sử dụng chất đóng rắn TETA. Tác giả tiến hành chế tạo thử nghiệm cánh với các bước như sau:
Bước 1: Phủ vật liệu làm kín cho khuôn
Vật tư và dụng cụ: - Nước xi măng - Chổi lông
Tiến hành: Dùng chổi lông (chổi quét sơn) phết nước xi măng lên trên bề mặt khuôn để làm kín lỗ rỗ cát trên khuôn.
Hình 4.5. Khuôn được làm kín bằng nước xi măng
Bước 2: Chống dính cho khuôn
Sau khi khuôn đã được phủ lớp xi măng làm kín, chờ bề mặt khuôn khô rồi mới tiến hành chống dính cho khuôn:
Dụng cụ và vật tư: - Tấm nilon - Máy sấy
Tiến hành: Dùng tấm nilon mỏng trải đều lên bề mặt khuôn, sau đó dùng máy sấy, sấy cho phẳng tấm nilon bám chặt vào bề mặt khuôn
Hình 4.6. Khuôn đã được chống dính
Bước 3: Đổ lớp lớp tráng gel coat
Lớp gel coat có tác dụng bảo vệ lớp composite, chống lại các tác dụng của điều kiện khắc nghiệt ngoài trời như: nhiệt độ, ánh sáng, khí hậu,.... Để tiến hành bước 3, cần sử dụng các dụng cụ và vật tư sau:
- Gel coat trắng: 300g - Chất đóng rắn butanox: 1g - Bát nhựa: 01 chiếc
- Chổi lông: 01 chiếc Cách thức tiến hành:
- Hòa hỗn hợp geloat trắng với chất đóng rắn theo tỷ lệ 100:1, dùng que ngoáy đều để chất đóng rắn tan đều trong gel coat.
- Dùng chổi lông phết hỗn hợp trên lên trên bề mặt khuôn
Hình 4.7.Những hình ảnh ở công đoạn phủ gelcoat
trắng trên khuôn
Để thực hiện gia công các lớp vật liệu composite trên 2 khuôn cần chuẩn bị những dụng cụ và vật tư sau:
- Vật liệu nền epoxy: 3000g - Chất đóng rắn TETA: 300g
- Vật liệu cốt vải sợi thủy tinh MAT 300 : 1000g - Bát nhựa: 01 chiếc
- Rulô bằng sắt: 01 chiếc - Chổi lông: 01 chiếc
Cách thức tiến hành gia công 1 lớp composite:
- Trải lớp vải sợi thủy tinh: Vải sợi thủy tinh được cắt với kích thước (1500x250)mm. Đợi khoảng 15 phút lớp gel xe bề mặt, trải lớp vải sợi thủy tinh lên trên lớp gel, sau đó dùng ru lô bằng sắt lăn phẳng lớp vải sợi tạo sự kết dính và tránh hiện tượng rỗ khí giữa 2 lớp vật liệu nền và cốt.
Hình 4.8. Hình ảnh sau khi rải lớp sợi thủy tinh
- Phết lớp vật liệu nền epoxy: hòa 300g nhựa epoxy với 30g cốt vải sợi thủy tinh, dùng que ngoáy đều hỗn hợp. Sau đó dùng chổi quét sơn phết hỗn hợp đó lên lớp vải sợi thủy tinh vừa trải, dùng chổi quét sơn dập hỗn hợp tăng độ kết dính. Lúc này đã hoàn thành xong 1 lớp composite.
Hình 4.9. Trải lớp vật liệu nền
Tiến hành gia công 4 lớp composite tiếp theo, được thực hiện lần lượt như gia công lớp composite thứ nhất.
Hình 4.10. Gia công xong 5 lớp vật liệu composite
Để dễ dàng và đảm bảo độ bền giữa các mối ghép khi ghép 2 nửa của cánh, học viên tiến hành tạo gờ cho 2 nửa cánh: (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Dụng cụ và vật tư: - Nhựa epoxy: 300g
- Chất đóng rắn TETA: 30g
- Thanh kẽm hộp có kích thước: (1400x400x200)mm Cách thức tiến hành: Khi lớp vật liệu nền trên cùng xe lại, dùng thanh kẽm ngăn cách để tạo gờ cho cánh. Khoảng cách giữa thanh kẽm và mép ngoài của cánh là 150mm. Dùng hỗn hợp nhựa epoxy và chất đóng rắn TETA đã hòa phết lên khoảng trống ngăn cách giữa thanh kẽm và mép ngoài của cánh.
Bước 6: Dỡ khuôn lấy sản phẩm
Sau khi đổ xong 6 lớp, để sản phẩm đóng rắn ở nhiệt độ ngoài trời, chờ khoảng 24h cho hỗn hợp nhựa và sợi thủy tinh đông cứng tháo lấy sản phẩm. Sau khi lấy sản phẩm, để tránh cong vênh ta lại đặt sản phẩm trở lại khuôn. Sau đó để khoảng 48h lấy sản phẩm ra khỏi khuôn
Hình 4.11. Hai nửa cánh turbine sau khi dỡ khuôn
Bước 7: Ghép 2 nửa cánh tạo thành cánh turbine hoàn chỉnh
Dụng cụ và vật tư: - Keo epoxy: 300ml
- Máy mài cầm tay, chổi trà, đá cắt. - Kéo, giấy giáp, dưỡng
Cách thức tiến hành: Sau khi 2 nửa cánh đã tháo ra khỏi khuôn, dùng máy mài cầm tay có lắp chổi trà và đá cắt, cắt bỏ ba via. Dùng keo epoxy dán hai nửa cánh tạo thành cánh hoàn chỉnh. Sau đó lại dùng dưỡng, giấy giáp chỉnh sửa đúng
biên dạng cánh đã khảo sát và đánh xung quanh bề mặt bên ngoài tạo độ nhẵn bóng cho cánh. Hoàn thành sản phẩm.
Hình 4.12. Cánh turbine gió chế tạo