IV. Tính toán thiết kế bộ điều hoà lực phanh.
Chơng V.Kiểm tra hệ thống phanh
1.Cụm piston xi lanh bánh xe.
a.Tháo xi lanh ra khỏi giá đỡ: Tháo 2 chốt dẫn hớng ra sau đó tháo xi lanh phanh và treo nó lên để ống dầu không bị kéo căng.
b. Lắp xi lanh: Xả một ít dầu phanh ra khỏi bình,ấn piston vào bằng cán búa hay vật tơng tự.
c. Tháo piston ra khỏi xi lanh: Để một miếng vải giữ piston và xi lanh sau đó ding khí nén thổi piston ra khỏi xi lanh.
Do piston và xi lanh có cơ cấu tự điều chỉnh khe hở nên khi lắp piston và xi lanh vào ta không cần điều chỉnh khe hở.
2.Tháo lắp xi lanh chính và trợ lực:
Để tháo xi lanh chính và trợ lực ta tháo ống dầu phanh ra trớc sau đó tháo bu lông hãm giữa xi lanh chính và trợ lực.Khi đã tách xi lanh chính ra khỏi trợ lực ta tiến hành tháo piston xi lanh chính ra khỏi xi lanh.Khi lắp xi lanh chính cần bôi mỡ vào các bề mặt chi tiết cần thiết sau đó mới lắp.
Trong quá trình lắp pi ston vào xi lanh chính cần điều chỉnh lại chiều dài của cần đẩy trợ lực.Công việc này đợc tiến hành bằng dụng cụ chuyên dụng là sst(mã số 09737-00010).
Mạch dầu của hệ thống phanh phảI không đợc có khí.Nếu khí lọt vào hệ thống, áp suất từ xi lanh chính sẽ không đợc truyền tới xi lanh bánh xe do nó chỉ ding để nén khí mà thôi.
Khi tháo hệ thống phanh có thể có khí trong mạch dầu,thì phải xả hết khí ra khỏi hệ thống ,thự hiện theo các bớc sau: Đầu tiên xả khí ra khỏi xi lanh chính .Sau đó xả khí ra khỏi xi lanh bánh xe xa xi lanh chính nhất.
- công việc xả khí phảI đợc tiến hành bởi 2 ngời, ngời giúp việc ngồi ở ghế ngời lái để đạp phanh khi cần.
- Đạp phanh chậm. Nếu đạp phanh nhanh, các bọt khí sẽ vỡ nhỏ vì vậy khó xả ra khỏi hệ thống.
1.Xả khí ra khỏi xi lanh chính.
Khi bình dầu cạn hay khi tháo lắp khí lọt vào xi lanh chính vì vậy ta phải xả khí ra khỏi xi lanh, tiến hành theo các bớc sau:
- Đạp bàn đạp phanh chạm và giữ nó ở vị trí dới cùng. - Bịt nút cửa ra bằng ngón tay rồi nhả phanh.
- Lặp lại 2 bớc trên 3 đến 4 lần.
2.Xả khí ra khỏi mạch dầu.
* Lắp ống nhựa vào nút xả khí trên xi lanh phanh bánh xe. - Nhả phanh tay.
- Nối ống nhựa vào van xả khí và đa đầu kia của ống vào bình có chứa một nửa dầu phanh.
* Xả khí ra khỏi đờng dầu: - Đạp phanh chậm vài lần.
- Khi đang đạp phanh , nới lỏng nút xả khí đến khi dầu bắt đầu trào ra.Lặp lại quá trình này đến khi không còn bọt khí trong dầu thì đóng nút xả khí lại.
III.Kiểm tra hoạt động của trợ lực phanh. 1.Kiểm tra hoạt động của trợ lực.
- Để xả chân không bên trong trợ lực, đạp phanh vài lần khi động cơ tắt. - Đạp phanh và giữ lực đạp không đổi.
- Nổ máy và kiểm tra rằng chân phanh lún nhẹ xuống.
2.Kiển tra sự kín khí của trợ lực.
- Sauk hi nổ máy 1-2 phút, tắt máy.
- Sau khi đạp phanh vài lần với lực đạp không đổi, kiểm tra rằng độ cao cực tiểu của chân phanh tăng dần sau mỗi lần đạp phanh.
Quy trình gia công chi tiết
I.Phân tích chi tiết gia công.
Chi tiết gia công là xi lanh bánh xe.
Chức năng làm việc: chi tiết có nhiệm vụ truyền lực của ngời lái xe thông qua hệ thống thuỷ lực để ép má phanh vào đĩa phanh thực hiện phanh xe.
Điều kiện làm việc: chi tiết chuyển động trong lòng xi lanh nên đòi hỏi có độ bóng cao.
Yêu cầu kỹ thuật: với chức năng và điều kiện làm việc nh trên yêu cầu kỹ thuật đặt ra là:
Bề mặt làm việc phải đảm bảo độ bóng cho phép. Tháo lắp dễ dàng.
Kết cấu chi tiết không phức tạp, để giảm đợc tối thiểu số nguyên công gia công chi tiết, trong quá trình gia công chi tiết phải dễ dàng , thực hiện đợc trên các máy gia công đơn giản.
Kết cấu chung của piston bánh xe trớc:
II.Lập quy trình công nghệ
1.Nguyên công 1.Đúc phôi trong khuân kim loại.
2.Nguyên công2: Tiện thô mặt trong xi lanh, mặt đầu, mặt ngoài và rãnh
n
s S
* Chọn máy:
+ Chọn máy tiện T15K6
* Chọn dao:
+ Chọn dao tiện bằng thép gió có kí hiệu P18
* Chế độ cắt:
+ Lợng d gia công:
Z=(34-32)/2 = 1(mm) + Chiều sâu cắt: t = 1 (mm)
+ Lợng chạy dao: Tra bảng 5-11 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2) ta có:
S = 0,5 (mm/vòng)
+ Tốc độ cắt: Tra bảng 5-75 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2) V=150 (m/ph)
b. Tiện rãnh piston và mặt ngoài Máy: máy tiện 1K62
Dao: dao tiện đầu cong 450 có mũi hợp kim T15K6 Tốc độ quay: n = 360 (vòng /phút)
Tốc độ cắt v = 32 (m/phút) Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm
Bớc tiến dao: s = 0,2 (mm/vòng). 3.Nguyên công 3.khoan lỗ.
s n (v/ph)
Chi tiết đợc định vị và kẹp chặt trên bàn khoan bằng khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do
Máy: máy khoan đứng Dao: mũi khoan ruột gà φ4
Tốc độ quay: n = 180 (vòng/phút) Tốc độ cắt: v = 18 (m/phút)
2.Nguyên công IV: tiện suốt chiều dài piston đờng kính φ47-0,021 và mặt đầu
n
* Định vị và kẹp chặt: Chi tiết đợc định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu và mũi tự định tâm.
* Chọn máy:
+ Chọn máy tiện T15K6
* Chọn dao:
+ Chọn dao tiện bằng thép gió có kí hiệu P18
* Chế độ cắt:
+ Lợng d gia công:
Z=(49,5-47,5)/2 = 1(mm) + Chiều sâu cắt: t = 1 (mm)
+ Lợng chạy dao: Tra bảng 5-11 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy) ta có: S = 0,5 (mm/vòng)
+ Tốc độ cắt: Tra bảng 5-75 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2) V=150 (m/ph)
b. Tiện tinh mặt ngoài piston
Chi tiết đợc định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu và mũi tự định tâm. Máy: máy tiện 1K62
+ Lợng d gia công:
Z= (47,5-47,2)/2 = 0,15(mm) + Chiều sâu cắt: t = 0,15 (mm)
+ Lợng chạy dao: Tra bảng 5-11 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy) ta có: S = 0,5 (mm/vòng)
. . . v v m x y C V k T t S = Trong đó:
T – Trị số trung bình của tuổi bền khi gia công. T = 40 Cv – Hệ số điều chỉnh, tra bảng 5-17(STCNCTM) ta có: Cv = 328, x = 0,12, y = 0,5, m = 0,28 Hệ số: . . v nv mv uv k =k k k Trong đó:
kmv– Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra bảng (5-4): kmv = 1 kuv– Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng (5-6): kuv =1 knv– Hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt, tra bảng(5-31): klv = 0,9 Do đó: kv = 0,9.1.1 = 0,9 Vậy: 0,28 0,12 0,5 328 .0,9 148,6( / ) 40 .1 .0,5 V = = mm ph
5.Nguyên công 5: Mài mặt ngoài piston
S
n2
n1
Chi tiết đợc định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu và mũi tự định tâm. Máy: mài tròn ngoài
Dao: đá mài có đờng kính φ40 mm
Tốc độ quay: n1 = 56 (vòng/phút), n2 = 180 (vòng/phút) Tốc độ cắt: 12 (m/phút)
6.Nguyên công 6: kiểm tra
n
Chi tiết đợc định vị bằng hai mũi tâm. Kiểm tra độ nhám sau khi tiện đạt Rz20 Độ không song song hai mặt đầu ≤ 0,02 mm