1. Sơ đồ định vị và kẹp chặt chi tiết:
34:Sinh Viên :Đỗ Hồng Hạt Lớp :CTK7lc1 Po W2 Fms2 Fms1 α L 35,5 Mk H
Mk gây cho chi tiết bị lật quanh điểm nằm trên mép ngoài của khối V bên trái, lực P0 khiến cho chi tiết bị trợt theo bề mặt của khối V xuống dới.
Vì vậy tính lực kẹp cần đảm bảo chống lại hiện tợng xoay và trợt đấy.
2. Phơng trình mômen quay phô và trợt phôi:
k 1 k 1 2 2 2 ms1 0 K.M W .l K.M W (kG) do quay. l W .sinα F P .sin do tr ợt.α = → = + = Trong đó: P0: lực chiều trục, P0 = 286 kG. Mk: mômen khoan, Mk = 600 kG.mm.
α: góc nghiêng tạo bởi hai mặt tỳ của khối V, α = 900. Fms1: lực ma sát trên bề mặt khối V.
Fms1 = f.W .sin2 α2 +f.P .sin0 α2
f: hệ số ma sát giữa bề mặt khối V và chi tiết, tra theo bảng 34 f = 0,3. W1,2: lực tại mỏ kẹp.
K: hệ số an toàn.
Hệ số an toàn K có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình gia công. Hệ số K trong từng điều kiện gia công cụ thể đợc tính nh sau:
K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6. Trong đó:
K0: hệ số an toàn cho tất cả các trờng hợp, K0 = 1,5.
K1: hệ số an toàn tính đến trờng hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, K1 = 1.
K2: hệ số an toàn tính đến trờng hợp tăng lực cắt khi dao mòn, K2 = 1. K3: hệ số an toàn tính đến trờng hợp tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, K3
= 1.
K4: hệ số an toàn tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, K4 = 1.
K5: hệ số an toàn tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay, K5 = 1.
K6: hệ số an toàn tính đến mômen làm quay chi tiết, K6 = 1. Thay số đợc:
K = 1,5.1.1.1.1.1.1 = 1,5.
4. Lực kẹp cần thiết:
Từ phơng trình cân bằng lực và mômen ta xác định đợc lực kẹp cần thiết:
( ) ( ) k 2 0 1 K.M 1,5.600 W 25,4 (kG) l 35,5 P . K f 286. 1,5 0,3 W 264 (kG) 1 f 1 0,3 = = ≅ − − = = = + + ⇒ W = max(W1,W2) = 264 kG. 5. Chọn và tính cơ cấu kẹp:
Từ điều kiện làm việc và lực kẹp yêu cầu nên em chọn cơ cấu kẹp là loại ren vít.
Từ lực kẹp cần thiết tính đợc đờng kính bu lông theo lý thuyết cắt đứt chân ren: W 264 d C 1,4. 8 mm. 8 σ = = ≅
Sai số gá đặt đợc tính theo công thức sau: gđ c k đcg ε = + +ε ε ε Công thức trên có thể viết dới dạng khác:
gđ c k ct m đc. ε =ε +ε +ε +ε +ε Trong đó: εc: sai số chuẩn. εk: sai số kẹp chặt. εct: sai số chế tạo. εm: sai số mòn. εgđ: sai số gá đặt. 1. Sai số chuẩn:
+ Tính sai số chuẩn cho kích thớc H:
do chuẩn định vị trùng với gốc kích thớc nên εc(H) = 0. + Tính sai số chuẩn cho kích thớc L:
do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thớc nên có sai số chuẩn.
α L Dv D O O1 δ/2
v D c 1 0 2 0,013 oo 0,009mm 9 m. 2sinα 2sin45 δ ε = = = = = à 2. Sai số kẹp chặt:
Do phơng của lực kẹp vuông góc với phơng của kích thớc cần gia công nên ta có:
εk = 0.
3. Sai số do mòn:
Do đồ gá bị mòn gây ra. Sai số mòn đợc tính theo công thức sau: εm = β. N = 69 àm.
trong đó:
β: hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị, β = 0,5. N: số chi tiết đợc gia công trên đồ gá, N = 20000 chi tiết.
4. Sai số điều chỉnh:
Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ đợc dùng để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta lấy εđc = 10 àm.
5. Sai số gá đặt:
Lấy: [εgđ] = 1
3δ = 73,3 àm.
6. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá:
Tính theo công thức sau:
2 2 2 2 2 ct gđ c k m đc 2 2 2 2 2 ct 92 9 69 0 10 20 m 0,02mm ε ε ε ε ε ε ε à = − + + + = − + + + ≅ =
7. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá:
Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn với đáy đồ gá ≤ 0,02mm/100mm. Độ không song song giữa tâm đờng tâm khối V với đáy đồ gá ≤ 0,02mm/100mm.
tài liệu tham khảo
1. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy Pgs-Pts - Trần Văn Địch –2002.
2. Công nghệ chế tạo máy tập1và 2 Pgs-Pts– Nguyễn Đắc lộc – 2002.
3. Sổ tay công nghệ chế tạo máy Pgs-Pts - Trần Văn Địch – 2000.
4. Sổ tay gia công cơ Pgs-Pts - Trần Văn Địch –2002. 5. Atlas đồ gá Pgs-Pts - Trần Văn Địch –2003.
6. Dung sai –Ninh Đức Tốn.
Mục lục
phần I. Phân tích yêu cầu của chi tiết...2
phần II. phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết...3
phần III. dạng sản xuất...3
phần IV. phơng pháp chế tạo phôi...4
phần V. lập thứ tự các nguyên công...5
I. Thứ tự các nguyên công...5
II. Thiết kế các nguyên công...5
1. Nguyên công 1: Khoả mặt đầu và khoan lỗ tâm...5
2. Nguyên công 2: Tiện thô và tinh một bên vai trục...7
3. Nguyên công 3: Tiện thô, tiện tinh bên vai trục còn lại và tiện tinh đồng thời hai bề mặt lắp ổ bi...8
4. Nguyên công 4: Lăn nhám mặt trụ Φ19...9
5. Nguyên công 5: Khoan lỗ chốt Φ6...10
6. Nguyên công 6: Khoan lỗ không thông Φ8 vuông góc với lỗ chốt 6...11
7. Nguyên công 7: Mài tinh đồng thời hai bề mặt lắp ổ bi...12
8. Nguyên công 8: Khoan lỗ dọc trục...13
9. Nguyên công 9: Kiểm tra độ đồng tâm giữa hai mặt trụ lắp ổ bi...14
phần VI. tra lợng d cho các bề mặt...14
I. Nguyên công 1...14
II. Nguyên công 2...14
III. Nguyên công 3...15
IV. Nguyên công 4...15
V. Nguyên công 7...15
phần VII. Tính chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá (NC 6)...15
phần VIII. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại. ...17
I. Nguyên công 1...17
II. Nguyên công 2...18
1. Chế độ cắt khi tiện thô...18
2. Chế độ cắt khi tiện tinh...20
III. Nguyên công 3...22
1. Chế độ cắt khi tiện thô...22
2. Chế độ cắt khi tiện tinh...23
IV. Nguyên công 4...25
V. Nguyên công 5...27
VI. Nguyên công 7...28
VII. Nguyên công 8...30
phần IX. Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công...32
I. Nguyên công 1:...32
II. Nguyên công 2:...32
III. Nguyên công 3:...32
IV. Nguyên công 4:...33
V. Nguyên công 5:...33
VI. Nguyên công 6:...33
VII. Nguyên công 7:...33
VIII. Nguyên công 9:...33
phần X. Tính và thiết kế đồ gá khoan ở nguyên công 6.34 I. Thành phần của đồ gá...34
1. Cơ cấu định vị:...34
2. Cơ cấu kẹp chặt:...34
3. Cơ cấu dẫn hớng:...34
4. Thân đồ gá, đế đồ gá:...34
5. Các chi tiết nối ghép:...34
6. Cơ cấu định vị kẹp chặt đồ gá trên bàn máy:...34
II. Yêu cầu của đồ gá...34
III. Tính lực kẹp khi khoan...34
1. Sơ đồ định vị và kẹp chặt chi tiết:...34
2. Phơng trình mômen quay phô và trợt phôi:...35
3. Hệ số an toàn:...35
4. Lực kẹp cần thiết:...36
5. Chọn và tính cơ cấu kẹp:...36
IV. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá...36
1. Sai số chuẩn:...37
2. Sai số kẹp chặt:...38
3. Sai số do mòn:...38
4. Sai số điều chỉnh:...38
5. Sai số gá đặt:...38
6. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá:...38