- Ảnh hưởng của góc đỉnh ngón
THỰC NGHIỆM
3.1. Chuẩn bị điều kiện thực nghiệm 3.1.1. Nguyên liệu 3.1.1. Nguyên liệu
Để thực hiện đề tài này chúng tôi sử dụng gỗ Mỡ (Manglietia glauca anet) làm đối
tượng nghiên cứu được khai thác ở Hoà Bình, độ tuổi từ 10-12 năm.
3.1.2. Chất kết dính
Trong đề tài này chúng tôi dùng chất kết dính PVAc, các thông số như bảng 2.2
mục2.3.2 chương 2
Lượng chất kết dính tráng là:190 g/m2.
Tổng lượng chất kết dính dùng: 800g.
3.1.3. Sản phẩm
L * W * t = 915 * 915 * 19 mm
Số lượng: 3 tấm
Các thanh thành phần được tạo bằng cách gia công nguyên liệu trên các máy
chuyên dùng, thanh có kích thước như hình vẽ
Trong đó:
lth - Chiều dài thanh, mm wth- Chiều rộng thanh, mm
tth- Chiều dày thanh, mm lth = l1+Äl1+Äl2
wth= w1+Äw1+Äw2 tth= t1+Ät1+Ät2 Trong đó:
l1, w1, t1: là kích thước danh nghĩa
Äl1, Äw1, Ät1: là lượng dư do sấy
Äl2, Äw2, Ät2: là lượng dư do gia công
3.2. Tính toán kích thước thanh trước khi xẻ
3.2.1. Lượng dư gia công
Các thanh sau khi xẻ được đưa vào máy bào 2 mặt và máy bào 4 mặt để gia công. Căn cứ vào độ đồng phẳng của các máy xẻ và độ nhô của lưỡi dao trên các máy bào. Qua thí nghiệm chúng tôi thấy cần phải có lượng dư gia công như sau:
- Khâu gia công thô: 1.5mm cho mỗi mặt
- Khâu gia công tinh:
+ Phay mặt (theo chiều dày ván): 1.5mm
+ Rọc cạnh thanh (theo chiều rộng): 3mm
Vậy lượng hao hụt do gia công: Ät1= 1.5 * 2 + 1.5 = 4.4mm
Äw1= 1.5 * 2 + 3 = 6mm
lth wth (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
3.2.2. Lượng hao hụt do sấy
Khi độ ẩm của gỗ giảm xuống dưới điểm bão hoà thớ gỗ thì gỗ bắt đầu co rút, nếu
độ ẩm này càng giảm thì lượng co rút càng tăng. Trong đề tài này thanh ghép có thể
thuần giác, thuần lõi hoặc cả giác và lõi không theo một tỉ lệ nào. Vì vậy chúng tôi
chọn trị số co rút theo các chiều là lớn nhất để đảm bao tính chắc chắn của kích
thước vật liệu sau khi gia công. Độ co ngót theo các chiều ở độ ẩm 8-10% chúng tôi
chọn như sau:
- Co ngót theo chiều dọc thớ không đáng kể nên có thể bỏ qua
- Co ngót theo chiều tiếp tuyến : 3.81% - Co ngót theo chiều xuyên tâm : 1.53% Vậy lượng co ngót theo các chiều là:
Äw2 (xuyên tâm) = 100 * 53 . 1 w1 = 0.0153*40 = 0.61 mm; Ät2(tiếp tuyến) = 100 * 81 . 3 t1 = 0.0381*19 = 0.72 mm;
Kích thước thanh phải xẻ là:
Wth= w1+ Äw1+ Äw2 = 38 + 6 + 0.61 = 44.61 mm; tth = t1 + Ät1 + Ät2 = 19 + 4.4 + 0.72 = 24.12 mm; 3.3. Tính toán lượng chất kết dính tráng 3.3.1. Tính lượng chất kết dính tráng cho ép dọc Kích thước thanh W x t = 44.61 x 24.12 mm Chiều dài ngón: l = 11mm
Số thanh cho một tấm : 24 38 915 n thanh; Có 9 mặt cần tráng chất kết dính cho một đầu: 44.61 *11 * 9 = 0.00442728 m2;
Mỗi tấm tối đa có 4 thanh ghép lại với nhau, vậy số đầu ghép là : 24* 4 = 96 đầu;
Diện tích đầu tráng chất kết dính cho một tấm :
Diện tích mặt cần tráng chất kết dính cho một tấm :
S2 = 23*915*24.12 = 0.399855 m2; Vậy tổng diện tích cần tráng chất kết dính cho một tấm là :
S = S1 + S2 = 0.82487388 m2; Số lượng chất kết dính dùng cho một tấm là :
M = 190 * 0.82487388 = 156.7260372 g; Với 5 tấm ta dùng hết số chất kết dính là :
5 * 156.7260372 = 783.630186 g; lấy 800 gam;
3.4. Gia công thanh
3.4.1. Xẻ phá
Do đường kính gỗ tròn không lớn, mặt khác để tiết kiệm gỗ chúng tôi thực hiện
phương pháp xẻ tiếp tuyến. Gỗ được xẻ theo sơ đồ :
Gỗ Mỡ non khi tiến hành xẻ ván do ứng suất sinh trưởng lớn nên có hiện tượng nứt
từ tâm rất điển hình. Vì vậy, khi xẻ ta nên chọn phương pháp xẻ thích hợp để triệt
tiêu ứng suất sinh trưởng tránh hiện tượng nứt ván.
3.4.2. Xẻ thanh
Do gỗ Mỡ trong lúc xẻ có hiện tượng nứt đầu rất mạnh nên sau khi xẻ ván chúng
tôi quyết định xẻ thanh ngay để hạn chế nứt đầu. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
2
4
.1
3.4.3. Sấy thanh
Thanh đã được xẻ sơ bộ, hơn nữa do là gỗ mềm nên ta có thể sấy với chế độ sấy
tương đối cứng, với nhiệt độ sấy 80 ± 50C trong thời gian 96 giờ. Độ ẩm cuối cùng
của ván là 8 – 10%.
3.4.4. Cắt ngắn và bào hai mặt
Thanh sau khi được sấy chúng tôi dùng cưa cắt ngang cắt ngắn những thanh có độ
cong qúa lớn. Với độ dài thanh tối thiểu là 200mm.
Để tạo sự động đều tương đối cho các thanh trước khi phay ngón ta tiến hành bào
hai mặt.
3.4.5. Phay ngón
Các thanh được sắp xếp theo chiều thớ để sau khi phay ngón có thể ghép thành
thanh dài có cùng chiều thớ, điều này tạo điều kiện cho quá trình ghép đối xứng
vòng năm theo chiều tiếp tuyến của ván. Các thanh được phay cả hai đầu.
3.4.6. Tráng chất kết dính
Các thanh được tráng chất kết dính một đầu bằng phương pháp thủ công. Yêu cầu lượng chất kết dính tráng phải đều, lượng chất kết dính tráng vừa đủ để khỏi
trào ra ngoài trong quá trình ép dọc.
3.4.7. Ghép dọc
Tiến hành ghép dọc với áp lực P = 50 kgf/cm2, thời gian ép 30 giây. các thanh
được tạo ra có độ dài 2600mm.
P (kgf/cm2)
Trong đó : ụ1 : thời gian chuẩn bị ép; ụ2 : thời gian tăng áp; ụ3 : thời gian duy trì áp;
ụ4 : thời gian giảm áp;
3.4.8. Bào bốn mặt
Sau một thời gian ép dọc, để chất kết dính có đủ thời gian đóng rắn ta tiến hành bào bốn mặt để tạo thành những thanh chuẩn về kích thước về các chiều, các mặt, các thanh tương đối thẳng phẳng.
3.4.9. Tráng chất kết dính và ghép ngang
Xếp các thanh đã được bào bốn mặt lên giá, lật nghiêng thanh, tráng chất kết dính. Yêu cầu lượng chất kết dính tráng phải đều, đủ.
Tiến hành ghép ngang với áp suất ép biên là P = 50 kgf/cm2, áp suất ép phẳng là P = 8 kgf/cm2. Thời gian duy trì áp suất khoảng 45 phút. Yêu cầu thời gian ép đủ (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
lớn để keo có thể đóng rắn và cố định được các thanh ghép trong toàn bộ tấm ván.
ụ(s)
P(kgf/cm2) 50