Trình tự nh− sau:
- Tuỳ theo dạng chi tiết chọn kiểu đậu ngót và quy định số l−ợng đậu ngót (tham khảo các hình H.31 và H.32).
- Xác định đ−ờng kính T của vòng tròn nội tiếp ở phần dày nhất của chân đậu ngót.
- Dùng một trong hai bảng B22, B23 dựa vào T và T Hvd định ra các kích th−ớc khác của đậu ngót. T on ; i cần bổ ngót; ót; Mức kéo dài t−ơng đối của đậu ngót tính bằng tỷ số:
r g đó:
d - chiều rộng chân đậu ngót b - chiều dài chân đậu ngót; Hvd- chiều cao vật đúc nơ Hn - chiều cao đậu ngót;
B - chiều rộng phần vật đúc đ−ợc bổ ng L - bề dài phần vật đúc đ−ợc bổ ngót; 100 . B di ∑ hoặc .100 L bi ∑ ;
ở đây: ∑di=d1 +d2 +... tổng chiều rộng các chân đậu ngót. ∑bi =b1+b2 +... tổng chiều dài các chân đậu ngót.
Khi đã có kích th−ớc đậu ngót sẽ tính đ−ợc khối l−ợng và tìm ra hệ số tiêu hao kim loại cho đậu ngót (là tỷ số giữa tổng khối l−ợng đậu ngót với khối l−ợng của vật đúc thô không có đậu rót, đậu ngót) hoặc tìm ra hiệu suất thực thu thành phẩm. Đối chiếu với chỉ tiêu cho trong bảng B24 nếu thấy sai lệch lớn (> ±3 %) thì cần phải điều chỉnh lại kích th−ớc đậu ngót (chủ yếu là thay đổi số l−ợng và mức độ kéo dài t−ơng đối của đậu
tích:
Ph−ơng pháp tính theo công thức của Psibun: ngót). 7.3.2. ph−ơng pháp giải V x x D H . . 1 . . 085 , 1 3 β β − = = G x D H . . 1 . . 085 , 1 3 β γ − = = 1 x.β Hay ở đây: D- đ−ờng kính đậu ngót, dm;
β- đ ng kho iệt độ rót đến nhiệt độ
đông đ
x- hệ số “không kinh tế” của
ngót với thể tích rỗ ngót tập trung trong đậu ngót. H- chiều cao đậu ngót, dm;
V- thể tích phần vật đúc cần bổ sung, dm3; G- khối l−ợng phần vật đúc cần bổ sung, kg;
ộ co của kim loại (%) tro ảng từ nh ặc.
Đối với thép có 0,1 % C β = 0,02 Đối với thép có 0,35 % C β = 0,03 Đối với thép có 0,45 % C β = 0,043 Đối với thép có 0,70 % C β = 0,053
đậu ngót, bằng tỷ số giữa thể tích đậu Hệ số x đ−ợc xác định bằng thực nghiệm, có giá trị
Đậu ngót áp suất khí q yu ển h ở x = 9 ữ 12
3 ữ 4 ,085 mà là 1,15.
ậu t v ờng kính thì khi tính đậu ngót kín các thừa số tr−ớc dấu căn đ−ợc chọn nh− sau:
Đậu ngót áp suất khí quyển kín x = 7,5 ữ 9 Đậu ngót áp suất cao x = 5,5 ữ 7,5 Đậu ngót có ống bọc phát nhiệt x =
Công thức trên của Psibun là dùng đối với đậu ngót hở. Với đậu ngót kín thì thừa số tr−ớc dấu căn không phải là 1
Nếu chiều cao đ ngó −ợt quá đ−
D Thừa số
H
0,98
theo ph−ơng pháp ken:
Trình tự nh− sau: h ng) K: 1 1,15 1,1 1,11 1,2 1,07 1,3 1,04 1,4 1,01 1,5 7.3.3. xác định kích th−ớc đậu ngót - Tính ệ số khuôn (chỉ số hình dạ S K = l+b
ở ây: l- chiều dài vật đúc, mm b- chiều rộng vật đúc, mm
Dựa vào đồ thị xác định đ−ợc bằng thực nghiệm biểu diễn mối quan hệ giữa tỷ số thể tích đậu ng đ S- chiều dày thành vật đúc,mm - ót Vn đối với thể tích vật đúc Vđ, (W = d V phụ thuộc vào chỉ số hình dạng K để xác n V định trí số W t−ơng ứng (đồ thị đ−ợc n c định đ−ợc tính các kích th−ớc của đậu ). ị quá lớn, có thể thử giảm thể tích nh−ng kh đ−ợc thấp hơn giới hạn của đ−ờng
trình bày trên vẽ H.33)).
- Dựa vào thể tích đậu ngót V ngót (đ−ờng kính D vì chiều Khi sử dụng đồ thị H.33 chú ý là đ−ờng cong 1 phía trên của đồ thị xác định thể tích đậu ngót có dự phòng đủ để cho vật đúc không có khuyết tật gì. Nếu khi chế tạo một vài vật đúc nào đó mà đậu ngót xác định theo đ−ờng cong phía trên của đồ th
đã xá cao H
ông
cong phía d−ới 2. Hình 33- Quan hệ giữa tỷ số ω và hệ số khuôn K. Vật đúc bằng thép chứa 0,2 ữ 0,3%C Hệ số khuôn Th ể t ?ch đậu ng? t ậ t đúc Th ể t ?ch v
8. vật làm nguội:
Cùng với việc dùng đậu ngót, vật làm nguội là một trong những ph−ơng tiện để chống rỗ ngót, đặc biệt th−ờng đ−ợc sử dụng ở những nơi không thể đặt đậu ngót. Vật làm nguội còn đ−ợc dùng để chống nứt vật đúc.
Khi đúc gang để làm nguội cục bộ vật đúc ng−ời ta sử dụng vật làm nguội bên ngoài (gang nguội) mà không dùng vật làm nguội bên trong. Nếu cần phải làm nguội bề mặt rộng ta đặt những miếng gang nguội nhỏ xếp theo ô bàn cờ với khe hở từ
−ợc
vật l điều chỉnh
tốc độ làm nguội bằng cách tạo vật làm nguội dày, mỏng khác nhau t−ơng ứng với chiều dày thành vật đúc; có thể làm nguội cả mặt ngoài và cả mặt trong của vật đúc.
ình vẽ H.34 giới thiệu cách đặt gang nguội ở vật đúc bằng gang.
9. vẽ bản vẽ đúc:
c lõi, hệ thống rót, ngót, hơi, vật làm nguội.
1,5 ữ 2,5mm (xem hình vẽ H.34 và bảng B.25) đảm bảo cho gang nguội đ−ợc giãn nở tự do không làm h− hỏng bề mặt vật đúc. Chiều rộng gang nguội cần nhỏ hơn chiều rộng bề mặt cần làm nguội 5 ữ 10mm. Vật làm nguội phải có bề mặt, sạch, nhẵn, không có vết nứt và rỗ (th−ờng đ−ợc bào hay mài nhẵn).
Để cải thiện điều kiện làm nguội, giảm bớt tốc độ làm nguội quá mạnh của gang nguội có thể gây biến trắng hoặc nứt vật đúc, ng−ời ta còn dùng các vật làm nguội chế tạo bằng những hỗn hợp đặc biệt có tính truyền nhiệt cao và nhiệt dung lớn (thành phần chính của những hỗn hợp này là manhezit có tính truyền nhiệt cao gấp 5 lần hỗn hợp làm khuôn th−ờng, hay graphit hỗn hợp với 60 ữ 80 % mạt gang và cát- sét). So với gang nguội, hỗn hợp làm nguội có −u điểm là: dễ dàng có đ
m nguội hình dáng phức tạp, tạo đ−ợc trực tiếp bằng mẫu; có thể à
H
Hình 34- Đặt gang ngang nguội ở vật đúc bằng gang.
a,b) Khuôn có đặt gang nguội ; c) Đặt ganng nguội hai hàng so le có chứa khe hở cần thiết ; d) Đặt gang nguội không đúng, không có khe hở.
Với các vật đúc bằng thép có thể dùng vật làm nguội bên ngoài hay vật làm nguội bên trong (th−ờng làm bằng thép mềm 0,1 ữ 0,2 %C, có khối l−ợng khoảng 5
ữ 10 % khối l−ợng nút nhiệt).
Bản vẽ vật đúc đ−ợc vẽ trên cơ sở của bản vẽ chi tiết đúc, trên bản vẽ vật đúc cần thể hiện rõ những nội dung: Mặt ráp khuôn, mặt chuẩn gia công , l−ợng d− gia công cơ, l−ợng d− công nghệ, độ xiên thành vật đúc, lõi và đầu gá
Khi vẽ trong toàn ngành hoặc ít ra là trong nh quy định về ký hiệu dùng trên
phẳng của bản vẽ đ−ợc thể hiện bằng nét ở đầu kém theo hai mũi tên ng−ợc chiều bản vẽ vật đúc cần sử dụng các ký hiệu thiết kế thống nhất
à máy. D−ới đây giới thiệu
bản vẽ vật đúc khi thiết kế công nghệ đúc (xem hình vẽ H.35).
9.1. ký hiệu mặt ráp khuôn (hay mặt phân khuôn) trên bản vẽ vật đúc:
- Vết cắt của mặt ráp khuôn với mặt chấm gạch mảnh màu xanh có dấu chữ X và chữ
DT T
chỉ hòm khuôn trên và d−ới (xem H.35, No 1); Tr−ờng hợp khuôn 3 hòm dùng chữ G T (trên/giữa) và D G (giữa/d−ới).
- Tr−ờng hợp phải dùng mặt ráp khuôn gấp khúc cần: Vẽ thêm đ−ờng nét của mặt r
chữ “xén”, “hòm giả”, “d−ỡng gạt”, cạnh ký hiệu mặt ráp khuôn (xem hình
- N t chấm
gạch
rút miếng rời.
ạch sọc chéo song song với sọc thể hiện thịt vật đúc (
iữa hai đ−ờng hẹp quá có thể bỏ sọc, chỉ dùng nét đ - Kích th−ớc l−ợ dấu ký hiệu độ bóng cần đ g ký hiệu No 8). - Phần vật đúc kéo dài thêm hoặc vấu đúc thêm để có chỗ kẹp chặt khi gia công cơ, gia công xong sẽ cắt bỏ đi đ−ợc ký hiệu nh− trên hình vẽ H.35, No 9.
áp khuôn ở hình chiếu để thấy phạm vi gấp khúc của mặt ráp khuôn.
- Khi tạo nên mặt ráp khuôn bằng cách xén, dùng hòm giả hoặc d−ỡng gạt thì ghi thêm
vẽ H.35, No 2 và 3).
- Nếu lúc rót không đặt khuôn ở vị trí nằm ngang nh− lúc làm khuôn thì cần thiết ghi chú thêm trên bản vẽ bằng nét chì xanh ví dụ “rót đứng”, “nghiêng 100 khi rót”,…
hững miếng rời ở mẫu đ−ợc ký hiệu trên bản vẽ vật đúc bằng né
ở mặt cắt rời (H.35, No 4) kém theo chữ “rời No… bằng chốt” (bằng đinh, mộng mang cá… ) và ghi kích th−ớc chốt, mộng; Khi cần phải thêm mũi tên xanh chỉ h−ớng
9.2. kí hiệu mặt chuẩn gia công cơ trên bản vẽ vật đúc:
Trên bản vẽ vật đúc ký hiệu mặt chuẩn bằng ba dấu nhân liên tiếp XXX (xem H.35, No 5). Khi cần còn có thể thêm ký hiệu của ph−ơng pháp kẹp chặt lúc gia công cơ.
9.3. ký hiệu l−ợng d− gia công cơ khí trên bản vẽ và vật đúc:
- L−ợng d− đ−ợc ký hiệu bằng nét đậm màu đỏ, vạch song song với mặt cần gia công cơ ở phía ngoài, sau đó v
có thể dùng sọc đỏ với nét sọc mau hơn) (xem hình vẽ H.36, No 6). Đối với các mặt khuất sau lõi, nét đỏ đậm liền sẽ trở thành nét đứt và không dùng sọc chéo (H.35, No 17). Nếu khoảng cách g
ậm đỏ (H.35, No 6 nửa trái).
ng d− ghi bằng số màu đỏ ở phía trái của
ạt đ−ợc trên bề mặt gia công (xem H.35, No 6) hoặc có thêm dấu + đỏ tr−ớc chứ số màu đỏ xem H.35, No 11).
- ở chân đậu ngót cũng cần để l−ợng d− gia công (H.35, No 19)
9.4. ký hiệu l−ợng d− công nghệ:
- Lỗ hoặc hốc lõm cần lắp bịt để dễ đúc, sau sẽ gia công cơ, th−ờng dùn nét gạch chéo hoặc sọc ở mặt cắt của chi tiết đúc (H.35, No 7).
- Thanh giằng chống nứt hoặc chống biến dạng của vật đúc khi làm nguội, nhiệt luyện và gia công cơ khí đ−ợc ký hiệu nh− trên hình vẽ H.35, No 5.
- Với những gân chống nứt th−ờng bố trí ở chỗ nối giữa các thành vật đúc nếu
cần p khi
nhiệt
.35, No 11. - Mẫu thử đúc gắn liền vớ hiệu bằng nét vẽ màu đỏ nh−
l−ợn
iệu lõi:
đủ trên bản vẽ để có cơ sở thiết kế ch
g kiểu nh−ng cỡ ô to nhỏ khác nhau
lõi L
chiếu (H.35, No 17), có kém theo đ−ờng viền của ổ gác ở khuôn (H.35,
No16). Độ xiên của đ hiếu (H.35, No 13 và
No 14).
t ký hiệu bằng nét đỏ liền trên bản vẽ vật đúc ở cả hai hình chiếu (H.35, No 19 và No 20). Đối với loại đậu ngót dễ đập thì ký hiệu nh− trên hình
nguội trong cũng giống nh− vật làm nguội ngoà
Các gân đúc ở chỗ n h, vừa chống nứt cho vật
đúc đ
y đủ kích th−ớc (xem hình vẽ H.35, No 23, 24). Để không vẽ đầy đủ các đ−ờng nét m
hơi:
Đậu hơi đặt ở vị trí cao trong khuôn để thoát hơi từ lòng khuôn ra ngoài khi đúc. Ký hiệu đậu hơi biểu thị trên H.35, No 25.
há bỏ đi sau khi gia công xong thì cần phải ghi rõ, ví dụ “vật bỏ gân sau luyện” nh− H.35, No 10.
- L−ợng d− bù co hợp kim đúc đ−ợc ký hiệu nh− trên hình vẽ H i vật đúc cũng ký
g d− và ghi chú thêm tên mẫu thử ( xem hình vẽ H.35, No 12).
9.5. ký h
Các số liệu về kích th−ớc lõi cần đ−ợc ghi đầy ế tạo mẫu và hộp lõi đ−ợc dễ dàng.
Trên bản vẽ vật đúc lõi đ−ợc ký hiệu nh− sau:
- Đ−ờng viền của lõi ký hiệu bằng nét chì xanh liền (H.35, No 13), đ−ờng viền khuất trong vật đúc dùng nét chấm chấm to (H.35, No 14). Đối với các ruột bị cắt qua dùng các dạng ô kẻ kiểu khác nhau hoặc cùn
để phân biệt lõi này với lõi kia và đánh số lõi theo thứ tự lắp vào khuôn, ví dụ 1, L2 ( xem các hình vẽ H.35, No 11, 14, 15).
Với các lõi lớn có thể chỉ kẻ ô một dải ở gần đ−ờng viền.
- Phải ghi đủ kích th−ớc của đầu gác lõi, cần thể hiện hình dạng đầu gác trên hai hình
ầu gác đ−ợc thể hiện đủ ở cả hai hình c
9.6. ký hiệu hệ thống rót, ngót: