3. 1. Phân tích thực trạng 3. 1. 1. Giới thiệu sản phẩm
Sản phẩm Guide gồm có 2 dòng sản phẩm thanh dẫn hướng và chốt cố định vị trí, hướng dẫn các chi tiết trong khuôn đảm bảo các chi tiết được ép khuôn chính xác (Hình 3.1)
Hình 3.1: Sản phẩm Guide
Nguồn: Tài liệu công ty Bảng 3.1: Các dòng sản phẩm
Dòng sản phẩm Loại sản phẩm Hình ảnh Đặc tính
Thanh điều hướng Press type
Sử dụng trong môi trường bình thường, ít bị thay đổi bởi nhiệt cho nên hầu hết là các sản phẩm sau nhiệt.
Mold type
Sử dụng trong môi trường nhiệt, hầu hết là sản phẩm tôi cao tần.
Chốt cố định vị trí Thanh điều
hướng
27 Chốt cố định vị trí
Oil type
Cung cấp dầu từ bộ phận ngoài, phòng chống ma sát.
Oilless type
Cung cấp dầu từ phần Molypden tại đường kính trong, phòng chống ma sát.
Nguồn: Tài liệu công ty Sau khi cho ra sản phẩm hoàn chỉnh giao đến đến khách hàng thì số lượng các vụ khiếu nại của sản phẩm chốt cố định vị trí chiếm cao nhất so với các sản phẩm còn lại.
Sau khi xác định vấn đề bộ phận chất lượng tại công đoạn cuối tiến hành kiểm tra 100%
số sản phẩm hoàn thành để xác định nguyên nhân do đâu mà xảy ra các khiếu nại của khách hàng (Hình 3.2)
Hình 3.2: Thống kê lỗi đường kính trong
Nguồn: Tài liệu công ty Dựa vào biểu đồ pareto nhận thấy rằng số vụ khiếu nại của khách hàng phát sinh nhiều nhất do lỗi đường kính trong bị nhỏ (d<) chiếm 22% trên tổng số vụ của các lỗi khác và bị khách hàng khiếu nại 4 lần trong 1 năm nhiều nhất so với các lỗi khác. Điều này cho thấy vấn đề xảy ra tại công đoạn mài đường kính trong dẫn đến tình trạng đường
22%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
d< D < Tap NG Gãy Nhầm hàng
L NG Donyu NG
T NG Rỉ sét Đồng trục NG
Gia công thiếu
Những lỗi khiếu nại từ khách hàng
số vụ/ năm % tích lũy
28
kính trong chưa đạt yêu cầu. Vì vậy, tác giả chọn công đoạn mài lỗ để tiến hành điều tra nguyên nhân tại sao xảy ra tình trạng lỗ mài chưa đạt yêu cầu.
Hình 3.3: Tỷ lệ phần trăm phế phẩm
Nguồn: Tài liệu công ty Sau khi nhận các khiếu nại từ khách hàng, bộ phận QC đã tiến hành điều tra, thống kê lại các lỗi của sản phẩm chốt cố định vị trí. Biểu đồ (Hình 3.3) cho thấy sau khi kiểm tra toàn bộ sản phẩm tại công đoạn cuối thì có 52,77% sản phẩm đạt yêu cầu, 0,13% sản phẩm chưa đạt yêu cầu và 47,1% sản phẩm lỗi cần phải sửa chữa lại. Để làm rõ được nguyên nhân tác giả tiến hành điều tra sâu trong 47,1% sản phẩm cần sửa chữa thì có 87,97% lỗi do đường kính trong nhỏ, hình dạng bán kính chiếm 1,15%, đường kính ngoài chiếm 4,32% Molypden không đạt chiếm 6,57% cho thấy lỗi sai nhiều nhất bắt nguồn từ đường kính trong cần xem xét lại quy trình để giải quyết vấn đề nêu trên. Cho nên tác giả cần thực hiện giải quyết tại công đoạn mài lỗ để loại bỏ lỗi đường kính trong (d<).
29 3. 2. Phân tích hiện trạng lỗi
Hình 3.4: Bản vẽ sản phẩm chốt cố định vị trí
Nguồn: Tài liệu công ty Theo bảng vẽ cấu tạo của sản phẩm có dung sai đường kính trong (d) của bản vẽ là 5à, tuy nhiờn đặc thự của sản phẩm này đũi hỏi độ chớnh xỏc cao nờn cụng ty đang kiểm soỏt trong tầm 3à. Việc sử dụng bản vẽ kỹ thuật trong sản xuất đặc biệt là cỏc sản phẩm đòi độ chính xác cao giúp cho nhân viên hiểu rõ về sản phẩm, khi gặp phải vấn đề gì nhân viên có thể xem lại bản vẽ phân tích những điểm chưa đạt yêu cầu. Ngoài ra để đảm bảo chất lượng sản phẩm cần đảm bảo các số đo quy định đưa ra như sau:
- Độ trũn: Trong/ ngoài ≤ 2à - Độ trụ: Trong ≤ 2à
- Độ đồng trục: Đường kớnh trong/ngoài ≤ 10à.
Sản phẩm chốt cố định vị trí hiện nay được tạo ra từ hai nguyên vật liệu chính là FC250 có độ cứng HV196, Copper có độ cứng HV125 và bột Molypden để tra vào đường màu đỏ minh họa như (Hình 3.6). FC250 và Copper được mài bởi hai máy khác nhau chứ không thể mài chung một máy vì tính chất cấu tạo của hai nguyên liệu kia khác nhau hoàn toàn.
Sau khi mài lỗ xong thì tiến hành kiểm tra đường kính trong có đạt yêu cầu hay chưa. Để kiểm tra độ chính xác đường kính trong và độ đồng trục thì cần sử dụng 2 loại Pin (Go) và Pin (No Go) kiểm tra. Khi sử dụng pin (Go) nếu như lọt qua thì sản phẩm
30
đạt (Hình 3.5). Tuy nhiên có một số trường hợp lỗ mài rộng nên mọi Pin (Go) đều lọt qua nên tiến hành kiểm tra 1 lần nữa bằng Pin (No Go) (Hình 3.6) nếu như không lọt thì sản phẩm đạt. Ngược lại nếu như pin lọt qua thì sản phẩm chưa đạt vì đường kính rộng so với tiêu chuẩn sản phẩm. Khâu kiểm tra này đòi hỏi nhân viên phải có kinh nghiệm lâu năm hoặc có trình độ mới tiến hành kiểm tra được.
Hình 3.5: Kiểm tra bằng Pin (Go)
Nguồn: Tài liệu công ty
Hình 3.6: Kiểm tra bằng Pin (No-Go)
Nguồn: Tài liệu công ty
Kiểm tra đường kính trong bằng Pin (Go):
Trong quá trình kiểm tra sản phẩm sau khi mài thì tác giả nhận thấy thường gặp những trường hợp dòng sản phẩm chốt cố định vị trí không đạt như sau:
31
- Pin (go) không khớp lỗ (d<) (Hình 3.7) nguyên có thể do nhân viên mài chưa đúng hoặc nhân viên chọn sai loại dao mài, trường hợp này có thể sửa chữa lại.
Hình 3.7: Đường kính trong chưa đạt
Nguồn: Tài liệu công ty - Pin (go) không khớp hết qua lỗ (Hình 3.8), trường này này gặp nhiều ở máy
cũ hơn vì ở máy cũ nhân viên phải cầm con hàng mài từ đầu đến cuối có thể do nhân viên bị run trong quá trình cầm con hàng hoặc bắt nguồn do lưỡi dao gắn vào máy chưa chắc chắn.
Hình 3.8: Lỗ trục không đều
Nguồn: Tài liệu công ty - Pin (go) không lọt qua hết (Hình 3.9) do Molypden giãn nở không đều, có thể bắt nguồn từ công đoạn trước là công đoạn ngâm dầu. Khi ngâm dầu chưa đạt đủ thời gian quy định nhưng nhân viên dưới xưởng tùy ý mở ra lấy
32
ảnh hưởng đến nhiệt độ, môi trường làm cho Molypden giãn nở không đồng đều trong một con hàng.
Hình 3.9: Bột Molypden giãn nở không đều
Nguồn: Tài liệu công ty Có hai nguyên nhân chính phát sinh ra lỗi đường kính trong (d) nhỏ nhưng không thể sửa chữa được. Trong bài luận văn tốt nghiệp này tác giả giải quyết vấn đề ở trường hợp thứ hai thiết kế hệ thống 4.0 để chọn công cụ chính xác không còn phụ thuộc vào con người đảm bảo chính xác nâng cao công đoạn mài lỗ. Còn trường hợp thứ ba cần được nghiên cứu và mở rộng thêm trong tương lai.
3. 2. 1. Quy trình sản xuất mã hàng S811635 tại công đoạn mài lỗ
Các bộ phận cơ khí được gia công từ nguyên vật liệu thô trải qua nhiều công đoạn (Hình 3.10). Mỗi quy trình sản xuất được thực hiện với các mục tiêu khác nhau đáp ứng với các chỉ tiêu, thông số khác nhau. Để khách hàng hài lòng với các sản phẩm thì công ty cần nâng cao chất lượng các quá trình sản xuất và nâng cao chất lượng quy trình sản xuất. Tác giả sử dụng các công cụ trong quản trị chất lượng để thực hiện phân tích tìm ra các vấn đề trong quy trình sản xuất phức tạp để liên tục cải tiến.
Sau khi nắm bắt được nguyên nhân tác giả tiến hành phân tích công đoạn sản xuất của sản phẩm chốt cố định vị trí cụ thể là phân tích tại công đoạn mài lỗ (Công đoạn số 5 máy EXA)
33
Hình 3.10: Quy trình mài lỗ sản phẩm chốt cố định vị trí
Nguồn: Tài liệu công ty
* Giải thích quy trình:
Công đoạn 1: Tạo hình cho sản phẩm từ nguyên liệu thô bằng cách sử dụng máy tiện, đồng thời tạo ra các rãnh phía trong sản phẩm. Công đoạn này giúp bỏ bớt phần vật liệu thừa và định hình sơ bộ sản phẩm.
Công đoạn 2: Trét bột Molypden vào trong rãnh màu đỏ và sấy khô.
Molypden là một loại vật liệu kim loại, tăng khả năng chịu mài mòn bề mặt sản phẩm. Khi trét bột Molypden vào, sản phẩm tăng độ cứng và độ trơn cao hơn.
Công đoạn 3: Mài phía trong lỗ thô vùng màu xanh để loại bỏ các vật liệu dư thừa giúp bề mặt sản phẩm tăng độ bền và khả năng chống ăn mòn từ các yếu tố xung quanh.
Công đoạn 4: Ngâm dầu để cho Molypden khô lại.
Công đoạn 5: Mài lỗ (đường kính trong). Bước này cần độ chính xác cao, nhân viên phải đo kiểm tra, điều chỉnh kích thước, hình dạng để đảm bảo sản phẩm đạt yêu cầu.
34
Công đoạn 6: Mài đường kính ngoài mục đích để làm bề mặt hoàn thiện hơn và tăng tính thẫm mĩ cho sản phẩm.
Công đoạn 7: Kiểm tra cuối cùng. Nhân viên đánh giá toàn bộ sản phẩm. Các tiêu chí kiểm tra bao gồm kích thước, hình dạng, tính năng và tính thẫm mĩ.
Bảng 3.2 Thống kê tỷ lệ sửa chữa và phế phẩm từng công đoạn (ppm: tỷ lệ lỗi)
Nguồn: Tài liệu công ty Dựa vào (Bảng 3.2) tác giả nhận thấy sau khi ra thành phẩm của mỗi công đoạn cần xem lại tỷ lệ sửa chữa và tỷ lệ hư hỏng để nắm bắt tại công đoạn nào xảy ra tình trạng lỗi, hư hỏng nhiều nhất. Sau khi thống kê từng công đoạn thấy rằng lượng hư hỏng tại công đoạn 5 (EXA) chiếm cao nhất so với các công đoạn là 320ppm và tỷ lệ sửa chữa tại công đoạn 7 (Inspection) cũng chiếm rất cao là 42,27%. Tuy nhiên tác giả chỉ tập trung phân tích tại công đoạn 5 là công đoạn EXA có tỷ lệ hư hỏng cao nhất bởi vì số hư hỏng tại công đoạn EXA không thể sửa chữa được nếu như giảm tỷ lệ phế phẩm tại công đoạn 5 thì các công đoạn sau sẽ tự giảm. Ở công đoạn EXA hư hỏng nhiều nhất bắt nguồn từ nguyên nhân đường kính trong có vấn đề (Hình 3.3).
35
Công ty hiện nay vẫn còn sử dụng các máy móc phụ thuộc khá nhiều vào con người chưa thực sự tự động 100% nên ảnh hưởng đến các công đoạn mài. Và một phần cũng do máy móc đã cũ ảnh hưởng đến chất lượng là điều không tránh khỏi. Hiện nay tại công ty đang sử dụng hai máy để mài sản phẩm chốt cố định vị trí là máy EXA bằng tay (Hình 3.11) phụ thuộc vào con người 100%, để cho ra một con hàng hoàn chỉnh đòi hỏi người đứng máy có kinh nghiệm kỹ năng thao tác cao thời gian để hoàn thành một sản phẩm là 125 giây.
Hình 3.11: Máy mài EXA bằng tay
Nguồn: Tài liệu công ty Loại máy thứ hai là máy EXA bán tự động (Hình 3.12), máy này là máy bán tự động nhân viên chỉ cần lựa chọn đúng dao mài, cài đặt chương trình và khởi động máy chạy sau đó máy tự mài con hàng máy này không yêu cầu kinh nghiệm và kỹ năng cao như máy EXA bằng tay. Thời gian hoàn thành một sản phẩm là 62 giây giảm 50.4%
lượng thời gian so với máy EXA mài bằng tay. Tuy nhiên khi sử dụng máy EXA bán tự động vào mài vẫn còn bị lỗi bắt nguồn do nhân viên chưa chọn đúng tool và cài đặt thông số máy chưa chuẩn xác. Cấu tạo tool của máy EXA (Hình 3.12) gồm ba thành phần chính: trục, lưỡi mài và nut các bộ bộ phận phải được lắp vào nhau trước khi gắn vào máy EXA. Trục có tác dụng cố định với máy tránh trường hợp bị ray ra ngoài dẫn đến mài sai, nut có tác dụng cố định lưỡi mài với trục để không bị tuột ra trong quá trình mài và lưỡi mài được cấu tạo ba miếng gắn vào nhau để khi lưỡi mài bị bị mẻ có thể dễ dàng thay đổi tiết kiệm một phần chi phí bởi vì chi phí 1 bộ lưỡi mài rất cao.
36
Chốt cố định vị trí được sử dụng hai nguyên vật liệu khác biệt là FC250 và Copper nên công cụ để mài cho hai nguyên liệu này khác hoàn toàn không thể dùng chung được.
Nếu như sử dụng nhầm công cụ mài của hai vật liệu này với nhau dẫn đến tình trạng công cụ mài và sản phẩm bị hư, do tính chất, đặc điểm cấu tạo của hai nguyên liệu này hoàn toàn khác nhau.
Sự cố nhầm lẫn bắt nguồn do công cụ của hai nguyên liệu này được đặt chung trong một khay tại máy gia công nên vấn đề lựa chọn công cụ mài không cẩn thận có thể xảy ra tình trạng nhầm lẫn là rất cao. Do màu sắc các công cụ tại mỗi công đoạn trong môi trường nhớt sẽ bị mờ đòi hỏi nhân viên phải kỹ tính, nếu như nhân viên lơ là sẽ chọn nhầm công cụ.
Hình 3.12: Máy EXA bán tự động
Nguồn: Tài liệu công ty Sau khi mài xong thì nhân viên tiến hành kiểm tra kích thước đường kính d đã đạt hay chưa. Phương pháp đo ở đây đầu tiên cần dùng máy Sunnen (Hình 3.13) để đo kích thước đường kính lỗ trong tại 3 điểm cách nhau một khoảng 45 độ tuy nhiên máy đo kích thước chỉ có 3 chấu, tuy nhiên các chấu này rất ngắn chỉ kiểm tra được gần mép chứ không đo được phía trong, độ tròn và độ đồng trục chính vì vậy cần tiến hành kiểm tra một lần nữa bằng pin (go) và pin (no-go) (Hình 3.14) có tác dụng kiểm tra độ tròn và độ đồng trục của sản phẩm nếu như lọt qua hoàn toàn thì sản phẩm đạt chất lượng.
37
Hình 3.13: Máy đo Sunnen
Nguồn: Tài liệu công ty Máy Sunnen có công dụng đo đừng kính trong của sản phẩm. Khi đưa sản phẩm vào máy, ba chấu của máy sẽ bung ra và đưa sản phẩm vào kiểm tra tuy nhiên chỉ có ba chấu nên không thể kiểm tra độ đồng trục của sản phẩm.
Hình 3.14: Đo bằng Pin (Go), Pin (No-Go)
Nguồn: Tài liệu công ty Vì bước kiểm tra phía trước kiểm tra bằng máy sunnen không thể kiểm tra được độ đồng trục nên tiến hành kiểm tra bằng pin (go).
Thiết lập mục tiêu
38
Hình 3.15: Thiết lập mục tiêu
Nguồn: Tài liệu công ty Với những phân tích thực tế kèm theo với những số liệu được ghi chép trong quá trình điều tra tỷ lệ hư hỏng mục tiêu của nhóm dự án là giảm từ 41,4% lỗi d< xuống còn 0% tức là giảm 100% không còn sản phẩm nào bị hư hỏng ở lỗi đường kính trong này.
3. 3. Phân tích nguyên nhân lỗi d< nhiều của chốt cố định vị trí
Tiến hành điều tra khu vực mài lỗ: Thông qua kết quả thống kê, ghi chép lại cho thấy lỗi d< xảy ra rất nhiều. Tác giả sử dụng phương pháp phân tích 5 whys, phân tích nguyên nhân lỗi đường kính trong dựa trên sơ đồ nguyên nhân và kết quả. Kết quả phân tích theo sơ đồ xương cá (Hình 3.16) thì có 3 nguyên nhân chính gây ra, nguyên nhân thứ nhất bắt nguồn từ việc chọn công cụ gia công không phù hợp. Nguyên nhân thứ hai do nhân viên chưa biết phân biệt công cụ mài cho hai nguyên liệu FC250 và Copper.
Cuối cùng nguyên nhân thứ ba do điều kiện gia công tại máy EXA không đúng dẫn đến phát sinh lỗi đường kính trong (d<).
39
Hình 3.16: Sơ đồ nguyên nhân và kết quả
Nguồn: Tài liệu công ty Vấn đề 1: Công cụ cắt không đạt (1) và sai sót trong hoạt động lựa chọn công cụ (2)
Trong quá trình vận hành, nhân viên chọn sai công cụ, dẫn đến việc công cụ cắt không đạt hiệu quả là khó tránh khỏi. Nguyên nhân 1 và nguyên nhân 2 có mối liên hệ với nhau, trường hợp nhân viên chọn sai công cụ trong quá trình vận hành sẽ dẫn đến việc công cụ cắt không đạt. Trong vòng một tuần tại xưởng đã ghi nhận trung bình khoảng 6 đến 7 vụ sản phẩm bị hư bắt nguồn từ việc nhân viên chọn sai công cụ mài cho chốt cố định vị trí. Điều này cũng dẫn đến phát sinh phế phẩm, nên cần phải đưa ra giải pháp để giải quyết vấn đề không có dấu hiệu nhận biết công cụ và đồng thời cũng sẽ giải quyết được vấn đề nhân viên lấy sai công cụ. Khi giải quyết được nguyên nhân 1 và nguyên nhân 2 thì đảm bảo được rằng nhân viên chọn đúng công cụ mài và không sinh ra phế phẩm (tác giả đang xét trong điều kiện không xác định về vấn đề bảo trì và bảo dưỡng công cụ mài trong bài khóa luận này).
40
Vấn đề 2: Phương pháp gia công không phù hợp (3)
Điều kiện gia công không phù hợp, sau khi thêm molypden vào rãnh. Sau đó tới công đoạn mài tùy thuộc vào từng loại sản phẩm và vật liệu (Hình 3.17) mà có các chương trình, số đo kích thước khác nhau. Chính vì vậy máy EXA được nhân viên chọn chương trình nhưng do màn hình nhỏ, ngón tay nhân viên lớn nên xảy ra chọn sai chương trình dẫn đến hư hỏng sản phẩm. Ví dụ trong chương trình gia công này nhân viên muốn mài con hàng có đường kính 8 nhưng do tay của nhân viên to dẫn đến vấn đề nhân viên chọn đường kính 8, nhưng nhảy sang đường kính 10 dẫn đến sai chương trình và phát sinh hư (Hình 3.18).
Để cài đặt khởi động máy mài vẫn còn phục thuộc nhiều vào nhân viên để mài khởi động mài thì nhân viên phải nhập bằng tay. Việc nhân viên không nhớ các thông số kích thước sản phẩm, dẫn đến tình trạng không chắc chắn khi thực hiện công việc.
Những sai sót này ảnh hưởng nghiêm trọng đến hiệu suất sản xuất của nhà máy.
Hình 3.17:Số đo kích thước chuẩn của sản phẩm
Nguồn: Tài liệu công ty Hình 3.17 thể hiện các thông số cho từng loại vật liệu, các chỉ số quy định bắt buộc của một sản phẩm. Ví dụ như sản phẩm có kích thước đường kính d là 8 thì chiều dài sản phẩm là 20 đối với vật liệu FC thì mài thô là 11 và mài hoàn chỉnh là 13. Tương tự với các kích thước hay các vật liệu còn lại.