NGƯỜI.
4. 1. Đề xuất phương án giảm tình trạng nhân viên chọn sai công cụ mài (vấn đề 1)
Cơ sở đề xuất:
Ban đầu, hai công cụ mài dành cho hai vật liệu tại công ty có hình dạng, cấu tạo giống nhau không có dấu hiệu phân biệt để nhân viên nhận biết điểm khác nhau giữa các công cụ. Những nhân viên mới sẽ dễ chọn sai dao mài để lắp đặt vào máy, đối với nhân viên lâu năm họ chủ quan nên không để ý và chọn theo cảm tính dẫn đến việc giảm chất lượng sản phẩm, hỏng dụng cụ mài thay thế thường xuyên tăng chi phí phát sinh.
Ngoài ra, khi chọn sai công cụ mài có thể gây ra những tai nạn lao động trong quá trình làm việc như vỡ công cụ, những mảnh vỡ có thể bắn trúng mặt gây chấn thương cho người vận hành.
Nội dung đề xuất:
Để sản xuất được chốt cố định vị trí cần có 2 loại vật liệu chính là FC250 và copper, tùy vào yêu cầu của khách hàng mà công ty sẽ lựa chọn loại nguyên vật liệu để sản xuất.
Hai vật liệu này sử dụng dao mài hoàn toàn khác với nhau tương ứng với độ cứng khác của hai vật liệu. Để khắc phục vấn đề nhận dạng và phân biệt từng loại công cụ tương ứng, tác giả đề xuất sơn màu các công cụ mài rõ ràng hơn để dễ nhận biết. Quy định đối với nguyên liệu FC250 sẽ được sơn màu xanh, với nguyên liệu Copper sẽ được sơn màu đỏ (Hình 4.1). Ngoài việc sơn màu để phân biệt thì cần gắn thêm các ký hiệu để tránh trường hợp màu sơn bị phai trong quá trình sử dụng.
Để chắc chắn hơn, thì đối với công cụ màu nào thì đựng vào khay màu đó để nhân viên nhận thức được sự khác nhau. Bên cạnh đó không thể thiếu hoạt động đào tạo nhân viên, đảm bảo các nhân viên đều được đào tạo về cách nhận dạng và sử dụng đúng công cụ mài cho từng loại nguyên liệu.
44
Hình 4.1: Phân biệt công cụ bằng màu sơn
Sau khi cải tiến, những nhân viên vận hành máy mài dễ dàng nhận biết công cụ mài thông qua màu sắc và không ghi nhận những trường hợp lỗi sản sản phẩm bắt nguồn từ việc nhân viên chọn sai công cụ mài. Ngoài ra, còn giúp cho DN giảm thiểu tình trạng hư hỏng sản phẩm xuất phát từ công cụ mài và giảm một khoản chi phí đáng kể cho việc thay thế công cụ mài.
4. 2. Áp dụng phương pháp AHP lựa chọn hệ thống ERP để giảm thiểu hoạt động của con người vào cài đặt máy (vấn đề 2)
Cơ sở đề xuất:
Trong bộ phận mài của công ty, việc nhân viên tự chọn chương trình cho máy mài đã gây ra nhiều lỗi sản phẩm cho quy trình mài. Với mục tiêu nâng cao hiệu quả hoạt động và tăng cường khả năng cạnh tranh của doanh nghiệp. tự động hóa các quy trình nghiệp vụ loại bỏ bớt các hoạt động do con người. Tác giả nhận thấy rằng hiện nay các
45
lỗi phổ biến là do con người gây ra, ví dụ như khi mài sản phẩm có kích thước 8cm nhưng nhân viên đã chọn chương trình mài thành 12cm gây ra lỗi sản phẩm và nguy hiểm cho con người. Nhận thức được tình này, tác giả đề xuất triển khai chương trình ERP để gọi chương trình gia công tự động. Điều này không chỉ giúp con người giảm thời gian đứng máy mà còn mang lại độ chính xác cao cho sản phẩm tăng năng suất, giảm trình trạng hư hỏng nhiều. Sau khi phỏng vấn các nhân viên và quản lý lâu năm trong xưởng mài đã tìm ra các tiêu chí phù hợp với tình hình hiện tại với mục tiêu cải thiện năng suất và giảm chi phí. Tự động hóa các quy trình nghiệp vụ như quản lý sản xuất, hỗ trợ đưa ra quyết định dựa trên dữ liệu có sẵn trên hệ thống.
46 Nội dung đề xuất:
Để trình bày rõ ràng khung lựa chọn hệ thống ERP, quy trình từng bước được mô tả (Hình 4.2)
Hình 4.2: Quy trình chọn hệ thống ERP
Bước 1: Thành lập nhóm dự án và thu thập có thông tin liên quan về ERP
Bước đầu tiên thành lập nhóm dự án gồm những người ra quyết định và các quản lý phòng ban liên quan. Sự tham gia và hỗ trợ của các nhà lãnh đạo có ảnh hưởng đến sự thành công của dự án triển khai ERP (Ptak, 2000). Một ban chỉ đạo gồm ba nhà quản
47
lý cấp cao được thành lập bao gồm Giám đốc và các phòng ban quản lý. Tác giả đề xuất nên thảo luận về các mục tiêu triển khai ERP, phạm vi triển khai, các giải pháp thay thế tiềm năng. Nhóm dự án cần tìm hiểu, thu thập các thông tin liên quan về các kiến thức về ERP, bởi vì khi triển khai hệ thống ERP thì trước tiên mọi người cần phải hiểu ERP là gì. Vì khả năng tài chính và các vấn đề liên quan đến pháp lý nên tác giả bỏ qua các nhà cung cấp ERP có quy mô lớn.
Bước 2: Xác định đặc điểm hệ thống
Các DN sử dụng ERP với mục tiêu khác nhau, mô hình khác nhau bao gồm các lý do về kỹ thuật, chi phí. Để đảm bảo việc triển khai dự án ERP thành công các thành viên trong nhóm dự án cần xác định các bên liên quan, quy mô thay thế, mục tiêu và rủi ro dự án có thể xảy ra.
Bước 3: Xác định rõ các mục tiêu cụ thể (Bảng 4.1)
Đầu tiên nhóm dự án phụ trách về ERP xác định các chính sách của công ty, quy trình sản xuất và mục tiêu cuối cùng của dự án. Khuyến nghị trước tiên là vạch ra các mục tiêu chiến lược quan trọng. Sau khi thảo luận và tham khảo các ý kiến tác giả thu được các kết quả mà phần mềm ERP phải mang lại những kết quả như sau:
- Hệ thống ERP phải phù hợp với quy trình sản xuất của công ty: đáp ứng được các nhu cầu, mục tiêu và thích nghi được với môi trường sản xuất.
- Nâng cao hiệu suất: tích hợp các hệ thống, máy móc nâng cao tính minh bạch của thông tin.
- Nâng cao chất lượng và hiệu quả: đơn giản quy trình và tự động hóa các hoạt động sản xuất không phụ thuộc nhiều vào con người.
- Rút ngắn thời gian sản xuất: giảm thiểu thời gian không có lợi trong quy trình.
48
Hình 4.3: Mạng lưới mục tiêu thuộc về hệ thống
49
Hình 4.4: Mạng lưới mục tiêu về Nhà cung cấp
50
Bảng 4.1: Các tiêu chí lựa chọn phần mềm STT Mã
tiêu chí
Tiêu chí chính Tiêu chí phụ Nguồn tham khảo
1 C1
Chức năng
Ursacescu và cộng sự (2019) Gupta và cộng sự (2020)
Tasnawijitwong và cộng sự (2018)
Zeng và cộng sự (2017)
2 C2 Kỹ thuật
Khả năng tích hợp
Chofreh và cộng sự (2018) Tasnawijitwong và cộng sự (2018)
Zeng và cộng sự (2017) 3 C3
Dễ sử dụng
Ursacescu và cộng sự (2019) Chofreh và cộng sự (2018) Tasnawijitwong và cộng sự (2018)
Zeng và cộng sự (2017) 4 C4
Dễ triển khai
Tasnawijitwong và cộng sự (2018)
Lacurezeanu và Bresfelean (2021)
Avram và cộng sự (2012) Klos và Trebuna (2014) 5 C5
Tài chính Chi phí triển khai
Ursacescu và cộng sự (2019) Chofreh và cộng sự (2018)
51
Tasnawijitwong và cộng sự (2018)
6 C6
Tài chính Chi phí bảo hành
Huseyin và cộng sự (2014) Lien và Chan (2008)
Karaarslan và Gundogar (2008) 7 C7
Nhà cung cấp
Mức độ hỗ trợ Ursacescu và cộng sự (2019) Chofreh và cộng sự (2018) Lacurezeanu và Bresfelean (2021)
Zeng và cộng sự (2017) 8 C8 Chất lượng tài liệu Lacurezeanu và Bresfelean
(2021)
Zeng và Wang (2017)
Nguồn: tác giả tổng hợp
Hình 4.5: Sơ đồ cấu trúc thứ bậc cho các lựa chọn hệ thống ERP
Bước 4: Sau khi tiến hành so sánh các nhà cung cấp khác nhau, các nhà cung cấp không phù hợp đã được loại bỏ ra khỏi danh sách bằng cách kiểm tra các các thông số
52
kỹ thuật. Tác giả sàng lọc hồ sơ các nhà cung cấp bằng các câu hỏi (Phụ Lục I), thông qua bảng câu hỏi tác giả sàng lọc các hệ thống không đủ tiêu chuẩn. Ba hệ thống MISA, ECOUNT, 1C đã được lựa chọn và yêu cầu các nhà cung cấp được chọn cho dùng thử bản demo và các tài liệu liên quan để xem xét thêm có phù hợp với tình hình DN hiện tại không. Bên cạnh đó cần có những cuộc họp làm việc với đại diện các nhà cung cấp để quy định những yêu cầu cần có trong quy trình sản xuất. Tiếp theo là đánh giá các lựa chọn thay thế để tìm ra nhà cung cấp phù hợp.
Bước 5: Sử dụng phương pháp AHP so sánh từng cặp các tiêu chí và tầm quan trọng giữa các tiêu chí chuyển đổi sang thang số từ 1-9. Tác giả sử dụng phần mềm Excel để tính toán.
Bảng 4.2: Bảng điểm ưu tiên của các tiêu chí
Giải thích:
Các ô tô vàng có giá trị là 1 bởi vì nó được so sánh với chính nó.
Các giá trị ô khác là điểm ưu tiên so với các tiêu chí, ví dụ ở hàng 3 cột 4 có ý nghĩa tiêu chí C2 quan trọng gấp 3 lần tiêu chí C3.
Sau đó tính tổng điểm các tiêu chí (ở hàng cuối cùng)
53
Bảng 4.3: Trọng số cho từng tiêu chí
Tiến hành tính toán trọng số theo cột tương ứng bằng cách lấy giá trị từng ô chia cho giá trị tổng của cột đó. Ví dụ tại cột C1 lấy 1/4.29 = 0.23 và tính tương tự cho các cột còn lại.
Sau đó tính Criteria Weights bằng cách tính trung bình các giá trị của từng hàng.
Bảng 4.4: Tính vector cho từng tiêu chí
Sau khi tính toán các trọng số trung bình của các tiêu chí, tác giả lấy giá trị trung bình nhân cho từng giá trị trong bảng 4.2 theo từng cột kết quả thay vào các ô tương ứng. Sau đó tác giả tính tổng các hàng ngang của các tiêu chí. Cuối cùng tình vector nhất quán bằng cách lấy tổng từng tiêu chí chia cho trọng số từng tiêu chí tương ứng.
Kết quả thể hiện thông qua bảng 4.4
Vector nhất quán được tính như sau:
Consistency vector = Weighted / Criteria Weights
54
Từ bảng 4.6, tác giả tính được giá trị 𝜆𝑚𝑎𝑥= 8.83 (trung bình của cột Consistency vector)
CI= (8.83-8)/ (8-1) =0.11 CR=CI/RI
RI được xác định theo bảng (RI). Trong bài này tác giả có 8 tiêu chí, suy ra RI= 1.40
=> CR= 0.11/1.40 = 0.08 < 10%. Trong suốt quá trình đánh giá chỉ số nhất quán (CI) và tỷ lệ nhất quán (CR) củ ma trận của người ra quyết định phải nhỏ hơn giá trị ngưỡng 10% (Saaty, 1980) để đảo bảm người ra quyết định nhất quán trong việc so sánh cặp.
Từ kết quả CR < 10%, cho thấy kết quả khá nhất quán trong việc xếp hạng các thuộc tính và chấp nhận để dụng trong các bước tiếp theo. Dựa vào các kết quả tác giả tình phía trên, tác giả tiếp thực thực hiện so sánh các nhà cung cung với các tiêu chí phù hợp. Tác giả đề xuất ba nhà cung cấp gồm:
N1: MISA N2: ECOUNT N3: 1C
Tiếp theo so sánh cặp các phương án với các tiêu chí tương ứng.
Bảng 4.5: Kết quả so sánh các phương án với tiêu chí C1
Kết quả thể hiện trên bảng 4.5 cho thấy mức độ xếp hạng các nhà cung cấp như sau N1 > N2 > N3 (0.54 > 0.30 > 0.16). Với ba nhà cung cấp (n=3), suy ra RI=0.52.
𝜆𝑚𝑎𝑥 = 3.01
CI = 0.01
CR = 0.01
55
Bảng 4.6: Kết quả so sánh các phương án với tiêu chí C2
Kết quả thể hiện trên bảng 4.6 cho thấy mức độ xếp hạng các nhà cung cấp như sau N1 > N2 > N3 (0.55 > 0.24 > 0.21) Tính tương tự như phía trên:
𝜆𝑚𝑎𝑥 = 3.02
CI = 0.01
CR = 0.02
Bảng 4.7: Kết quả so sánh các phương án với tiêu chí C3
Kết quả thể hiện trên bảng 4.7 cho thấy mức độ xếp hạng các nhà cung cấp như sau N3 > N2 > N1 (0.62 > 0.24 > 0.14) Tính tương tự như phía trên:
𝜆𝑚𝑎𝑥 = 3.03
CI = 0.01
CR = 0.02
56
Bảng 4.8: Kết quả so sánh các phương án với tiêu chí C4
Kết quả thể hiện trên bảng 4.8 cho thấy mức độ xếp hạng các nhà cung cấp như sau N3 > N2 > N1 (0.62 > 0.24 > 0.14) Tính tương tự như phía trên:
𝜆𝑚𝑎𝑥 = 3.03
CI = 0.01
CR = 0.02
Bảng 4.9: Kết quả so sánh các phương án với tiêu chí C5
Kết quả thể hiện trên bảng 4.9 cho thấy mức độ xếp hạng các nhà cung cấp như sau N3 > N2 > N1 (0.69 > 0.22 > 0.09) Tính tương tự như phía trên:
𝜆𝑚𝑎𝑥 = 3.09
CI = 0.04
CR = 0.08
57
Bảng 4.10: Kết quả so sánh các phương án với tiêu chí C6
Kết quả thể hiện trên bảng 4.10 cho thấy mức độ xếp hạng các nhà cung cấp như sau N3 > N2 > N1 (0.63 > 0.26 > 0.11) Tính tương tự như phía trên:
𝜆𝑚𝑎𝑥 = 3.06
CI = 0.03
CR = 0.05
Bảng 4.11: Kết quả so sánh các phương án với tiêu chí C7
Kết quả thể hiện trên bảng 4.11 cho thấy mức độ xếp hạng các nhà cung cấp như sau N1 > N2 > N3 (0.54 > 0.30 > 0.16) Tính tương tự như phía trên:
𝜆𝑚𝑎𝑥 = 3.01
CI = 0.01
CR = 0.01
58
Bảng 4.12: Kết quả so sánh các phương án với tiêu chí C8
Kết quả thể hiện trên bảng 4.12 cho thấy mức độ xếp hạng các nhà cung cấp như sau N3 > N1 > N2 (0.41 > 0.37 > 0.22) Tính tương tự như phía trên:
𝜆𝑚𝑎𝑥 = 3.01
CI = 0.01
CR = 0.02
Bảng 4.13: Trọng số các phương án theo tiêu chí
Bảng 4.14: Trọng số các tiêu chí
Để tính được kết quả các phương án (bảng 4.15) tác giả lấy trọng số các phương án theo tiêu chí (bảng 4.13) nhân cho trọng số các tiêu chí (bảng 4.14) cho ra kết quả:
Bảng 4.15: Kết quả các phương án
Để lựa chọn nhà cung cấp phù hợp với các tiêu chí tác giả đề ra thì cần xem xét ở nhiều khía cạnh khác nhau thay vì chỉ quan tâm tâm yếu tố mà DN đang quan tâm. Dựa
59
vào (Bảng 4.15) nhận thấy rằng phương án lựa chọn nhà cung cấp N3 có trọng số bằng 0.3705 có điểm số cao nhất sau khi tính toán dựa trên 8 tiêu chí khác nhau. Chính vì vậy công ty có thể lựa chọn nhà cung cấp 1C do nó phù hợp với các tiêu chí so với công ty hiện tại. Như vậy 1C là phương án chọn để thiết kế và triển khai cho các giai đoạn tiếp theo.
4. 2. 1. Công đoạn triển khai ERP Trước khi triển khai:
Khi mài lỗ sản phẩm chốt cố định vị trí, công cụ mài (trục, lưỡi mài, nut) được gắn vào máy EXA. Chương trình gia công chưa phù hợp với đặc tính sản phẩm (vật liệu, kớch thước), cụng cụ mài bị rung và độ sai lệch cho phộp của nhõn viờn là +/- 5à. Khi chưa triển khai phần mềm nhân viên kiểm soát chất lượng sản phẩm bằng cách đo các kích thước của sản phẩm rồi ghi chép lại theo phương pháp thủ công để kiểm tra mất nhiều thời gian và đòi hỏi trình độ nhân công cao.
Để cài đặt chương trình mài nhân viên phải tự nhập bằng tay tên và các thông số của sản phẩm. Nhân viên bắt buộc phải ghi nhớ các kích thước, và cách vận hành các thông số vào hệ thống máy mài. Những điều này phụ thuộc rất nhiều vào con người và có khả năng rất cao cài đặt sai chương trình và gây ra lỗi sản phẩm. Ngoài ra, khả năng ghi nhớ của mỗi người là khác nhau nên việc nhớ các con số và trình tự vận hành máy là rất khó.
Khi máy đang vận hành, để theo dõi được các thông tin trạng thái sản xuất nhân viên phải đi ghi chép tại từng máy thống kê lại sau đó ghi lên bảng thông báo dẫn đến tốn rất nhiều thời gian cho việc này. Ngoài ra dụng cụ cắt, điều kiện vận hành, dụng cụ đo sản phẩm giám sát bởi 100% con người và kiểm soát bằng thủ công nên độ chính xác không được cao nếu như sức khỏe của nhân viên không được tốt như mỏi mắt, mất tập trung dẫn đến việc ghi chép thống kê bị nhầm lẫn giữa các máy với nhau. Vì vậy cần tìm ra phương pháp quản lý tốt hơn nhưng giảm thiểu hoạt động của con người. Tác giả đề xuất lắp đặt hệ thống tự động cài đặt chương trình mài bằng cách sử dụng phần mềm ERP kết hợp với công nghệ IoT kết nối các thiết bị liên quan để giám sát chất lượng sản phẩm.
60 Triển khai:
Để sản xuất thành công và giảm tỷ lệ phế phẩm trong quy trình sản xuất cần được giám sát và kiểm soát tỷ lệ theo thời gian thực tế. Tuy nhiên, con người không thể đứng giám sát tại máy vận hành theo thời gian để ra một sản phẩm hoàn chỉnh được. Vì vậy, cần triển khai phần mềm giúp giám sát và kiểm soát trong quá trình sản xuất là điều rất cần thiết và đáng quan tâm để giảm thiểu sự giám sát của con người.
Hình 4.6: Hệ thống hoạch định nguồn lực doanh nghiệp (ERP)
Nguồn: Internet ERP (Hình 4.6) được thực hiện các trao đổi dữ liệu giữa các công đoạn và các phòng ban liên quan có nhiệm vụ phân tích các dữ liệu trong dây chuyền sản xuất. Cách thức hoạt động của hệ thống ERP là kiểm tra quy trình công đoạn trên máy tính. Hệ thống có thể tự động khởi động chương trình mài, sử dụng hệ thống kiểm tra trực tuyến để kiểm tra chất lượng sản phẩm, đánh giá chất lượng và thống kê dữ liệu hiển thị trên màn hình khi được kết nối với hệ thống sản xuất. Lưu trữ các thông tin về đặc tính sản phẩm trong dữ liệu, truy xuất nguồn gốc dễ dàng. Giúp cho nhân viên có thể theo dõi được tiến độ trực tiếp nếu như có tình trạng lỗi gì có thể cho dừng máy ngay lập tức thay vì chờ các nhân viên ghi chép lại số liệu rồi thống thông báo trên bảng thủ công như trước đây sẽ dẫn đến sản xuất sai hàng loạt mà không nhận ra.