CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH VÀ ĐÁNH GIÁ THỰC TRẠNG CÔNG TÁC XÂY DƯNG DỰ ÁN CỦA CÔNG TY TNHH HỆ THỐNG DÂY SUMI-HANEL
2.2. Phân tích, đánh giá thực trạng công tác xây dựng dự án của công ty TNHH Hệ thống dây SUMI-HANEL
2.2.1. Khái quát nội dung chủ yếu một số dự án mà công ty đã xây dựng - Dự án lắp ráp dây truyền sản xuất sản phẩm dây Kluger HV Floor (DA 1) Dây Kluger HV Floor là hệ thống dây dùng để kết nối và điều khiển các chi tiết trên hệ thống sàn xe như : Đèn , Radio, Phanh,Túi khí....
Ngoài ra nó có dùng để kết nối với 1 số dây chức năng khác : Dây trần xe, dây cửa xe, dây động cơ...
Trước sự phát tri ển mạnh của thị trường xe hơi Hãng Toyota của Nhật Bản có chiến lược phát triển sản phẩm xe mới Kluger Model 400L.
Điểm nổi bật của mẫu xe này hơn các thế hệ trước đó là xe chạy bằng động cơ Haibrit (khí ga). Do vậy hệ thống dây sàn xe có bổ sung thêm một số thiết bị điều khiển khác làm sản phẩm tăng thêm 1 số nhánh, và vật tư gắn trên nó.
Hãng Toyota là khách hàng nhiều năm của Sumitomo Wiring system (SWS) đã đặt hàng SWS làm bộ sản phẩm dây sàn cho xe Kluger HV.
SWS đã chuyển đơn hàng này về và dự kiến gia công tại công ty Sumi-Hanel ở Việt Nam.
Số lượng sản phẩm đặt hàng khoảng 2,866 sản phẩm/1 tháng.
Hình thức sản xuất: sản xuất trên dây chuyền động Chi phí sản xuất trên dây chuyền động :
+ Chi phí đầu tư thiết bị bàn lắp ráp : 14.460 USD Số bàn lắp ráp làm việc : 12
Giá thiết bị khi hoàn chỉnh 1 bàn lắp ráp : 1.205 USD.
+ Chi phí cho thiết bị bàn kiểm tra điện ( Hệ thống ACS, PHC...) : 2.750USD.
+ Chi phí cho lắp đặt máy tính soi mác sản phẩm bàn mắt 2: 1.230 USD + Tiền lương : 1.230 USD/ tháng.
Tổng số công nhân sản xuất trực tiếp : 12 người.
Số ca làm việc : 1 ca
Lương 1 công nhân : 3 USD/giờ.
Tổng lương công nhân trực tiếp : 3*12*25 = 900 USD Lương kiểm tra viên : 75USD + 10%*75 = 82,5USD/tháng
Số kiểm tra viên 4 người.
Tổng lương kiểm tra viên : 82,5*4 = 330USD + Tiêu hao điện cho sản xuất : 96 USD/tháng.
+ Chi phí lắp đặt động cơ, xích tải dây chuyền : 2200USD Tổng chi phí dự kiến cho phương án :
14.460+2750+1230+1230+96+2200 = 21.966 USD
- Dự án lắp ráp dây truyền sản xuất sản phẩm dây SIENNA EG2 (DA 2) Là sản phẩm dây điện dành riêng cho dòng xe SIENNA của hãng TOYOTA.
Số lượng sản phẩm đặt hàng khoảng 3,245 sản phẩm/1 tháng.
Hình thức sản xuất: sản xuất trên dây truyền động Chi phí sản xuất trên dây chuyền động :
+ Chi phí đầu tư thiết bị bàn lắp ráp : 19.275 USD Số bàn lắp ráp làm việc : 15
Giá thiết bị khi hoàn chỉnh 1 bàn lắp ráp : 1.285 USD.
+ Chi phí cho thiết bị bàn kiểm tra điện ( Hệ thống ACS, PHC...) : 2.750USD.
+ Chi phí cho lắp đặt máy tính soi mác sản phẩm bàn mắt 2: 1.230 USD + Tiền lương : 1.537,5 USD/ tháng.
Tổng số công nhân sản xuất trực tiếp : 15 người.
Số ca làm việc : 1 ca
Lương 1 công nhân : 3 USD/giờ.
Tổng lương công nhân trực tiếp : 3*15*25 = 1125 USD Lương kiểm tra viên : 75USD + 10%*75 = 82,5USD/tháng Số kiểm tra viên 5 người.
Tổng lương kiểm tra viên : 82,5*5 = 412.5USD + Tiêu hao điện cho sản xuất : 101 USD/tháng.
+ Chi phí lắp đặt động cơ, xích tải dây chuyền : 2235USD Tổng chi phí dự kiến cho phương án :
19275+ 2750+ 1230+1537,5+101+2235= 27128,5 USD
- Dự án lắp ráp dây truyền sản xuất sản phẩm dây D12 DEG (DA 3) Là sản phẩm dây điện dành cho hãng xe H YUNDAI.
Số lượng sản phẩm khoảng 3,867 sản phẩm/1 tháng Hình thức sản xuất: sản xuất trên dây chuyền động
Chi phí sản xuất trên dây chuyền động :
+ Chi phí đầu tư thiết bị bàn lắp ráp : 24.030 USD Số bàn lắp ráp làm việc : 18
Giá thiết bị khi hoàn chỉnh 1 bàn lắp ráp : 1.335 USD.
+ Chi phí cho thiết bị bàn kiểm tra điện ( Hệ thống ACS, PHC...) : 2.750USD.
+ Chi phí cho lắp đặt máy tính soi mác sản phẩm bàn mắt 2: 1.230 USD + Tiền lương : 1.927,5 USD/ tháng.
Tổng số công nhân sản xuất trực tiếp : 18 người.
Số ca làm việc : 1 ca
Lương 1 công nhân : 3 USD/giờ.
Tổng lương công nhân trực tiếp : 3*18*25 = 1350 USD Lương kiểm tra viên : 75USD + 10%*75 = 82,5USD/tháng Số kiểm tra viên 7 người.
Tổng lương kiểm tra viên : 82,5*7 = 577,5USD + Tiêu hao điện cho sản xuất : 157 USD/tháng.
+ Chi phí lắp đặt động cơ, xích tải dây chuyền : 2497USD Tổng chi phí dự kiến cho phương án :
24030+ 2750+ 1230+ 1927,5+157+ 2497= 32591,5 USD
2.2.2. Phân tích, đánh giá thực trạng công tác tổ chức xây dựng dự án của công ty
2.2.2.1. Mục đích, yêu cầu, căn cứ xây dựng dự án của công ty.
A, Mục đích: Xây dựng được các dự án khả thi để đáp ứng nhu cầu của đối tác.
Các nội dung của dự án phải được xác định một cách đầy đủ, chi tiết, dựa trên các căn cứ lý luận, thực tiễn, pháp lý.
Ví dụ : Mục đích của DA 1: Sản xuất dây Kluger Floor theo yêu cầu đơn đặt hàng của Toyota.
B, Yêu cầu: Dự án phải đảm bảo cho việc thực hiện các mục tiêu của dự án cũng như của doanh nghiệp. Dự án phải đảm bảo kết hợp hài hòa tính khả thi và tính hiệu quả. Dự án phải đảm bảo huy động mọi nguồn lực sẵn có của công ty.
Ví dụ: DA1 phải đảm bảo cung cấp khoảng 2 866 sản phẩm/1 tháng cho khách hàng. Trong đó các sản phẩm phải trải qua kiểm tra chất lượng nghiêm ngặt mới được đóng bao bì và giao cho khách hàng. Với số lượng sản phẩm như trên công ty sử dụng
được tối đa nguồn lực của mình: nhân lực, tài chính, nhà xưởng, hiệu quả mang lại cho công ty tương đối cao.
C, Các căn cứ xây dựng dự án của công ty:
Căn cứ lý luận: Căn cứ vào mục tiêu chung đó là tìm kiếm lợi nhuận, tăng thị phần, mở rộng quy mô sản xuất. Mục tiêu cung cấp sản phẩm đầy đủ và chất lượng cho khách hàng trong từng thời kỳ.
Căn cứ thực tiễn: Chiến lược phát triển kinh tế -xã hội của đất nước, chiến lược phát triển sản xuất kinh doanh trong ngành oto, điện tử. Nhu cầu trong nước và trong khu vực các nước Châu Á, đặc biệt là khu vực Đông Nam Á về oto và các sản phẩm, linh kiện liên quan đến oto. Trong nước, nhất là khu vực Hà Nội, chưa có nhiều doanh nghiệp sản xuất và cung ứng các sản phẩm về dây điện dành riêng cho ngành công nghiệp oto, điện tử trong khi đó nhu cầu về dây điện chuyên dụng của các doanh nghiệp sản xuất, lắp ráp oto trong nước và trong khu vực khá cao. Tiềm năng có sẵn và có thể khai thác của công ty về vốn, nhà xưởng, lao động, máy móc công nghệ. Khả năng tổ chức quản lý dự án của công ty khá tốt.
Ví dụ: DA1: Căn cứ xây dựng dự án: Hãng Toyota là khách hàng nhiều năm của Sumitomo Wiring system (SWS) đã đặt hàng SWS làm bộ sản phẩm dây sàn cho xe Kluger HV.
SWS đã chuyển đơn hàng này về và dự kiến gia công tại công ty Sumi-Hanel ở Việt Nam.
Nhà xưởng công ty đã có sẵn, dự án sẽ được triển khai tại phân xưởng sản xuất số 2 (ASSY2) Máy móc, công nghệ cần cho dự án được chọn lọc kỹ càng theo tiêu chuẩn của Nhật.
Công ty có riêng phòng dự án chuyên về mảng dự án: với đội ngũ các nhà quản trị chuyên nghiệp, khả năng tổ chức quản lý dự án tốt.
Chi phí dự kiến cho dự án khoảng 21966USD, được lấy từ nguồn vốn vay ngân hàng của doanh nghiệp.
Căn cứ pháp lý: Căn cứ vào pháp luật, các thể chế của Nhà nước có liên quan đến ngành sản xuất dây điện dành cho ngành công nghiệp oto và điện tử. Chủ trương, đường lối, chính sách và các quy định của Nhà nước trên mọi lĩnh vực để có cái nhìn chung về khả năng phát triển hoạt động của công ty. Chính sách, chế độ, thủ tục, quy tắc làm việc do tổng giám đốc và ban quản trị ban hành. Luật pháp và các thể chế mang tính quốc tế có liên quan đến hoạt động xuất khẩu, nhập khẩu của công ty.
Ví dụ: DA1: Công ty phân loại sản phẩm mới theo từng khách hàng cụ thể để đáp ứng các hồ sơ cần thiết cho khách hàng cũng như các yêu cầu của tiêu chuẩn theo biểu I/BQ-4.2-01
Qúa trình sản xuất phải đảm bảo theo tiêu chuẩn ISO 16949-2002.
Luật thuế xuất nhập khẩu của Việt Nam số 45/2005/QH11, Luật sô 71/2014/QH13 sửa đổi, bổ sung một số điều của các Luật về thuế của Quốc hội, Nghị định 149/2005/NĐ-CP của Bộ Tài chính về việc hướng dẫn thi hành thuế xuất khẩu, nhập khẩu, quản lý thuế đối với hàng hóa xuất nhập khẩu,...
2.2.2.2. Phân tích, đánh giá thực trạng quy trình xây dựng dự án của công ty.
Quy trình xây dựng dự án của công ty gồm 11 bước.
- Bước 1: Phó TGĐ phụ trách sản xuất hoặc Kỹ sư trưởng nhận các tài liệu đầu vào bao gồm: Đơn đặt hàng , Bản vẽ thiết kế, Yêu cầu về chất lượng, BOM...và gửi đến các bộ phận liên quan.
- Bước 2: Tổng giám đốc cử ra 1 người làm đại diện khách hàng người này có trách nhiệm chính là đầu mối liên lạc với khách hàng và thông tin cho các bộ phận liên quan những thông tin của khách hàng. Cùng các thành viên trong nhóm APQP/SPTT xác định các yêu cầu đặc biệt của sản phẩm, phê duyệt và kiểm soát các hồ sơ cần thiết để đệ trình đến khách hàng.
- Bước 3: TGĐ/ Phó GĐ quyết định thành lập nhóm APQP/SPTT
Nhóm này có trách nhiệm nghiên cứu các yêu cầu của khách hàng, của tiêu chuẩn và các yêu cầu của công ty. Nhân sự được lấy từ các bộ phận liên quan như Qa, Pe, Assy, Mc, Pc...
- Bước 4: Bộ phận Pe căn cứ vào các thông tin đầu vào từ Phó tổng giám đốc như là bản vẽ, kế hoạch dự kiến sx, list thiết bị máy móc, vật tư cần chuẩn bị lập ra kế hoạch sản xuất tổng thể ( Đối với khách hàng là TMV thì gọi là Production preparation plan, đối với khách hàng là SWS gọi là start-up schedule for ) . Trong kế hoạch triển khai phải xác định rõ các mục tiêu về tiến độ, chất lượng của sản phẩm mới.
Đối với khách hàng TMV: Bộ phận Pe phân tích thực trạng sản xuất, Bộ phận Qa lập kế hoạch đảm bảo chất lượng và danh sách liên lạc của nhân viên trong bộ phận, bộ phận C&C, Assy phân tích năng lực sản xuất của bộ phận mình và các công việc đặt hàng chuẩn bị sản xuất theo biểu mẫu SQ-07
- Bước 5: Bộ phận Pe tổ chức họp làm sản phẩm mới nội dung theo bản kế hoạch, các bộ phận liên quan chuẩn bị các kế hoạch dự kiến sản xuất đưa ra thảo luận trong cuộc họp.
Tại cuộc họp này Phó tổng giám đốc phân công công việc cụ thể cho từng bộ phận.
- Bước 6 : Thực hiện khảo sát sản phẩm ( seinokakunin )
Bảng 1
Nội dung C&C Pe Assy MC Qa
Gia công dây điện ( nếu SWS không gửi dây ) O
Nhận và cấp vật tư cho dây chuyền o
Gia công ống tấm ( nếu SWS không gửi ) o
Bàn lắp ráp, bàn kiểm tra điện, HD cắm sub assy o
Sản phẩm mẫu ( nhận từ SWS ) o
Tạo sản phẩm O
Ghi chép tồn tại trong quá trình làm thử o O o
Đo, kiểm tra sản phẩm, gửi kết quả đo đến k hàng o
Đề nghị cải tiến thay đổi cho phù hợp o
Lập hồ sơ FMEA, CONTROL PLAN o O o o
Đặt hàng thiết bị máy móc, dụng cụ và vật tư O o O o o
Tại mục lập hồ sơ FMEA, CONTROL PLAN thì công việc cụ thể như sau:
FMEA : Dựa vào các đặc tính của sản phẩm, quá khứ của sản phẩm tương tự và các giả thiết đặt ra có thể có nguy cơ phát sinh lỗi hỏng điền vào cột POTENTIAL FAILUARE MODE. Chỉ số tính điểm căn cứ vào hướng dẫn tính điểm FMEA số I/H- 4.2-04-01. TRưởng nhóm dựa vào kết quả tính điểm ưu tiên những điểm số R.P.N cao nhất để đưa ra các hành động cải tiến nhằm ngăn chặn nguy cơ phát sinh lỗi hỏng nghiêm trọng. Tất cả các hành động cải tiến đều phải được xem xét sau khi áp dụng ( sau 1 tháng ) và được tính lại điểm. Trường hợp điểm số R.P.N không giảm trưởng nhóm FMEA quyết định tiếp tục nghiên cứu điều tra để đưa ra đối sách phù hơn.
CONTROL PLAN: Dựa vào các hoạt động nhằm ngăn ngừa lỗi hỏng phát sinh trong quá trình sản xuất nhóm APQP/SPTT lập ra kế hoạch kiểm soát tại mỗi mỗi bộ phận theo biểu mẫu Manafacturing quality chart. Tại đây tất cả các yêu cầu của biểu mẫu này phải được điền đầy đủ nội dung tương ứng theo từng công đoạn được trình bầy theo flow chart.
Lưu y : Hồ sơ FMEA, CONTROL PLAN lập ra dựa vào từng khách hàng ví dụ : Toyota việt nam, Toyota xuất khẩu, Suzuki, Mitsubitsi....
• Hồ sơ của từng khách hàng được tổng hợp theo 2 phần chung và riêng ( nếu khách hàng không yêu cầu cụ thể )
• Trưởng nhóm có trách nhiệm lập ra được tất cả nội dung kiểm soát chung nhất, và áp dụng cho các mã sản phẩm sẽ được cập nhật vào biểu danh sách sản phẩm được trình bầy cùng hồ sơ.
• Mỗi một dự án mới các thành viên triển khai dự án phải xem xét tất cả các đặc tính của sản phẩm và tìm ra đặc tính riêng của phẩm để đưa vào hồ sơ kiểm soát riêng cho từng sản phẩm .
Minh họa:
Bước 7: Sản xuất thử (1A, 1.5A)
Bộ phận PC nhận kế hoạch sản xuất từ khách hàng sẽ chuyển đến các bộ phận liên quan để sản xuất thử, nội dung công việc chính của các bộ phận được phân công theo trình tự trong Bảng 1. Trong quá trình sản xuất tại giai đoạn này bộ phận Assy, Pe, Qa một mặt vừa đáp ứng đủ số sản phẩm theo yêu cầu một mặt nghiên cứu, đo thời gian chuẩn để lập ra các hướng dẫn công việc cụ thể cho từng vị trí :
Assy: Cắm giắc, dải dây, quấn băng.
Pe: Kiểm tra điện
Qa: Kiểm tra mắt 1, 2, tiêu chuẩn đóng thùng
Và các hướng dẫn sử dụng máy mới (nếu có) C&C, MC
Các thành viên trong nhóm nghiên cứu, làm sản phẩm mới tiếp tục cập nhật các thông tin cần thiết phát sinh trong quá trình thực hiện công việc.
- Bước 8: Chuẩn bị sản xuất High volume
* Bộ phận PC dựa vào nhu cầu đào tạo của bộ phận Assy để lập kế hoạch chuẩn bị nguyên vật liệu để đào tạo trước khi thực hiện High volume.
* Bộ phận Assy lập kế hoạch và tiến hành đào tạo cho từng vị trí đặc biệt ưu tiên thời gian đào tạo cho những vị trí khó thao tác hoặc là các trọng điểm thao tác dễ gây ra lỗi hỏng.
* Tiến hành đào tạo kiểm tra viên bởi Qa thực hiện
* Tiến hành kiểm tra sản phẩm theo hướng dẫn kiểm tra sản phẩm thời kỳ đầu.
* Tiến hành đào tạo kiểm tra điện bởi Pe thực hiện.
* Tiến hành kiểm tra kích thước bàn lắp ráp và lưu hồ sơ.
Tất cả các nội dung đào tạo đều được người hướng dẫn theo dõi và cập nhật hàng ngày cả về năng suất và chất lượng.
* Cuối mỗi buổi đào tạo Leader dây chuyền phải tổ chức họp xem xét những vị trí chưa đạt yêu cầu và những vị trí cần phải cải tiến. Trong quá trình đào tạo những vấn đề phát sinh đều được ghi chép lại vào biểu Problem follow up sheet các bộ phận căn cứ vào biểu đó để khắc phục và xác nhận kết quả .
* Kiểm tra công đoạn: Bộ phận Qa tổ chức kiểm tra công đoạn dựa vào check sheet để kiểm tra các vấn đề phát hiện trong quá trình kiểm tra đều được gửi tới các bộ phận làm đối sách khắc phục trước khi sản xuất high volum. Điều kiện để sản xuất high volum là kết quả kiểm tra công đoạn trên 80 điểm.
* Trọng điểm khi thực hiện High volum.
- Sản phẩm high volum có chất lượng tương đương với hàng Mass pro.
- Thiết bị, dụng cụ, jig...tương đương với trạng thái Mass pro.
- Công nhân được thực hiện là công nhân chính thức tham gia sx, tiến hành đào tạo trên tất cả các ca.
- Thực hiện với tốc độ bằng tốc độ sản xuất mass pro.
- Có đầy đủ tiêu chuẩn thao tác, trình tự thao tác, tiêu chuẩn kiểm tra...trước khi thực hiện sx high volum.
- Vật tư khi thực hiện high tương đương với vật tư mass pro.
Bước 9 : Sản xuất high volum:
* Thời gian thao tác của High volum khoảng từ 1~2 tiếng cho 1 vòng, trong thời kỳ này tiến hành sản xuất liên tục bằng tốc độ của M/P, qúa trình thực hiện lặp đi lặp lại nhiều lần sau mỗi lần sx ghi lại kết quả vào biểu theo dõi mục tiêu để lấy kết quả quyết định mass pro.
* Các vấn đề liên quan cần giải quyết ghi vào biểu “ problem follow up sheet”
* Sản phẩm High volum có thể sử dụng làm hàng xuất.
* Phó tổng giám đốc căn cứ vào kết quả khảo sát high volum ( lần cuối cùng kết quả tổng hợp phải “ đạt “ ) để quyết định sản xuất mass pro vào bản chứng nhận sản xuất đại trà
- Bước 10: Sản suất đại trà ( Mass – Production ).
* Bộ phận lắp ráp lập “ Báo cáo hàng ngày sản xuất thời kì đầu “ gửi cho Ban giám đốc và các Manager trong tháng đầu tiên sản xuất đại trà.
* Các vấn đề liên quan cần giải quyết ghi vào biểu “ problem follow up sheet”
* Bộ phận Qa tiến hành kiểm tra tòan bộ sản phẩm đầu tiên từ 2~5 sp theo hướng dẫn kiểm tra sản phẩm đầu.
* Trong quá trình sản xuất tháng đầu tiên mỗi tuần kiểm tra khoảng cách đặc biệt ít nhất 1 sản phẩm, và kiểm tra toàn bộ 1 sản phẩm ( bên trong, bên ngoài ) .
Kết quả kiểm tra đều được ghi chép và gửi đến bộ phận liên quan những điểm không phù hợp ( nếu có ) và tiếp tục cải tiến nhằm ổn định ngay chất lượng sản phẩm ngay từ tháng đầu.
* Tiếp tục cập nhật hồ sơ sản FMEA, CONTROL PLAN - Bước 11: Xem xét & tổng kết
* Trong quá trình triển khai tại các thời điểm quan trọng như sau khi sản xuất 1A, 1.5 A, … nhóm triển khai sản phẩm mới phải tiến hành xem xét kết quả triển khai so với yêu cầu đầu vào để có những phương án điều chỉnh đảm bảo đạt yêu cầu đầu vào. Các kết luận xem xét phải được lập thành văn bản.