Hình 0.1 Quy trình sản xuất chuyền Xi Mạ
Sau khi loại bỏ máy BB ta có quy trình mạ hàng như bảng bên trên. Tiến hành tính toán nguồn nhân lưc tại từng trạm làm viêc bằng công thức
Số lượng công nhân tại trạm làm việc=Cycle time Takt time Takt time=Available time
Demand Trong dó
− Cycle time là thời gian thực làm việc của công nhân đó tại trạm làm việc trên một đơn vị sản phẩm
− Takt time là thời gian cần thiết để gia công cho một đơn vị sản phẩm tại trạm làm việc
− Available time là thời gian sẵn có của mỗi trạm làm việc.
− Demand là nhu cầu thực cho từng loại sản phẩm được cung cấp bởi bộ phận kế hoạch của nhà máy
1.15 Tính toán giá trị thời gian chuẩn cho từng công đoạn
GSD Enterprise là một quy trình Phân tích Phương pháp khoa học và khách quan, tạo ra Tiêu chuẩn Phương pháp để giúp các Kỹ sư Công nghiệp và Sản xuất thiết lập và tối ưu hóa văn bản 'Tiêu chuẩn Thời gian Tiêu chuẩn Quốc tế cho tất cả các sản phẩm, sử dụng mã chuyển động tiêu chuẩn và thời gian định trước. Nó thiết lập Tiêu chuẩn thời gian quốc tế bằng cách áp dụng Mã chuyển động được xác định trước phù hợp cho từng bước trong Tiêu chuẩn phương pháp. 39 Mã chuyển động này, được sử dụng làm
Trước khi đánh bóng Phương pháp đánh bóng Mạ Hàng Hoàn tất
Nhận hàng
Giao đến công đoạn tiếp theo TT45
Rửa Hàng
Mạ Acid copper
Ultra Sonic
Mạ kim loại quý
chia hàng
Sấy
Phân loại hàng
43
các khối xây dựng để tạo ra 1000 hoạt động, 1000 tính năng và kiểu dáng sản phẩm không giới hạn. Các khối xây dựng Motion Code được sử dụng cho bất kỳ sản phẩm nào. Việc tính toán thời gian thực bằng phần mềm GSD được thực hiện qua 2 bước: Thu thập video của từng công nhân. Đọc kỹ hơn giải thuật mà phần mềm này áp dụng tại mục 2 chương 2.
Hình 0.2 Ví dụ cách phân tích bằng phần mềm GWD
Hình 0.3 Kết quả phân tích thời gian chuẩn bằng phần mềm GWD
44
Từ đó thu thập thời gian chuẩn của tất cả các công đoạn.
Hiện tại nhà máy hoạt động 8 tiếng một ngày và 6 ngày một tuần. Bên cạnh đó người công nhân có 30 phút ăn trưa và 15 phút nghỉ giữa buổi. Từ đó ta tính được thời gian sẵn sàng của mỗi công nhân là 435 phút một ngày.
Thu thập dữ diệu dự báo đơn hàng của bộ phận kế hoạch cho giai đoạn tiếp theo từ đó ta tính toán được nguồn lực cho chuyền xi mạ như sau:
Bảng 0.4 Tính toán nguồn lực chuyền xi mạ 1.16 Cân bằng nguồn lực cho từng công đoạn
Vẽ biểu đồ cân bằng chuyền cho nguồn lực vừa được tính toán
Hình 0.5 Biểu đồ so sánh độ hữu dụng của nguồn nhân lực
Từ biểu đồ trên ta nhận thấy rằng nguồn lực chưa được bố trí tối ưu. Ví dụ như công nhân phân loại hàng chỉ được sử dụng 15% thời gian sẵn có. Bên cạnh đó, độ chênh lệch của giá trị thấp nhất (15%) và giá trị cao nhất (94%) còn quá lơn. Dẫn đến sẽ phát sinh những vấn đề mâu thuẫn trong việc quản lý, tính toán hiệu suất và năng lực trong quá trình sản xuất
Để giải quyết vấn đề trên, ta tiến hành tái phân bổ nguồn lực bằng cách đào tạo để người công nhân có thể vận hành tại nhiều trạm làm việc cùng lúc.
Nhận Hàng TT45 Rửa Hàng Mạ Acid Copper ULTRA SONIC Mạ kim loại quý Sấy Phân loại hàng Chia hàng
Demand (# of pcs) - Reality 103116.00 103116.00 103116.00 103116.00 103116.00 103116.00 103116.00 103116.00 103116.00
Takt time (# of min) - Available Time / Demand 0.0035 0.0035 0.0044 0.0044 0.0044 0.0044 0.0039 0.0039 0.0039
Cycle time (# of min) - GWD 0.0038 0.0050 0.0014 0.0011 0.0014 0.0011 0.0074 0.0006 0.0167
Station (# of number) - Cycle time / Task time 1.10 1.43 0.32 0.24 0.32 0.24 1.87 0.15 4.24
Station Round Up (# of number) 2 2 1 1 1 1 2 1 5
Utilization 55% 72% 32% 24% 32% 24% 94% 15% 85%
HEADCOUNT
45
Sau khi quá trình lấy ý kiến các bên liên quan và tiến hành thử nghiệm việc tối ưu hóa nguồn lực như sau:
− Chỉ bố trí một nhân công cho quy trình rửa hàng và mạ Acid Copper (công nhân làm 2 công việc lần lượt thay vì bố trí 2 công nhân cho 2 trạm).
− Chỉ bố trí một nhân công cho công đoạn Ultra Sonic và kim loại quý (công nhân làm 2 công việc lần lượt thay vì bố trí 2 công nhân cho 2 trạm).
− Công nhân nhận hàng sẽ hỗ trợ quy trình phân loại hàng (bằng cách công nhân nhận hàng sẽ hỗ trợ kiểm tra hàng hóa trước khi phân phát cho công đoạn tiếp theo)
Nguồn lực của quy trình sau khi được tái bố trí sẽ phân bổ như sau:
Bảng 0.6 Tính toán nguồn lực chuyền xi mạ sau khi tái phân bổ
Hình 0.7 Biểu đồ so sánh độ hữu dụng của nguồn nhân lực sau khi tái phân bổ Dựa vào dữ liệu trên, thấy rằng với việc bố trí hiện tại, ta có thể tận dụng được hơn 70% thời gian sẵn có của công nhân, độ cần bằng của nguồn lực đạt mức 75% do giảm được sự chênh lệch thời gian làm việc của người công nhân tại những trạm khác nhau
`
Nhận Hàng + Phân loại hàng
sau khi mạ
TT45 Rửa Hàng + Acid Copper
ULTRA
SONIC Sấy Chia hàng
Demand (# of pcs) - Reality 103116.00 103116.00 103116.00 103116.00 103116.00 103116.00 Takt time (# of min) - Available Time / Demand 0.0035 0.0035 0.0044 0.0044 0.0039 0.0039
Cycle time (# of min) - GWD 0.0050 0.0050 0.0031 0.0032 0.0074 0.0167
Station (# of number) - Cycle time / Task time 1.45 1.43 0.71 0.73 1.87 4.24
Station Round Up (# of number) 2 2 1 1 2 5
Utilization 72% 72% 71% 73% 94% 85%
46 1.17 Đánh giá tính hiệu quả của cải tiến
Tiến hành bố trí nguồn nhân lực theo như số liệu đã được tính toán bảng 5.6. Quan sát quá trình làm việc của từng công nhân và ghi nhận dữ liệu (xem chi tiết tại phần 3 mục lục). Tương tự như cách tính toán ở mục 5 chương 3. Tổng hợp thời gian hoạt động của công nhân được trình bảy trong bảng sau.
Bảng 0.8 Bảng tổng hợp số lượng hoạt động của công nhân
Tương tự ta cũng có với mỗi đơn vị hoạt động ta có thời gian là 0.5 phút từ đó sẽ tính được thời gian công nhân thực hiện mỗi hoạt động trong quỹ thời gian sẵn có.
Man code Description OPR # 1 OPR # 2 OPR # 3 OPR # 4 OPR # 5 OPR # 6 OPR # 7
1 Loading (material Part) 27 30 86 41 31 39 95
2 Mixing(stone,water,chemecle) 0 33 7 3 1 21 2
3 Prepare Tray 2 6 9 5 1 8 1
4 P/N (Drinking) 0 0 0 0 0 0 0
5 Change Water in Blue box 0 0 0 0 0 0 0
6 Close cover 0 0 0 0 0 0 0
7 M/c Start 0 2 0 0 2 0 0
8 Sorting 149 103 91 81 113 80 91
9 Collect Basket 0 0 0 0 0 0 0
10 Idle Time 17 12 0 58 47 52 12
11 Collect piece for Oven 0 0 0 0 0 0 0
12 Talking with Supervisor 3 8 1 7 0 2 0
13 Sampling by m/c 0 0 0 0 0 0 0
14 Drain Water 0 3 0 0 0 0 0
15 Allocate Piece to Tray 0 0 0 0 0 0 0
16 Lunch 0 0 0 0 0 0 0
17 Brush Clean 5 6 9 6 6 0 0
18 Break Time 15 min ,2 time 27 27 27 29 29 28 29
19 Air dry 0 0 0 0 0 0 0
20 Input part for oven 0 0 0 0 0 0 0
21 Clean by Ultrasonic 0 0 0 0 0 0 0
22 Mixing(stone,water,chemicle) other m/c 0 0 0 0 0 0 0
MT Meeting 0 0 0 0 0 0 0
47
Bảng 0.9 Bảng tổng hợp thời gian hoạt động của công nhân (phút)
Tiến hành tổng hợp ghi nhận độ hữu dụng của công nhân để đánh giá hiệu quả cải tiến như sau:
Bảng tổng hợp độ hữu dụng của nguồn lực
Như hình trên ta thấy hiện quả của việc tái bố trí nguồn lực đã giúp tăng được hiệu quả sử dụng nguồn nhân lực từ 57% lên 73%.
Man code Description OPR # 1 OPR # 2 OPR # 3 OPR # 4 OPR # 5 Inside /Outside workload
1 Loading (material Part) 13.5 15 43 20.5 15.5 Working
2 Mixing (stone,water,chemecle)
0 16.5 3.5 1.5 0.5 Working
3 Prepare Tray 1 3 4.5 2.5 0.5 Working
4 P/N (Drinking) 0 0 0 0 0 Operation Allowance
5 Change Water in Blue box 0 0 0 0 0 Working
6 Close cover 0 0 0 0 0 Working
7 M/c Start 0 1 0 0 1 Working
8 Sorting 74.5 51.5 45.5 40.5 56.5 Working
9 Collect Basket 0 0 0 0 0 Working
10 Idle Time 8.5 6 0 29 23.5
11 Collect piece for Oven 0 0 0 0 0 Working
12 Talking with Supervisor 1.5 4 0.5 3.5 0 Management Allowance
13 Sampling by m/c 0 0 0 0 0 Working
14 Drain Water 0 1.5 0 0 0 Working
15 Allocate Piece to Tray 0 0 0 0 0 Working
16 Lunch 30 mins 0 0 0 0 0
17 Brush Clean 2.5 3 4.5 3 3 Working
18 Break Time 15 mins ,2 times 13.5 13.5 13.5 14.5 14.5 Operation Allowance
19 Air dry after Ultra Sonic 0 0 0 0 0 Working
20 Input part for oven 0 0 0 0 0 Working
21 Clean by Ultrasonic 0 0 0 0 0 Working
22
Mixing(stone,water,chemiscal)
other m/c 0 0 0 0 0 Working
MT Meeting 10 mins in morning 0 0 0 0 0 Management Allowance
OPERATOR OPR # 1 OPR # 2 OPR # 3 OPR # 4 OPR # 5 OPR # 6 OPR # 7 Average
% Working Time 79.6% 79.6% 83.0% 59.1% 67.0% 64.3% 82.2% 73.5%
% Operation Allowance 11.7% 11.7% 11.7% 12.6% 12.6% 12.2% 12.6% 12.2%
% Management Allowance 1.3% 3.5% 0.4% 3.0% 0.0% 0.9% 0.0% 1.3%
% Idle 7.4% 5.2% 4.8% 25.2% 20.4% 22.6% 5.2% 13.9%
Total 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 101%
48