Nghiên cứu ảnh hởng của các thành phần cấp phối hạt

7. Dự kiến áp dụng kết quả nghiên cứu

3.2. Nghiên cứu ảnh hởng của các thành phần cấp phối hạt

Kể từ khi graphite trở thành một thành phần quan trọng trong lĩnh vực vật liệu chịu lửa chứa cacbon cho đến nay, đã làm cho khái niệm và lý thuyết về vật liệu chịu lửa truyền thống có nhiều thay đổi rất lớn. Vì graphite có tác dụng làm giảm thấp hệ số đàn hồi của vật liệu chịu lửa, nâng cao tính năng chịu nứt vỡ của nó do đó tính ổn định nhiệt của chế phẩm cao.

Để nâng cao độ bền oxy hóa thì trong thiết kế phối liệu của gạch MC cần u tiên mật độ cao, cờng độ cao và có tính chịu xâm thực tốt. Công nghệ sản xuất gạch chịu lửa MC dùng thành phần hạt thô với kết cấu đa hạt liên tục.

Theo định nghĩa trong phối liệu cấp phối hạt liên tục có các loại hạt với kích thớc thay đổi trong khoảng từ lớn nhất đến nhỏ nhất và dựa trên nguyên tắc lấp đầy liên tục thể tích rỗng bởi các hạt nhỏ với tất cả kích thớc từ hạt lớn nhất đến hạt gần bằng không. Theo lý thuyết thì phối liệu đa hạt có thể đạt

đợc độ xốp bằng không nếu có đầy đủ hạt nhỏ len vào giữa các hạt lớn. Để

Luận văn thạc sĩ Chuyên ngành CNVL Silicát

có thể tìm đợc cấp phối hạt tối u, ngời ta phải chia các hạt thành các phân “

đoạn” (segments). Nh vậy nếu có thể chia các hạt thành càng nhiều phân

đoạn, ta càng có khả năng tìm đợc cấp phối cho giá trị mật độ thể tích của phối liệu cao nhất. Tuy nhiên, cấp phối hạt không chỉ ảnh hởng đến khối lợng thể tích của vật liệu mà còn ảnh hởng đến các tính chất khác của gạch nh cờng độ, độ bền nhiệt, độ dẫn nhiệt v.v ...

3.2.1. Phơng pháp xác định thành phần cấp phối hạt tối u [2]

- Lựa chọn dải cỡ hạt cấp phối: Chọn dải cấp hạt theo các dải cỡ hạt đã

đợc gia công sẵn tại nhà máy từ 0 5 mm- . Xét về lợng phối vào của graphite đối với cùng một loại gạch MC là cố định, do đó có thể coi graphite và bột mịn sạn clanhke manhêzi là cùng loại cỡ hạt.

- Chia dải cỡ hạt này thành 3 phân đoạn: 1-5 mm; 1-0 mm và mịn.

- Thiết lập các bài cấp phối bằng cách xây dựng giản đồ cấp phối hình tam giác với tỷ lệ thành phần thay đổi 5%, xác định khối lợng thể tích của hỗn hợp hạt rời (bulk density) ứng với mỗi điểm cấp phối trên giản đồ.

- Thống kê số liệu trên giản đồ, xác định vùng cấp phối tối u - vùng có giá trị khối lợng thể tích hạt rời cao nhất trên giản đồ.

- Tham khảo đờng cong đẳng xốp khí hình 3.6 Pang Bao Gui, năm - 1988 tìm ra phạm vi có độ xốp khí thấp nhất, từ đó đạt đợc phối liệu có mật

độ điều đầy lớn. MgO (1-5 mm)

Luận văn thạc sĩ Chuyên ngành CNVL Silicát

- Chia tiếp dải cỡ hạt thành phân đoạn: 4 3-5 mm; 3-1 mm; 1-0 mm; và mịn. - Dựa trên vùng cấp phối tối u đã đợc xác định ở trên, thiết kế các bài phối liệu theo 4 phân đoạn cỡ hạt trên. Phần nghiên cứu ảnh hởng của cấp phối hạt trong đề tài trình bày các thí nghiệm khảo sát ảnh hởng của thành phần cỡ hạt đến khối lợng thể tích, độ xốp và cờng độ nén nguội của gạch MC.

3.2.2. Mô tả thí nghiệm chế tạo mẫu nhỏ trong phòng thí nghiệm Nguyên liệu:

- Clanhke manhêzi 97 (FM97), graphite flack, Chất chống ôxy hoá

AO1, AO2

- ChÊt kÕt dÝnh: phenolic (PF)

- Dung môi pha loãng: Diethylene glycol (DEG) Thiết bị, dụng cụ:

- Cân điện tử có độ chính xác tới 0,01 (g)

- Máy trộn hành tinh dùng trong phòng thí nghiệm.

- Máy ép 200 tấn thí nghiệm.

- Khuôn ép bằng thép hợp kim đờng kính 50mm. H>120 mm Hình 3.6. Quan hệ giữa cấp phối hạt và độ xốp khí sau sấy

Luận văn thạc sĩ Chuyên ngành CNVL Silicát

- Lò sấy tới 300oC

- Lò nung điện đến 1600oC có điều khiển dòng khí.

- Bộ dụng cụ kiểm tra độ xốp, hút nớc trong chân không, dùng dầu - Thớc kẹp, dụng cụ cốc thủy tinh…

Trình tự chế tạo.

- Các thành phần nguyên liệu đợc cân bằng cân điện tử có độ chính xác tới 0,01 gam.

- Trộn phối liệu bằng máy trộn hành tinh thí nghiệm, trình tự trộn: liệu thô - chất kết dính graphite – – liệu mịn.

- Phối liệu sau trộn đảm bảo độ đồng nhất, tơi rời, độ dính vừa phải, chất kết dính đợc trộn miết để đẩy lên bề mặt liệu đảm bảo khả

năng liên kết khi ép. Thử mẫu phối liệu sau trộn bằng cách kiểm tra

định tính nắm chặt phối liệu sau trộn sao cho thành cục không bị tơi rời, sau đó để ở độ cao 20 30 cm và thả rơi tự do xuống mặt sàn - cứng, nếu cục liệu sau khi rơi vỡ tơi ra là đảm bảo.

- Phối liệu đợc ủ đồng nhất sau 15 phút đợc cân từng mẻ, đổ vào khuôn và đem ép trên máy thuỷ lực với áp lực 1200Kg/cm2.

- Mẫu sau ép đợc kiểm tra kích thớc (H=50mm), khối lợng mộc, sau đó đem sấy trong lò sấy ở nhiệt độ 200oC và lu ở nhiệt độ này trong 24 giờ. Mỗi chỉ tiêu thử nghiệm chuẩn bị 6 mẫu.

- Mẫu sau khi gia nhiệt đợc đem kiểm tra các chỉ tiêu cơ lý.

- Các tiêu chí để đánh giá chất lợng của mẫu là khối lợng thể tích,

độ xốp, cờng độ nén nguội.

Hình 3.7 là sơ đồ mô tả trình tự các bớc thực hiện quá trình thí nghiệm

Luận văn thạc sĩ Chuyên ngành CNVL Silicát

Hình 3.7: Sơ đồ mô tả trình tự thí nghiệm khảo sát ảnh hởng của thành phần hạt đến một số tính chất cơ lý của gạch manhêdi-cacbon

Bảng 3. : Tỷ lệ cấp phối hạt của các bài phối liệu nghiên cứu9

14.M1 14.M2 14.M3 14.M4 14.M5 14.M6

FM97, 5-3 20 20 25 25 30 30

FM97, 3-1 30 35 25 30 20 25

FM97, 1-0 20 15 20 15 20 15

FM97, mịn 14 14 14 14 14 14

Graphite 14 14 14 14 14 14

AO1 0 0 0 0 0 0

AO2 2 2 2 2 2 2

Tổng (%) 100 100 100 100 100 100

PF/DEG 3/1 3/1 3/1 3/1 3/1 3/1

Cân các cấu tử theo yêu cầu cấp phối Các cấp phối hạt sạn manhêzit;3-5, 1-3, 1-

Trộn các cấu tử

Ðp mÉu

Nung m u ẫ

Xác định khối lợng thể tích, độ xốp và cờng độ nÐn nguéi

Kiểm tra kích thớc và khối lợng thể tích của mÉu méc sau khi Ðp

Tạo mẫu hình trụ có kÝch thíc ®êng kÝnh

ỉ = 50 mm, H = 50

Tên mẫu Thành phần

Luận văn thạc sĩ Chuyên ngành CNVL Silicát

Tỷ lệ cấp phối hạt đợc thiết kế theo giản đồ hình 3.6 trong đó giữ cố

định hàm lợng hạt mịn là 30 % (để điều chỉnh cho các cấp phối tiếp theo khi phải thay đổi hàm lợng phụ gia oxy hóa, graphite). Tổng hàm lợng hạt 1- 5mm đợc thay đổi tỷ lệ 50-55%.

Mẫu sau nung đợc kiểm tra khối lợng thể tích, độ xốp, cờng độ nén nguội, kết quả thu đợc là kết quả trung bình của 5 mẫu.

3.2.3. Phân tích kết quả và thảo luận

- Bảng 3.10 tổng hợp các kết quả thí nghiệm về khối lợng thể tích của gạch mộcMC sau khi ép, độ xốp biểu kiến và cờng độ nén nguội của của các mẫu sau sấy. Các kết quả phân tích đợc thực hiện tại phòng thí nghiệm Trung tâm Vật liệu chịu lửa Viện Vật liệu Xây dựng– theo tiêu chuẩn TCVN 6530 - 1999.

Hình 3.8, 3.9 3.10 là các biểu đồ biểu diễn sự phụ thuộc của khối lợng thể tích, độ xốp biểu kiến và cờng độ nén nguội của gạch MC sau sấy theo thành phần cấp hạt.

Bảng 3. : Kết quả phân tích cơ lý của các mẫu nghiên cứu cấp phối 10 hạt

MÉu 14.M1 14.M2 14.M3 14.M4 14.M5 14.M6

Khối lợng thể tích

mÉu sau khi sÊy, g/cm3 2,88 2,89 2,93 2,94 2,92 2,90

§é xèp biÓu kiÕn, % 4,96 4,9 4,35 4,33 4,50 4,70 Cờng độ nén nguội,

N/mm2 37,6 39,3 46,4 48,3 43,5 42, 60

Luận văn thạc sĩ Chuyên ngành CNVL Silicát

2.85 2.86 2.87 2.88 2.89 2.9 2.91 2.92 2.93 2.94 2.95

14.M1 14.M2 14.M3 14.M4 14.M5 14.M6

Tên mẫu

Khối lượng thể tích sau sấy (g/cm3)

KLTT sau sấy (g/cm3)

Hình 3.8: Thay đổi khối lợng thể tích của gạch sau sấy theo thành phần cỡ hạt của phối liệu

Luận văn thạc sĩ Chuyên ngành CNVL Silicát

4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 5 5.1

14.M1 14.M2 14.M3 14.M4 14.M5 14.M6

Tên mẫu

Độ xốp biểu kiến

Độ xốp biểu kiến (%)

Hình 3. : Thay đổi độ xốp biểu kiển của gạch sau 9 sấy theo thành phần cỡ hạt

0 10 20 30 40 50 60

14.M1 14.M2 14.M3 14.M4 14.M5 14.M6

Tên mẫu

Cường độ nén nguội mẫu sau sấy (MPa)

Cường độ nén nguội

Hình 3. : Thay 10 đổi cờng độ nén nguội của gạch sau sấy theo thành phần cỡ hạt của phối liệu

Luận văn thạc sĩ Chuyên ngành CNVL Silicát

- Kết luận: Căn cứ vào kết quả của phần thực nghiệm này, các thí nghiệm tiếp theo sẽ đợc tính toán dựa trên thành phần cấp phối thạt của mẫu 14.M4.

3.3. Các thí nghiệm ảnh hởng đến tính chất của mẫu 3.3.1. Thí nghiệm xác định áp lực ép hợp lý

- Chuẩn bị mẫu phối liệu theo bài 14.M4 và tiến hành ép dới các áp lực ép khác nhau, khi ép ta tiến hành ép bậc làm 3 lần: lần 1 bằng 30%, lần 2 bằng 60% tổng

áp lực ép, lần 3 bằng 100% tổng áp lực cần ép. Kết quả phụ thuộc của khối lợng thể tích và độ xốp của mẫu vào áp lực ép nh bảng 3.1 và hình 3.11 dới đây:1

Bảng 3.1 : Thay đổi độ 1 xốp, khối lợng thể tích theo áp lực tạo hình

áp lực ép (MPa) Độ xốp biêu kiến (%) KLTT (g/cm3)

100 4,75 2.90

110 4,68 2.91

120 4,33 2,94

130 4,28 2,95

140 4 5 ,2 2,95

150 4 5 ,2 2,95

4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8

100 110 120 130 140 150

Áp lực ép

Độ xốp biểu kiến (%)

2.87 2.88 2.89 2.9 2.91 2.92 2.93 2.94 2.95 2.96

Khốilượngthểtích(g/cm3)

Độ xốp biểu kiến (%) Khối lượng thể tích (g/cm3)

Hình 3.11: Quan hệ giữa áp lực ép với khối lợng thể tích và độ xốp của mẫu

Luận văn thạc sĩ Chuyên ngành CNVL Silicát

Kết luận: Có thể tăng áp lực ép lên tới 150MPa để đạt đợc mật độ thể tích và độ xốp cao, tuy nhiên điều đó dễ gây ra hiện tợng nứt lớp bên trong sản phẩm do qúa nén đàn hồi của graphite. -

Chỉ cần tăng áp lực ép lên 130Mpa là có thể đạt đợc khối lợng thể tích cực đại.

Giá trị lực ép 130 Mpa sẽ đợc chọn cho các thí nghiệm tiếp theo

3.3.2. Thí nghiệm xác định lợng chất kết dính hợp lý

Các mẫu đợc ép với cùng phối liệu 14.M4, áp lực ép 130 MPa, chỉ thay đổi tỷ lệ của chất kết dính và dung môi pha loãng. Kết quả phụ thuộc của cờng độ nén nguội của mẫu vào tỷ lệ chất kết dính nh bảng 3.12 và hình 3.12 díi ®©y:

Bảng 3.12: Thay đổi cờng độ nén nguội theo tỷ lệ chất kết dính

% ChÊt kÕt dÝnh (PF)

% Dung môi (DEG)

Cờng độ nÐn nguéi

(MPa)

Tính chất phối liệu sau trén

2,0 0,5 20,3 Tơi, rời , kém dính

2,0 1,0 25,2 Tơi, rời, kém dính

2,0 1,5 28,1 Đủ ẩm, kém dính

2,5 0,5 31,5 Đủ ẩm, dính

2,5 1,0 35,2 DÝnh tèt

2,5 1,5 38,5 Đảm bảo tính chất sau trộn

3,0 0,5 45,2 DÝnh tèt

3,0 1,0 48,5 Đảm bảo tính chất sau trộn,

dÝnh tèt

3,0 1,5 40,4 Thõ a keo

3,5 1,5 30,7 Thõa keo

Luận văn thạc sĩ Chuyên ngành CNVL Silicát

0 10 20 30 40 50 60

2 2 2 2.5 2.5 2.5 3 3 3 3.5

0.5 1 1.5 0.5 1 1.5 0.5 1 1.5 1.5

Tổng lượng chất kết dính (%)

Cường độ nén nguội (MPa)

Cường độ nén nguội (Mpa)

Hình 3.12: Thay đổi cờng độ nén nguội theo tỷ lệ chất kết dính

Kết luận: Từ các kết quả trên thì để đạt đợc cờng độ nén nguội của sản phẩm cũng nh thuận tiện trong thao tác phối trộn tạo hình sản phẩm ta cần dùng tỷ lệ PF/DEG = 3/1, tổng hàm lợng keo là 4%.

3.3.3. Thí nghiệm xác định thời gian trộn hợp lý

Các mẫu đợc trộn với cùng phối liệu 14.M4 keo 4%, xét ảnh hởng của thời gian trộn và ủ liệu tới tính chất của phối liệu và sản phẩm (thể hiện qua khối lợng đổ đống) kết quả cho đợc nh ở bảng 3.13và hình 3.13 dới đây.

Bảng 3.13. Quan hệ thời gian trộn và mật độ rời của phối liệu

Thời gian trộn (ph) Mật độ rời (g/cm3)

5 1.46

10 1.41

15 1.42

20 1.45

25 1.48

30 1.51

% ChÊt kÕt dÝnh

% Dung môi pha loãng

Luận văn thạc sĩ Chuyên ngành CNVL Silicát

1.4 1.42 1.44 1.46 1.48 1.5 1.52

0 10 20 30 40

T T T T

Thêihêihêihêihêi gi gi gi gi giaaaaan trn trn trn trn trén (én (én (én (én (phótphótphótphótphót))))) MMMMMậậậậật độ đổ đống (t độ đổ đống (t độ đổ đống (t độ đổ đống (t độ đổ đống (g/g/g/g/g/cm3cm3cm3cm3cm3)))))

M.độ rời

Hình 3.13: ảnh hởng của thời gian trộn tới tính chất công nghệ của phối liệu Kết luận: Ta thấy rằng thời gian trộn phối liệu có ảnh hởng quan trọng tới

độ xếp chặt của hỗn hợp hạt phối liệu đã đợc bao phủ chất kết dính và bột mịn. Trong quá trình trộn hỗn hợp liệu và chất kết dính xảy ra các tác động sau:

- Tác động bao phủ: các hạt cốt liệu chuyển động xáo trộn mãnh liệt làm phân bố đều lợng chất kết dính trên bề mặt, dới tác dụng của lực ma sát, cốt liệu nóng lên làm giảm độ nhớt của chất kết dính và ép miết tạo ra một lớp màng mỏng bao phủ hạt vật liệu, đuổi bớt lợng không khí bị lu lại trong hỗn hợp,

đồng thời dính kết lớp graphite và vật liệu bột bao phủ bên ngoài tạo lớp bảo vệ cac bon trong graphite khỏi sự ô xy hoá. Đồ thị hình 3.13 cho thấy thời gian trộn cần thiết cho 1 mẻ phối liệu khoảng từ 20 đến 30 phút. Thời gian trộn càng lâu càng làm tăng hệ số xít đặc của hỗn hợp tuy nhiên trong thực tế không thể kéo dài quá thời gian trộn vì nh vậy sẽ giới hạn năng suất sản xuất.

Phơng án giải quyết là sử dụng máy trộn cao tốc để đảm bảo năng suất trộn hoặc tăng khối lợng 1 mẻ trộn tới mức tối đa cho phép. Tác động phân phối các thành phần liệu mịn: trong quá trình trộn, các thành phần hạt đợc phân bố đồng đều trong toàn thể không gian chiếm chỗ của hỗn hợp, các hạt liệu

Luận văn thạc sĩ Chuyên ngành CNVL Silicát

mịn chịu tác động lôi kéo và miết đa chúng vào điền đầy các khe hở trên bề mặt hạt lớn.

3.3.4. Thí nghiệm xác định nhiệt độ sấy và thời gian lu nhiệt hợp lý

Đối với loại gạch chịu lửa có công đoạn nung trớc đây thì công đoạn sấy (xử lý nhiệt) là không quan trọng lắm, nhng đối với gạch MC thì đây lại là công đoạn quan trọng ảnh hởng đến cờng độ và lợng cacbon còn d lại của nhựa kết dính. Do vậy cần phải xác định một cách chặt chẽ chế độ xử lý nhiệt nh: nhiệt độ xử lý nhiệt và thời gian xử lý nhiệt vv., để làm cho gạch MC đạt đợc cờng độ khi nhiệt độ thấp. Nhựa kết dính khi ở nhiệt độ đóng rắn cần phải có đủ thời gian mới có thể hoàn thành quá trình đóng rắn ngợc lại nếu thời gian đóng rắn không đủ sẽ dẫn đến việc các chất bốc bị thải ra ngoài không đủ sẽ dẫn đến khi bị gia nhiệt trong quá trình sử dụng do sự giãn nở nhiệt chất nền sẽ co lại (do thải các chất bốc ra ngoài) làm cho cờng độ kết dính thấp, kết cấu của gạch MC kém đi rất nhiều sẽ ảnh hởng đến tuổi thọ sử dụng.

Các mẫu thử nghiệm đợc ép với cùng phối liệu 14.M4 keo 4%, áp lực ép 130 MPa. Kết quả phụ thuộc thời gian sấy và nhiệt độ sấy đến khối lợng thể tích và cờng độ của mẫu đợc cho nh bảng 3.14 và hình 3.14 dới đây:

Bảng 3.14: Sự phụ thuộc của thời gian sấy, nhiệt độ sấyvào khối lợng thể tích và cờng độ nén nguội của mẫu sau sấy

Nhiệt độ sấy (oC)

Thêi gian sÊy (giê)

Khối lợng thể tÝch (g/cm3)

Cờng độ nén sau sÊy (MPa)

160 8 2,98 33

160 10 2,968 35

160 12 2,965 35,8

180 8 2,960 42

180 10 2,943 45

Luận văn thạc sĩ Chuyên ngành CNVL Silicát

180 12 2,942 46,3

200 8 2,950 46

200 10 2,946 48,3

200 12 2,940 48,5

220 8 2,944 46,5

220 10 2,940 48,5

220 12 2,940 48,5

2.92 2.93 2.94 2.95 2.96 2.97 2.98 2.99

8 10 12 8 10 12 8 10 12 8 10 12 160 160 160 180 180 180 200 200 200 220 220 220

Ảnh hưởng của thời gian và nhiệt độ sấy

Khối lượng thể tích (g/cm3)

0 10 20 30 40 50 60

Cường độ nén nguội (MPa)

Khối lương thể tích (g/cm3) Cường độ nén (MPa)

Hình 3.14: Sự ảnh hởng của thời gian sấy, nhiệt độ sấy đến khối lợng thể tích và cờng độ nén nguội của mẫu

Kết luận: Từ đồ thị hình 3.14 ta thấy rằng nhiệt độ sấy sản phẩm tối thiểu là trên 200oC và thời gian lu nhiệt tối thiểu là trên 10 giờ (tuy nhiên thời gian này còn tùy thuộc vào kích cỡ sản phẩm, dản phẩm dày có thể lớn hơn).

Luận văn thạc sĩ Chuyên ngành CNVL Silicát

3.4. Thí nghiệm về ảnh hởng của các chất phụ gia chống ô xy hoá tới tính chất của mẫu:

Các mẫu thử nghiệm với phối liệu nh bài 14.M4 trong đó giữ nguyên phần hạt thô từ 5-3, 3 1, 1- -0, trong đó thay đổi tỷ lệ hàm lợng giữa các hạt mịn (khi tăng lợng phụ gia chống oxy hóa thì giảm lợng bột mịn manhezit và ngợc lại).

3.4.1. ảnh hởng của các chất phụ gia chống oxy hóa tới độ xốp của mẫu Các mẫu đợc trộn với tỷ lệ keo PF/DEG = 3/1, ép dới áp lực 130MPa, các mẫu đợc gia nhiệt từ 200oC đến 1200oC, thời gian lu nhiệt 2 giờ.

Bảng 3.15 và hình 3.15 dới đây biểu diễn mối quan hệ giữa độ xốp của mẫu và hàm lợng của phụ gia chống oxy hóa.

Bảng 3.15: ảnh hởng của chất chống oxy hóa đến độ xốp của mẫu Nhiệt độ

(OC)

§é xèp biÓu kiÕn (%)

§êng cong A §êng cong B §êng cong C

200 4,5 4,3 4,33

400 4,7 5,0 5,5

600 6,2 5,6 8,8

800 7,5 8,5 8,4

1000 75 7,2 7,0

1200 7,5 5,8 5,1

- Đờng cong A: kết quả của mẫu không chứa phụ gia chống ô xy hoá.

- Đờng cong B: Kết quả của mẫu chứa 3% phụ gia AO1 và 2% AO2. - Đờng cong C: Kết quả của mẫu với 2% phụ gia AO2

Luận văn thạc sĩ Chuyên ngành CNVL Silicát

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

200 400 600 800 1000 1200

Nhiệt độ thí nghiệm (độ C)

Độ xốp biểu kiến (%)

Đường cong A Đường cong B Đường cong C

Hình 3.15: ảnh hởng của chất chống oxy hóa đến độ xốp của mẫu Nhận xét: Các kết quả trên biểu đồ hình 3.15 cho thấy phụ gia chống ô xy hoá có tác dụng làm giảm độ xốp biểu kiến của gạch MC ở nhiệt độ trên 1000oC. Cơ chế của nó là ở chỗ các chất phụ gia này là các kim loại hoạt

động mạnh, ở nhiệt độ cao chúng phản ứng với ô xy trong môi trờng khí lò tạo ra các ô xyt kim loại làm tăng thể tích, lèn chặt cấu trúc của gạch. Mặt khác cũng ngăn cản sự ô xy hoá, bảo toàn hàm lợng cac bon (graphite) trong gạch chịu lửa. Kết quả còn cho thấy phối hợp của chất kết dính với hỗn hợp 2 phụ gia AO1 và AO2 cho tính năng tốt hơn là sử dụng với một loại phụ gia AO2. ở nhiệt độ cao hơn thì hiệu quả bảo vệ của các phụ gia này không có sự khác nhau lớn.

Kết luận: Quá trình sử dụng gạch MC thờng ở nhiệt độ rất cao trên 1500 oC, vì vậy trong các thí nghiệm tiếp theo dùng phụ gia chống oxy hóa là AO2.