VI: CHỌN CÁC THIẾT BỊ PHỤ LIÊN QUAN
3.Thiết bị chống lệch băng
Trong quá trình hoạt động, không tránh khỏi băng tải bị lệch ra ngoài các con lăn. Thiết bị chống lệch băng sẽ làm nhiệm vụ báo về trung tâm, mỗi khi có hiện tượng băng lệch, trung tâm nhận được tín hiệu này sẽ cho băng tải dừng hoạt động ngay và báo cho các công nhân vận hành có biện pháp khắc phục sự cố kịp thời.
Khi băng lệch ra ngoài sẽ chạm vào tay gạt, lúc này thiết bị hoạt động, tín hiệu điện được báo về trung tâm để xử lý.
Hình 4.34: Thiết bị chống lệch băng 4. Nam châm điện và thiết bị kiểm tra độ ẩm của than
Than trước khi đưa vào buồng đốt, được qua máy nghiền bi, tại đây than được làm tơi ra. Sau đó than được vận chuyển đến buồng đốt.
Bộ nam châm sẽ làm nhiệm vụ hút toàn bộ các vật có liên quan đến kim loại mà nam châm có thể hút. Nếu không có nam châm này thì có rất nhiều thiết bị khác bị hỏng do sự va đập của các vật có tính kim loại này gây nên.
Độ ẩm của than cũng ảnh hưởng không nhỏ đến hiệu suất của than, vì vậy thiết bị đo độ ẩm sẽ làm nhiệm vụ phân tích độ ẩm của than có nằm trong tầm khống chế hay không. Nếu không thì lập tức cho ngừng việc nhập than vào trong kho.
Hình 4.35: Nam châm điện 5. Bộ đếm tốc độ băng.
Băng tải hoạt động ở trạng thái quá tải, xuất hiện hiện tượng trượt giữa pully và dây băng. Hiện tượng này ảnh hưởng rất lớn đến năng xuất và độ bền của băng tải. Vì vậy thiết bị đo vận tốc hai đầu dây băng có thể khắc phục hiện tượng trượt của dây băng và pully.
Cấu tạo của thiết bị này bao gồm: 2 bộ cảm biến tốc độ đặt ở đầu băng và cuối băng. Hai thiết bị này hoạt động và truyền tín hiệu về trung tâm để xử lý. Khi phát hiện 2 pully không đồng tốc, HTBT lập tức ngừng hoạt động. Công nhân vận hành tại khu vực đó có tránh nhiệm kiểm tra và khắc phục sự cố.
Hình 4.36: Bộ đếm tốc độ băng 6. Dây giật sự cố.
Dây giật sự cố này có ảnh hưởng trực tiếp đến hệ thống điện nuôi băng tải, vì vậy khi có sự cố người vận hành chỉ việc giật dây này lập tức toàn bộ hệ thống ngừng hoạt động. Chỉ trong trường hợp bất khả kháng người ta mới sử dụng đến biện pháp này.
7. Diềm chắn + máng nạp liệu.
Diềm chắn có nhiệm vụ khắc khục hiện tượng khi nạp tải, than bị vãi ra ngoài. Diềm chắn được làm bằng cao su với các lớp dây gai bên trong, làm cho tấm cao su này rất bền và chịu va đập tốt.
Máng nạp liệu hình phễu, khi than qua sàng rung xuống máng nạp. Than được chuyển động từ từ và đều đặn, được tính toán khi càng từ trước. Vật liệu làm máng nạp bằng thép có hàm lượng các bon vừa đủ, đảm bảo độ bền của thiết bị.
Hình 4.38: Cấu tạo diềm chắn và máng nạp liệu
1- Thanh đỡ con lăn; 2- Con lăn giảm chấn; 3- Thanh đỡ tải; 4- Khóa diềm chắn; 5- Diềm chắn cao su; 6- Máng nạp; 8- Thanh đỡ ngang; 9- Tấm băng
1 2 3 4 5 6 8 9
VII: HƯỚNG DẪN LẮP ĐẶT
Quy trình lắp dựng nhằm thể hiện quá trình lắp dựng và vận hành, quá trình lắp dựng và vận hành phải đảm bảo tính hợp lý, logic và an toàn. Đồng thời đảm bảo thời gian lắp ghép cũng như tháo dỡ. Quy trình lắp dựng băng tải được thể hiện theo sơ đồ.
Hình 4.39: Qui trình lắp đặt các thiết bị của HTBT Sau khi tổng kiểm tra các thiết bị ta có thể đưa vào vận hành. + Trước tiên ta dùng tay kiểm tra lại độ căng băng.
+ Sau đó đóng cầu dao điện cho động cơ hoạt động trong khoảng thời gian 1 phút thì ngừng.
+ Kiểm tra lại toàn bộ thiết bị nếu có vấn đề hư hỏng thì khắc phục ngay. + Đóng cầu dao điện cho hệ thống băng tải hoạt động không tải khoảng 10 phút (lưu ý vừa hoạt động vừa kiểm tra).
Chương V: LẬP QTCN GIA CÔNG CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH
V.1. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Mục đích của phần này đi xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hay hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương án chế tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý để gia công chi tiết. Ứng với các dạng sản xuất khác nhau sẽ có các qui trình công nghệ khác nhau.
Để xác định được dạng sản xuất, ta cần phải tính được số lượng sản phẩm (chi tiết) cần sản xuất trong một năm, theo công thức sau:
N= No.m(1+ 100 α )(1+ 100 β ) Trong đó
No- sản phẩm trong một năm.
m- lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm, chiếc.m= 1
α- Số % dự trữ cho chi tiết máy trên.α= 10÷20%
β- Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo,β = 3÷5% Chọn α = 10%,β = 3%
Thay vào công thức trên ta được số chi tiết sản xuất được trong một năm là:
N= 6000(1+ 10/100)(1+ 3/100) N= 6798 (chiếc/năm)
- Trọng lượng của chi tiết : Q= V.γ
V- thể tích của chi tiết (m3)
γ- trọng lượng riêng của vật liệu (KG/m3) V có thể tính như sau: V= 235.30.45.10−6+ 2 2 150 . 3,14. 45. 10−6- (100/2) 2. 3,14. 45. 10−6 V= 0,0007588125 (m3) γgang xám = (6,8- 7,4) KG/dm3 chọn γ = 6,8 => Q= 0,000758125.103.6,8= 5,15 (KG)
Căn cứ vào trọng lượng chi tiết và số chi tiết dược sản xuất trong năm, tra bảng ta xác định được đây là dạng sản xuất hàng loạt vừa.
V.2. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
Đây là chi tiết dạng hộp, có kích thước vừa và không phức tạp. - Về công dụng:
Chi này dùng để đỡ một trục quay nào đó trong hệ thống máy. Nó bao gồm hai phần chính là phần đế đùng để cố định chi tiết với mặt sàn hay một mặt làm việc cố định nào đó. Và phần thân chính là lỗ thông D= 100 để lắp trục vào. Thông thường mỗi trục sẽ được gắn trên hai gối đỡ ở hai đầu.Nếu trục dài, yêu cầu độ cứng vững cao thì số gối đỡ có thể lớn hơn.
Hai mặt bên có khoan 4 lỗ M10 để có thể lắp nắp đậy (hoặc mặt bích ) vào. - Điều kiện làm việc:
Chi tiết làm việc trong điều kiện chịu tải động do áp lực của trục và momen quay của trục gây nên. Bề mặt dễ xả ra hư hỏng nhất la bề mặt lỗ D= 100(mm), do phải chịu tải, momen và ma sát làm lỗ nhanh mòn. Do đó yêu cầu lỗ phải được gia công khá chính xác.
Do chi tiết dạng hộp, điều kiện làm việc là nặng nên đòi hỏi phải đảm bảo các yêu cầu sau:
+ Vật liệu chi tiết phải đủ độ cứng cần thiết. + Cấp chính xác của lỗ đạt từ IT17 đến IT9
+ Độ không song song giữa đường tâm lỗ d100 với mặt phẳng đáy, độ không vuông góc mặt đầu và tâm lỗ đạt 0,01 đến 0,05 (mm)/100(mm) bán kính bằng dung sai khoảng cách tâm.
+ Độ nhám của mặt phẳng đáy và mặt bên đạt Rz= 20 và độ nhám 2,5 + Làm sạch bavia, đảm bảo các khuyết tật đúc ở điều kiện tối thiểu cho phép.
+ Vật liệu được sử dụng là gang xám là hợp lý, vừa đảm bảo yêu cầu làm việc của chi tiết, vừa dễ gia công và kinh tế.
V.3. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
- Loại phôi được xác định dựa trên cơ cấu của chi tiết, vật liệu chế tạo, điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy.
Ở đây ta chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư kích thước và dung sai phôi. Khi xác định dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết gia công thì ta cần chú ý một vài yếu tố:
+ Đặc điểm kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết máy.
+ Sản lượng hàng năm của chi tiết máy có xét đến số lượng dự trữ và tỉ lệ phế phẩm trong quá trình sản xuất.
+ Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật sản xuất và phương pháp tổ chức sản xuất.
Có nhiều dạng phôi: phôi đúc, phôi rèn, phôi dập, phôi cán, phôi hàn,….Với chi tiết gối đỡ có dạng khá phức tạp nên ta chọn phôi đúc là hợp lý nhất. Vì nó vừa đảm bảo yêu cầu về độ bền của chi tiết, vừa có tính đúc tốt.
Giá cả lại rẻ hơn so với một số vật liệu cùng tính năng tương tự khác nên sẽ đảm bảo tính kinh tế trong sản xuất hàng loạt như đã yêu cầu.
- Ở đây là sản xuất hàng loạt, có thể đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, với cấp chính xác là cấp II.
- Xác định lượng dư gia công: Bằng phương pháp phân tích và phương pháp tra bảng, ta sẽ tìm hiểu cụ thể ở phần sau.
Dung sai kích thước chi tiết đúc: chi tiết đúc trong khuôn cát, gang xám 24- 44, tra bảng 3.13 [1, trang 185] đạt IT14- IT17, Rz= 40µm
Tra [1, bảng 3- 95, trang 245] cho vật đúc cấp chính xác II, kích thước biên lớn nhất 235(mm), vị trí bề mặt rót kim loại ở bên cạnh, ta được lượng dư gia công tổng cộng cho các kích thước danh nghĩa:
+ Φ100: lượng dư 3,5(mm), sai lệch cho phép 0,8(mm)
+ Kích thước 185: lượng dư 4,0(mm), sai lệch cho phép 1,0(mm) + Kích thước 235: lượng dư 4,0(mm), sai lệch cho phép 1,0(mm) + Kích thước 40: lượng dư 3,0 sai lệch cho phép 0,5(mm)
+ Kích thước 17: lượng dư 3,0 sai lệch cho phép 0,5(mm). V.4. LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT - Chọn các phương pháp gia công các bề mặt của phôi: Các bề mặt của phôi được đánh số như hình vẽ .
Để gia công các bề mặt (1), (2), (4), (8),(9), ta sử dụng phương pháp gia công phay.
Để gia công các bề mặt (3), (6), (10), ta sử dụng phương pháp gia công khoan
Để gia công bề mặt (5), ta sử dụng phương pháp gia công tiện.
Các phương pháp gia công trên vừa đảm bảo độ chính xác, nhám bề mặt, vừa đảm bảo sản xuất hàng loạt dễ dàng khi sử dụng thêm các đồ gá chuyên dùng. Đảm bảo tính kinh tế.
- Chọn chuẩn công nghệ:
Chuẩn công nghệ là những bề mặt chi tiết được dùng để định vị chi tiết trong quá trình gia công. Với chi tiết gối đỡ ta chọn các chuẩn như sau:
+Chuẩn thô: Chọn mặt (8) hoặc (9), mặt (7) và lỗ (4), làm chuẩn gia công thô.
+Chuẩn tinh: Chọn mặt phẳng đáy (1) và 2 lỗ (3) có đường kính d= 17 làm chuẩn gia công tinh.
Hình 4.40: Bản vẽ đánh số
- Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi:
Ta có các phương án chọn lựa theo bảng sau: (Không kể nguyên công làm sạch phôi)
Bảng 4-8: Các phương án gia công STT và tên nguyên công Số của bề mặt gia công Số của bề mặt định vị Dạng máy công nghệ - Nguyên công 1: Phay thô + tinh mặt đáy
(1), (2) (5), (8), (7) Máy phay đứng - Nguyên công 2: Khoan, khoét 2 lỗ lắp gối đỡ vào bệ (3) (1) Máy khoan cần - Nguyên công 3: Phay thô+ tinh lỗ bậc lắp gối đỡ vào bệ
(4) (1), (3) Máy phay đưng
- Nguyên công 4: Phay thô+ tinh 2 mặt bên (8), (9) (1), (3) Máy phay ngang - Nguyên công 5: Tiện thô+ bán tinh+ tinh+ vát mép lỗ Φ100 (5) (1), (3) Máy tiện Phương án I - Nguyên công 6: Khoan 4 lỗ lắp mặt bích (6) (1), (8) May khoan cần - Nguyên công 1: Phay thô + tinh mặt đáy
(1), (2) (5), (7), (8) Máy phay đứng - Nguyên công 2: Khoan, khoét 2 lỗ lắp gối đỡ vào bệ (3) (1) Máy khoan cần
- Nguyên công 3: Doa thô+ bán tinh + tinh+ vát mép lỗ Φ100
(5) (1), (3) Máy doa
- Nguyên công 4: Phay thô+ tinh lỗ bậc lắp gối đỡ vào bệ
(4) (1), (3) Máy phay đưng
- Nguyên công 5: Tiện thô+ tinh 2 mặt bên (8), (9) (1), (3) Máy Tiện Phương án II - Nguyên công 6: Khoan 4 lỗ lắp mặt bích (6) (1), (8) May khoan cần * So sánh giữa các phương án:
Ở phương án 1, dễ dàng ứng dụng vào trong điều kiện sản xuất hàng loạt về cả yêu câu kỹ thuật, công nghệ và tính kinh tế khi có sử dụng thêm đồ gá chuyên dùng cho tiện ở nguyên công 3.
Ở phương án 2, việc sử dụng máy doa ở nguyên công 2 sẽ dễ dàng hơn trong việc gá đặt chi tiết, nhưng thời gian gia công lại kéo dài sẽ không đảm bảo tính kinh tế trong sản xuất hàng loạt. Và ở nguyên công 5, việc sử dụng máy tiện cũng đảm bảo được yêu cầu sản xuất nhưng phải yêu cầu thiết kế đồ gá chuyên dùng hơi phức tạp, trong khi phương pháp phay thì đơn giản hơn. Ngoài ra việc thay đổi trình tự nguyên công 2 và 3 cũng có thể gây sai số gia công.
V.5. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG CÔNG NGHỆ5.1. Nguyên công 1: 5.1. Nguyên công 1:
- Các bước gia công: + Bước 1: Phay thô đế 1 + Bước 2: Phay thô đế 2 + Bước 3: Phay tinh đế 1 + Bước 4: Phay tinh đế 2. - Sơ đồ gá đặt: - Máy công nghệ:
Máy phay 6H12 vói các thông số máy như sau: Diện tích làm việc: 320x1250
Công suất máy: N= 7KW Hiệu suất : η=0,75
- Chọn đồ gá:
Sử dụng đồ gá phay chuyên dùng, kẹp chặt bằng cơ cấu thanh kẹp nhanh. - Chọn dụng cụ cắt:
Dao phay mặt đầu bằng thép gió, với các thông số cơ bản:
D= 80(mm), L= 45(mm), tuổi thọ trung bình T= 180 phút, Z= 1 [1, bảng 4- 92 trang 373]
- Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước kẹp chính xác 0,02(mm)
- Chọn dung dịch trơn nguội: có thể dùng hoặc không dùng dung dịch trơn nguội. Dung dich trơn nguội nếu sử dụng ở đây là nước Tôiunxi.
5.2. Nguyên công 2: - Các bước gia công: Khoan lỗ Φ17
- Sơ đồ gá đặt:
- Máy công nghệ: Máy khoan cần 2H53, với các thông số cơ bản: Đường kính gia công lớn nhất: 25(mm)
Số cấp tốc độ: 21
Công suất động cơ: 3KW
Kích thước máy: 870(mm)x2140(mm) - Chọn đồ gá: Đồ gá khoan chuyên dùng - Chọn dụng cụ cắt: Mũi khoan Φ17
- Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước kẹp 0,02(mm) - Chọn dung dịch trơn nguội: Dầu khóang. 5.3. Nguyên công 3:
- Các bước gia công:
+ Bước 1: Phay thô lỗ bậc Φ32, đạt kích thước đường kính + Bước 2: Phay tinh mặt phẳng bậc đạt Rz20.
- Sơ đồ gá đặt:
- Máy công nghệ: Máy phay đứng 6H12 - Chọn đồ gá: Đồ gá phay chuyên dùng - Dụng cụ cắt: Dao phay ngón có D= 32(mm) - Dụng cụ kiểm tra: Thước kẹp 0.02(mm) - Dung dịch trơn nguội: nước Tôiunxi+ Xôđa.
5.4. Nguyên công 4: - Các bước gia công:
+ Bước 1: Phay thô mặt bên thứ nhất + Bước 2: Phay tinh
+ Bước 3: Phay thô mặt bên thú 2 + Bước 4: Phay tinh
- Sơ đồ gá đặt:
- Máy công nghệ: Máy phay ngang - Đồ gá: Gá phay chuyên dùng - Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu
- Dụng cụ kiểm tra: Thước kẹp 0,02(mm)
- Dung dịch trơn nguội: Dung dịch Tôiunxi+ nước Xôđa. 5.5. Nguyên công 5:
- Các bước gia công + Bước 1: Tiện thô lỗ Φ100
+ Bước 2: Tiện tinh lỗ φ100H7 + Bước 3: Vát mép
- Sơ đồ gá đặt:
- Máy công nghệ: Máy được sử dụng ở đây là máy tiện vạn năng T616 - Chọn đồ gá: Sử dụng đồ gá tiện chuyên dùng để gá chi tiết lên mâm cặp - Chọn dụng cụ cắt: Sử dụng dao tiện lỗ với lưỡi cắt bằng hợp kim BK6, kích thước cán dao BxH= 10x16, l= 2(mm), T= 60phut
- Chọn dụng cụ kiểm tra: Dùng Calip đo lỗ. - Chọn dung dịch trơn nguội: Nước Tôiunxi.