CHƯƠNG 3: CƠ SỞ LÝ THUYẾT TRONG VIỆC TÁI CHẾ BÊTÔNG NHỰA
II. CÔNG NGHỆ TÁI CHẾ BÊTÔNG NHỰA THEO KIỂU HỖN HỢP BÊTÔNG NHỰA TRỘN NểNG
II.2. Cơ sở lý thuyết thiết kế thành phần hỗn hợp bêtông nhựa tái chế theo kiểu trộn nóng
Việc thiết kế hỗn hợp bêtông nhựa tái chế trộn nóng bao gồm 6 bước sau:
Bước 1: Đánh giá chất lượng vật liệu RAP.
Bước 2: Thiết kế cấp phối cốt liệu.
Bước 3: Tính toán gần đúng tổng lượng nhựa yêu cầu.
Bước 4: Ước tính lượng nhựa mới cho thêm vào hỗn hợp.
Bước 5: Lựa chọn loại nhựa đường mới.
Bước 6: Thiết kế tối ưu hàm lượng nhựa cho hỗn hợp bêtông nhựa.
Trình tự các bước được chi tiết dưới đây:
Bước 1: Đánh giá chất lượng vật liệu RAP:
Được tiến hành với các nội dung sau:
1. Xác định hàm lượng nhựa đường cũ trong RAP:
Sử dụng phương pháp ASTM D 2172 (AASHTO T 164) để tách nhựa ra khỏi RAP. Hàm lượng nhựa được xác định bằng tỷ số giữa khối lượng nhựa hiện có tổng hỗn hợp hoặc tổng cốt liệu.
2. Xác định độ nhớt của nhựa đường ở 600C:
Sử dụng phương pháp ASTM D 1856 (AASHTO T 170) để thu hồi nhựa từ dung dịch có chứa nhựa và dung môi. Xác định độ nhớt ở 60 0C (140 0C) của nhựa sau khi thu hồi bằng phương pháp ASTM D 2117 (AASHTO T 202).
3. Xác định cấp phối cốt liệu của RAP:
Cốt liệu sau khi đã tách nhựa được xác định cấp phối trên cơ sở kết quả phân tích bằng sàng theo phương pháp ASTM C 117 và C 136 (AASHTO T 11 và T 27).
4. Xác định cấp phối cốt liệu của RAM:
Trong trường hợp cụ thể, nếu có RAM thì thực hiện việc xác định cấp phối của RAM theo phương pháp tương tự như với RAP.
Bước 2: Thiết kế cấp phối cốt liệu:
Trên cơ sở số liệu phân tích thành phần hạt của RAP (và của RAM nếu có), trên cơ sở đường bao cấp phối chuẩn yêu cầu trong thiết kế, tiến hành bổ sung cốt liệu mới, tính toán tỷ lệ phối hợp giữa RAP và RAM (nếu có) và cốt liệu mới để tạo nên một cấp phối cần thiết phù hợp với cấp phối tiêu chuẩn đã quy định.
Sau khi xác định được tỷ lệ cấp phối cốt liệu phù hợp, tính toán tỷ lệ cốt liệu mới (và RAM nếu có) trong tổng cốt liệu hỗn hợp, được kí hiệu là r (% ).
Để làm rừ thờm vấn đề này ta xột Vớ dụ 1 sau đõy:
Giả sử sau khi phân tích thành phần hạt của RAP, RAM và thành phần hạt của cốt liệu mới ta có kết quả Bảng 3.1
Bảng 3.1: Phân tích thành phần hạt của RAP, RAM và cốt liệu mới Lượng lọt qua sàng (%)
Kích cỡ sàng
(mm) Cốt liệu RAP Cốt liệu RAM Cốt liệu mới
25.0 100 100 100
19.0 98 92 100
9.5 85 45 100
4.75 65 19 94
2.36 52 5 85
0.3 22 1 26
0.074 8 0 6
Trên cơ sở Bảng 3.1, tiến hành phối hợp 3 loại cốt liệu trên để chọn ra một cấp phối phù hợp với đường bao cấp phối chuẩn. Sau khi lựa chọn ta được kết quả sau: với 30% RAP, 50% RAM và 20% cốt liệu mới, ta được một cấp phối cốt liệu thừa món chuẩn. Chi tiết được thể hiện ở Bảng 3.2
Bảng 3.2: Kết quả thiết kế cấp phối Lượng lọt qua sàng (%) Kích
cỡ sàng
(mm) 30% Cốt liệu RAP
50% Cốt liệu RAM
20% Cốt liệu mới
Kết quả phối
hợp
Cấp phối chuẩn AASHTO 25.0 100x3 = 30 100x0.5 = 50 100x0.2 = 20 100 100 19.0 98x0.3 = 29.4 92x0.5 = 46 100x0.2 = 20 95.4 90 - 100
9.5 85x0.3 = 25.5 45x0.5 = 22.5 100x0.2 = 20 68 56 - 80 4.75 65x0.3 = 19.5 19x0.5 = 9.5 94x0.2 = 18.8 47.8 35 - 65 2.36 52x0.3 = 15.6 5x0.5 = 2.5 85x0.2 = 17.0 35.1 23 - 49
0.3 22x0.3 = 6.6 1x0.5 = 0.5 26x0.2 = 5.2 12.3 5 - 19 0.074 8x0.3 = 2.4 0x0.5 = 0 6x0.2 = 1.2 3.6 2 - 8
Giá trị r được tính là: r = 50 + 20 = 70
Bước 3: Tính toán gần đúng tổng lượng nhựa theo yêu cầu
Tổng lượng nhựa yêu cầu trong hỗn hợp cốt liệu có thể được xác định theo công thức thực nghiệm sau:
F c K b a
Pb 0,035. 0,045. . (1)
Pb: Tổng gần đúng lượng nhựa yêu cầu của hỗn hợp tái chế, tính bằng phần trăm trọng lượng hỗn hợp
a: Phần trăm cốt liệu nằm lại trên sàng 2.36mm
b: Phần trăm cốt liệu lọt qua sàng 2.36mm và bị giữ lại trên sàng 0.075mm c: Phần trăm cốt liệu lọt qua sàng 0.075mm
K: Hệ số phụ thuộc vào hàm lượng cốt liệu lọt qua sàng 0.075mm, cụ thể K = 0.15 với 11-15% lọt qua sàng 0.075mm
= 0.18 với 6-10% lọt qua sàng 0.075mm = 0.2 khi ≤ 5% lọt qua sàng 0.075mm
F: 0-2% phụ thuộc vào mức độ hấp thụ nhựa của cốt liệu
Ví dụ 2: Với kết quả phân tích ở Ví dụ 1 trên Bảng 3.2, ta có thể tính được tổng lượng nhựa yêu cầu trong hỗn hợp bêtông nhựa tái chế như sau:
0, 035 64.9 0, 045 31.5 0.2 3.6 1 5.41
Pb
Trong đó các hệ số được tính trên cơ sở Bảng 3.2 như sau:
a = 100 – 35.1 = 64,9 b = 35.1 – 3.6 = 31.5
c = 3.6 K = 0.2 F = 1
Bước 4: Ước tính lượng nhựa mới cho thêm vào hỗn hợp
Lượng nhựa đường mới được cho thêm vào trong hỗn hợp tái chế được xem như là phần trăm trọng lượng của tổng hỗn hợp, được tính theo công thức sau:
sb sb sb
b sb
nb P
P r P
P P P r
100 ) 100 ( ) 100 .(
100
).
. 100
( 2
(2)
Pnb: Phần trăm lượng nhựa đường mới trong hỗn hợp tái chế.
r: Phần trăm cốt liệu mới cho thêm vào trên tổng hợp cốt liệu
Pb: Tổng gần đúng lượng nhựa yêu cầu của hỗn hợp tái chế (%), tính theo công thức ở Bước 3.
Psb: Phần trăm hàm lượng nhựa trong hỗn hợp bêtông asphalt cũ.
Ví dụ 3: Gỉa sử hàm lượng nhựa đường Psb của RAP (được phân tích ở Bước 1) là Psb = 4.7%, giá trị r được tính ở Ví dụ 1 là r = 70%. Lượng nhựa đường mới (Pnb) (%) cho thêm vào hỗn hợp với tổng hàm lượng nhựa đường yêu cầu (Pb) đã biết được tính như sau:
(1002 70 4.7) (100 70) 4.7
1.015 1.48
100 (100 4.7) 100 4.7
b
nb b
P P P
Lượng nhựa đường mới được thêm: với giá trị tổng hàm lượng nhựa yêu cầu xác định theo công thức (1) đã tính trên cơ sở Ví dụ 1 và 2 là Pb =5.41%, cụ thể là:
1.015 5.41 1.48 4.01
Pnb (%)
Phần trăm nhựa đường mới (Pnb) so với hàm lượng nhựa tổng cộng (Pb) sẽ được tính là:
100. nb
b
R P
P Cụ thể:
100 4.01 5.41 74
R
Bước 5: Lựa chọn loại nhựa đường mới 1. Lựa chọn loại nhựa đường mới:
Mục đích:
Lựa chọn loại nhựa đường mới với độ nhớt yêu cầu để khi hoà chọn với nhựa đường cũ sẽ tạo ra một hỗn hợp nhựa có độ nhớt phù hợp với yêu cầu thiết kế. Nhựa mới với độ nhớt yêu cầu được xác định trên cơ sở sử dụng toán đồ ở Hình 3.1
Hình 3.1: Toán đồ xác định loại nhựa mới trong hỗn hợp BTN tái chế
NEW ASPHALT OR RECYCLING AGENT IN BLEND R PERCENT BY WEIGHT
Tỷ lệ phần trăm nhựa đường mới so với hàm lượng nhựa tổng cộng R Trong đó:
Trục tung biểu thị độ nhớt của nhựa ở 600C theo đơn vị Poise.
Truc hoành biểu thị phần trăm nhựa đường mới so với hàm lượng Độ nhớt của nhựa ở 60 0 C theo đơn vị Poise
Trình tự theo các bước được tiến hành sau:
1. Lựa chọn loại nhựa có độ nhớt thiết kế (độ nhớt mong muốn của hỗn hợp nhựa mới và nhựa cũ để thiết kế hỗn hợp bêtông nhựa). Loại nhựa được lựa chọn để thiết kế thông thường là loại AC – 20 (phân theo độ nhớt) hoặc loại nhựa 60 – 70 (phân theo độ kim lún). Độ nhớt thiết kế tương ứng của nó được xác định thông qua thí nghiệm hoặc lấy giá trị trong phạm vi trong trung gian tương ứng với cấp độ nhớt. Ví dụ như đối với nhựa AC - 20 hoặc nhựa 60 - 70 có độ nhớt là 2000 poise.
2. Xác định phần trăm nhựa đường mới (Pnb) so với hàm lượng nhựa tổng cộng (Pb) thì được biểu diễn bằng công thức sau đây:
100. nb
b
R P
P
3. Xác định độ nhớt của nhựa cũ trong RAP: đã xác định bằng thí nghiệm ở Bước1
4. Xác định độ nhớt của nhựa mới để pha trộn vào nhựa cũ nhằm mục đích tạo nên một loại nhựa có độ nhớt đạt được theo thiết kế theo toán đồ ở Hình 3.1.
Cụ thể được tiến hành như sau:
Chấm một điểm trên trục tung với giá trị tương ứng độ nhớt thiết kế, chấm một điểm trên trục hoành tương ứng với giá trị R. Giao của 2 đường song song với các trục sẽ cắt nhau tại điểm B.
Chấm điểm A trên trục tung với giá trị tương ứng độ nhớt của nhựa cũ.
Kẻ đường thẳng AB kéo dài, cắt trục tung bên tay phải ở C. Giá trị trên trục tung bên trái tương ứng với C cho ta giá trị độ nhớt của nhựa mới cần chọn.
Ví dụ 4: Sẽ minh hoạ cụ thể hơn. Giả sử yêu cầu lựa chọn loại nhựa đường mới (độ nhớt) trên cơ sở các thông số đã được thí nghiệm như sau:
Độ nhớt của nhựa đường thiết kế yêu cầu: 2000 poise (AC – 20)
Độ nhớt của nhựa đường cũ sau khi thí nghiệm: 46000 poise
Phần trăm nhựa đường mới so với tổng hàm lượng nhựa R: 69 Việc chọn loại nhựa đường được tiến hành như sau:
Trên toán đồ Hình 3.1:
Điểm A là độ nhớt của nhựa đường cũ với giá trị 46000 poise (4.6
ì104).
Điểm B là giao điểm của 2 đường thẳng song song với 2 trục, trong đú giỏ trị ở trục tung là độ nhớt thiết kế mong muốn 2000 poise (2 ì 103) và giá trị ở trục hoành là R = 69.
Kẻ đường thẳng AB kéo dài cắt trục tung bên phải tại điểm C. Giá trị điểm C là 700 poise (7 ì102) chớnh là loại nhựa đường mới được lựa chọn với độ nhớt tương ứng.
Nhựa đường có độ nhớt thiết kế 2000 poise tương ứng với mac nhựa AC - 20 (nhựa 60/70) là loại được sử dụng cho bêtông nhựa thông thường. Loại nhựa có độ nhớt 700 poise được chọn tương ứng với mac nhựa AC – 10. Vậy có nghĩa là loại nhựa mới lựa chọn AC - 10 sau khi được trộn với nhựa đường bị lão hoá có trong RAP (có độ nhớt 46000 poise) với tỷ lệ R = 69 sẽ tạo ra loại nhựa AC – 20 với những dung sai có thể chấp nhận được.
2. Lựa chọn tác nhân tái chế:
Mục đích
Lựa chọn tác nhân tái chế để khi hoà trộn với nhựa đường mới sẽ đạt được loại nhựa với độ nhớt yêu cầu để khi hoà trộn với nhựa đường cũ sẽ tạo ra một hỗn hợp nhựa có độ nhớt phù hợp với yêu cầu thiết kế.
Việc lựa chọn tác nhân tái chế được xác định trên cơ sở sử dụng toán đồ ở Hình 3.2 (giống như hình toán đồ Hình 3.1) in ở trang sau:
Hình 3.2: Toán đồ xác định tác nhân tái chế trong hỗn hợp BTN tái chế
Tỷ lệ phần trăm nhựa đường mới so với hàm lượng nhựa tổng cộng R Trong đó:
Trục tung biểu thị độ nhớt của nhựa ở 600C theo đơn vị Poise.
Truc hoành biểu thị phần trăm nhựa đường mới so với hàm lượng nhựa tổng cộng R.
Độ nhớt của nhựa ở 60 0 C theo đơn vị Poise
Hình 3.3: Toán đồ xác định tác nhân tái chế trong hỗn hợp BTN tái chế
Tỷ lệ phần trăm nhựa đường mới so với hàm lượng nhựa tổng cộng R Trong đó:
Trục tung biểu thị độ nhớt của nhựa ở 600C theo đơn vị Poise.
Truc hoành biểu thị phần trăm nhựa đường mới so với hàm lượng Độ nhớt của nhựa ở 60 0 C theo đơn vị Poise
Trình tự theo các bước tiến hành như sau:
Được tiến hành tương tự như với việc lựa chọn loại nhựa mới, chỉ bổ sung thêm 5 điểm, cụ thể như sau:
1. Lựa chọn loại nhựa có cấp độ nhớt thiết kế. Loại nhựa được lựa chọn để thiết kế thông thường là loại AC – 20 (phân theo độ nhớt) hoặc loại nhựa 60 - 70 (phân theo độ kim lún). Ví dụ như đối với nhựa AC – 20 hoặc nhựa 60 - 70 có độ nhớt là 2000 poise.
2. Xác định phần trăm nhựa đường mới (Pnb) so với hàm lượng nhựa tổng cộng (Pb) thì được biểu diễn bằng công thức sau đây:
100. nb
b
R P
P
3. Xác định độ nhớt của nhựa cũ trong RAP: đã được xác định bằng thí nghiệm ở Bước 1.
4. Xác định loại nhựa mới để pha trộn vào nhựa cũ nhằm mục đích tạo nên một loại nhựa có độ nhớt đạt được theo thiết kế theo toán đồ ở Hình 3.3. Cụ thể được tiến hành như sau:
Chấm 1 điểm trên trục tung với giá trị tương ứng độ nhớt thiết kế, chấm 1 điểm trên trục hoành tương ứng với giá trị R. Giao của 2 đường song song với các trục sẽ cắt nhau tại điểm B.
Chấm điểm A trên trục tung với giá trị tương ứng với độ nhớt của nhựa cũ.
Kẻ đường thẳng AB kéo dài, cắt trục tung bên tay phải ở C. Giá trị trên trục tung bên trái tương ứng với C cho ta giá trị độ nhớt của nhựa mới cần chọn.
5. Xác định hàm lượng tác nhân tái chế (dung môi) để khi hoà trộn với nhựa thiết kế AC-20 sẽ tạo ra loại nhựa có độ nhớt tương ứng với độ nhớt của loại nhựa mới đã chọn ở mục 4. Trình tự tiến hành như sau:
Chấm điểm D ở trục tung bên tay phải có giá trị tương ứng với độ nhớt của nhựa AC – 20.
Chấm điểm E ở trục tung bên tay trái có giá trị tương ứng với độ nhớt của tác nhân tái chế (dung môi).
Nối đường DE kẻ đường C song song với trục hoành cắt DE ở điểm F. Kẻ đường thẳng từ F song song với trục tung cắt trục hoàng. Giá trị đó biểu thị khối lượng tác nhân tái chế tính theo phần trăm của nhựa thiết kế (AC – 20).
Ví dụ 5: Sẽ minh họa cụ thể hơn Các thông ban đầu:
Độ nhớt của nhựa đường thiết kế yêu cầu: 2000 poises (AC – 20).
Độ nhớt của nhựa đường cũ sau khi thí nghiệm: 1000000 poises
Phần trăm nhựa đường mới so với tổng hàm lượng nhựa R: 57 Trình tự tiến hành chọn loại nhựa đường mới như sau:
Trên Hình 3.3:
Điểm A là độ nhớt của nhựa đường bị lóo húa tại 100000 poises (1ì
105).
Điểm B là giao điểm của giá trị độ nhớt mong muốn được chọn là 2000 poises (2 ì103) và nhựa đường mới cú R =57.
Nối đường thẳng AB kéo dài trục tung bên phải tại điểm C có giá trị là 180 poises (1.8ì103). Điểm C chớnh là loại nhựa đường mới cần chọn (tương ứng với trình tự lựa chọn loại nhựa đường mới ở trên).
Mục đích tiếp theo là nếu muốn sử dụng loại nhựa nhựa đường mới AC-20 thì phải xác định xem cần bao nhiêu tác nhân tái (dung môi) để chế tạo AC – 20 để được đạt được độ nhớt là 180 poises.
Ta làm như sau:
Chấm điểm D với giỏ trị độ nhớt của AC -20 là 2000 poises (2ì103) trên trục tung bên tay trái.
Chấm điểm E với giá trị độ nhớt của tác nhân tái chế (dung môi) với giá trị là 1 poises trên trục tung bên tay phải.
Kẻ đường DE.
Kẻ đường CF song song với trục hoành cắt DE ở F.
Kẻ đường qua F và song song với trục tung cắt trục hoàng ở giá trị là 22 (%). Giá trị 22 có nghĩa là: nếu 1 thùng AC - 20 có thêm vào 22%
tác nhân tái chế (dung môi) sẽ tạo nên 1 loại nhựa mới có độ nhớt ước tính là 180 poises.
Bước 6: Thiết kế tối ưu hàm lượng nhựa của hỗn hợp bêtông nhựa Thiết kế tối ưu hàm lượng nhựa được thực hiện trên cơ sở phương pháp Marshall nhằm tuyển chọn hỗn hợp bêtông nhựa thiết kế tương tự với việc thiết kế bêtông nhựa mới.
Trên cơ sở cấp phối cốt liệu đã được phối hợp nằm trong đường bao chuẩn (bao gồm cốt liệu RAP, cốt liệu RAM, cốt liệu mới) tiến hành cânn đong xác định khối lượng cụ thể các tỷ lệ thành phần cho ít nhất là 5 tổ mẫu với hàm lượng nhựa tăng hay giảm với số gia là 0.5% xung quanh giá trị tổng hàm lượng nhựa yêu cầu đã biết. Ví dụ: giả sử nhu cầu gần đúng về nhựa được tính ở ví dụ trên là 5.41%, thì các tổ mẩu sẽ lựa chọn có hàm lượng nhựa tương ứng là:
4.5%; 5%; 6%; 6.5%.
Một đặc thù của phương pháp thiết kế bêtông nhựa tái chế là do giữa tổng hàm lượng nhựa theo yêu cầu Pb, lượng nhựa mới cho thêm vào hỗn hợp
Pnb, lượng RAP có trong hỗn hợp Psm, lượng cốt liệu mới cho thêm vào hỗn hợp Pns… có quan hệ với nhau như Bảng 3.3. Nên việc xác định các tỷ lệ thành phần cốt liệu RAP, RAM, cốt liệu mới cũng như tỷ lệ lượng nhựa mới cho thêm vào hỗn hợp cũng sẽ thay đổi phụ thuộc vào sự thay đổi của tổng hàm lượng nhựa yêu cầu Pb.
Tóm tắt những công thức xác định các thành phần vật liệu trong hỗn hợp nhựa đường trộn nóng tái chế (với hàm lượng nhựa tính theo tổng khối lượng hỗn hợp) được trình bày ở Bảng 3.3.
Bảng 3.3: Các công thức xác định các thành phần vật liệu trong hỗn hợp nhựa đường trộn nóng tái chế
Lượng nhựa đường mới cho thêm vào
hỗn hợp, Pnb (%) sb
sb sb
b sb
nb P
P r P
P P P r
100 ) 100 ( ) 100 .(
100
).
. 100
( 2
Lượng RAP có trong hỗn hợp, Psm (%) 100.(100 ) (100 ).
100 100
b sm
sb sb
r P P r
P P
Lượng cốt liệu mới và RAM (nếu có)
cho thêm vào hỗn hợp, Pns (%) s
. 100
nb n
P r r P
Tổng cộng (%) 100
Lượng nhựa mới trên tổng hàm lượng nhựa yêu cầu trong hỗn hợp, R (%)
100. nb
b
R P
P
Trong đó:
Psm : Lượng RAP trong hỗn hợp tái chế, % Psb : Hàm lượng nhựa đường trong RAP, %
Pnb : Hàm lượng nhựa đường mới (và/hoặc tác nhân tái chế) cho thêm vào trong hỗn hợp tái chế, %
r : Phầm trăm cốt liệu mới (và/hoặc vật liệu RAM) trên tổng số cốt liệu trong hỗn hợp tái chế.
R : Phầm trăm nhựa đường mới (và/hoặc tác nhân tái chế) trên tổng nhựa đường trong hỗn hợp tái chế.
Pb : Hàm lượng nhựa đường yêu cầu trong hỗn hợp tái chế, %
Trình tự tiến hành thiết kế hàm lượng nhựa tối ưu của hỗn hợp bêtông nhựa tái chế được tiến hành như cụ thể như sau:
1. Xác định tỷ lệ các thành phần vật liệu cho các tổ mẫu tương ứng với các tỷ lệ nhựa thay đổi với bước 0.5% xung quanh giá trị tổng hàm lượng yêu cầu.
2. Nung nóng vật liệu:
Với vật liệu RAP: cần được nung nóng và duy trì ở nhiệt độ trộn.
Với cốt liệu mới và RAM: được nung nóng tới nhiệt độ cao hơn nhiệt độ trộn 200C.
3. Trộn hỗn hợp:
Tiến hành trộn đều cốt liệu mới (và RAM) với RAP, sau đó mới cho thêm nhựa đường mới vào.
4. Đúc mẫu:
Mỗi tổ mẫu tương ứng với 1 hàm lượng nhựa được đúc với 3 mẫu. Tiến hành lựa chọn ít nhất là 5 tổ mẫu với hàm lượng nhựa tăng hoặc giảm với số gia 0.5%.
5. Xác định các chỉ tiêu của mẫu thí nghiệm:
Tiến hành thí nghiệm xác định các chỉ tiêu Marshall của các tổ mẫu đúc: độ bền, độ dẻo. Tính toán xác định các chỉ tiêu độ rỗng dư,khối lượng thể tích của các mẫu đúc.
6. Chọn hỗn hợp bêtông nhựa thiết kế:
Trên cơ sở kết quả thí nghiệm: độ bền, độ dẻo, độ rỗng dư, khối lượng thể tích của các mẫu đúc, tiến hành vẽ các đồ thị quan hệ sự thay đổi của các đại lượng đó với sự thay đổi hàm lượng nhựa. Trên cơ sở kết quả của các đồ thị quan hệ đó, dễ dang xác định được hỗn hợp BTN thiết kế với hàm lượng nhựa tối ưu.
Ví dụ 6: Minh hoạ cho việc tính toán hàm lượng cốt liệu phục vụ cho thiết kế bêtông nhựa theoMarshall. Giả sử hỗn hợp cốt liệu được phối hợp thoã mãn đường cong chuẩn đã biết là:
50% cốt liệu RAM,20% cốt liệu mới, r = 70 %.
30% cốt liệu RAP.
Hàm lượng nhựa đường trong RAP, Psb = 6%
Tổng hàm lượnh nhựa yêu cầu đã tính, Pb = 5%.
Tiến hành tính lượng RAP trong hỗn hợp, Psm và lượng cốt liệu mới cộng RAM, Pns nằm trong 5 tổ mẫu hỗn hợp với các hàm lượng nhựa khác nhau (biến thiên với số gia là 0.5% trên cả 2 mặt của nhu cầu nhựa đường ước tính) là 4%, 4.5%, 5%, 5.5% và 6% theo công thức ở Bảng 3.2, cụ thể sau:
Lượng RAP trong hỗn hợp tái chế, Psm (%):
(100 ).
100.(100 )
100 100
b sm
sb sb
r P P r
P P
(100 70).
100.(100 70)
31.91 0.32
100 6 100 6
b
sm b
P P P
Lượng cốt liệu mới cộng với RAM cho thêm vào, Pns (%):
s
. 100
nb n
P r r P