TÍNH TỐN THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN MÁY- 123docz.net

4.3.1. Hệ thống điều khiển hộp tốc độ.

4.3.1.1. Sơ đồ động hộp tốc đơ.ü 4.3.1.2. Xác định hành trình gạt.

Từ sơ đồ động ta thấy muốn thực hiện được Zv = 2 × 4 × 1 × 1 (1 + 1 × 1) = 16, cấp số vịng quay phải điều khiển 3 khối bánh răng di trượt A, B, C và 1 ly hợp cĩ vấu D. Các khối bánh răng di trượt điều khiển bằng cam đĩa.

Trục I cĩ một khối bánh răng di trượt 2 bậc, trục III cĩ 2 khối bánh răng di trượt 2 bậc (trong thiết kế hệ thống điều khiển người ta ít dùng một khối di trượt 4 bậc, mà thường tách làm hai khối 2 bậc) và trục V cĩ 1 ly hợp cĩ vấu (để thay đổi 8 cấp nhanh và 8 cấp chậm).

Khối A cĩ hai vị trí: trái _ phải (2 bậc). Trái ăn khớp với cặp bánh răng 4221 Phải ăn khớp với cặp bánh răng 2735 Khối B cĩ hai vị trí: trái _ phải (2 bậc).

Trái ăn khớp với cặp bánh răng 3824 Phải ăn khớp với cặp bánh răng 3427 Khối C cĩ hai vị trí: trái _ phải (2 bậc).

Trái ăn khớp với cặp bánh răng 2424, Phải ăn khớp với cặp bánh răng 2735. Ly hợp D cĩ hai vị trí: trái _ phải (2 bậc).

Gạt qua trái thực hiện tỷ số truyền .2571 66 30 .7 7a i b =

Gạt qua phải thực hiện tỷ số truyền i8.

Dựa theo bản vẽ khai triển của hộp tốc độ, ta xác định hành trình gạt như sau: Với khối bánh răng di trượt 2 bậc:

Gạt qua trái L1 =b1 +f1.

b1 :là bề rộng bánh răng trên khối A, b1 = 15 (mm),

f1 :là khoảng cách giữa 2 bánh răng trên khối A, f1 = 2 (mm). 17 2 15 L1 = + = ⇒ (mm). Gạt qua trái L2 =b2 +f2.

Thơng thường trong một nhĩm truyền ta thiết kế sao cho L1 = L2 = 17 (mm). Hành trình gạt trên được tính cho khối A, vì bề rộng của các bánh răng ở khối B, C giống như ở khối A. nên hành trình gạt qua trái vaư qua phải cũng được tính như trên.

Với ly hợp DF, cũng tương tự , xem như đây là một khối di trượt 2 bậc. 1/2 ly hợp trái gắn với bánh răng Z = 28, lồng trên trục V ăn khớp với nữa phải gắn bánh răng Z = 70 trên trục VII.

Hành trình gạt :L1 =b1 +f1 =25+3=28(mm)=L2.

4.3.1.3. Lập bảng điều khiển.

Từ sơ đồ động và lưới kết cấu, ta tính trị số vịng quay của hộp tốc độ.

g 7 a 7 đ 8 3 1 đc 1 n i. i. i. i. i. i. n = , g 7 a 7 đ 8 4 1 đc 2 n i. i. i. i. i. i. n = , g 7 a 7 đ 8 5 1 đc 3 n i. i. i. i. i. i. n = , g 7 a 7 đ 8 6 1 đc 4 n i. i. i. i. i. i. n = , g 7 a 7 đ 8 3 2 đc 5 n i. i. i. i. i. i. n = , g 7 a 7 đ 8 4 2 đc 6 n i. i. i. i. i. i. n = , g 7 a 7 đ 8 5 2 đc 7 n i. i. i. i. i. i. n = , g 7 a 7 đ 8 6 2 đc 8 n i. i. i. i. i. i. n = , đ 8 3 1 đc 9 n i. i. i. i. n = , đ 8 4 1 đc 10 n i. i. i. i. n = , đ 8 5 1 đc 11 n i. i. i. i. n = , đ 8 6 1 đc 12 n i. i. i. i. n = , đ 8 3 2 đc 13 n i. i. i. i. n = , đ 8 4 2 đc 14 n i. i. i. i. n = , đ 8 5 2 đc 15 n i. i. i. i. n = , đ 8 6 2 đc 16 n i. i. i. i. n = .

4.3.2. Hệ thống điều khiển hộp chạy dao.4.3.2.1. Sơ đồ động hộp chạy dao. 4.3.2.1. Sơ đồ động hộp chạy dao.

Trục VIII cĩ một khối bánh răng di trượt 2 bậc, trục IX cĩ 2 khối bánh răng di trượt 2 bậc (trong thiết kế hệ thống điều khiển người ta ít dùng một khối di trượt 4 bậc, mà thường tách làm hai khối 2 bậc) và trục XV cĩ 1 ly hợp cĩ vấu

Khối E cĩ hai vị trí: trái _ phải (2 bậc).

Trái ăn khớp với cặp bánh răng 4221 Phải ăn khớp với cặp bánh răng 2735 Khối F cĩ hai vị trí: trái _ phải (2 bậc).

Trái ăn khớp với cặp bánh răng 38 24

Phải ăn khớp với cặp bánh răng 3427 Khối G cĩ hai vị trí: trái _ phải (2 bậc).

Trái ăn khớp với cặp bánh răng 24 24 , Phải ăn khớp với cặp bánh răng 2735. Ly hợp H cĩ hai vị trí: trái _ phải (2 bậc). 5020

Gạt qua trái thực hiện tỷ số truyền Gạt qua phải thực hiện tỷ số truyền i8.

Dựa theo bản vẽ khai triển của hộp chạy dao, ta xác định hành trình gạt như sau: Thơng thường trong một nhĩm truyền ta thiết kế sao cho L1 = L2 = 17 (mm). Hành trình gạt trên được tính cho khối G, vì bề rộng của các bánh răng ở khối F, giống như ở khối E nên hành trình gạt qua trái vaư qua phải cũng được tính như trên.

Với ly hợp HF, cũng tương tự , xem như đây là một khối di trượt 2 bậc. 1/2 ly hợp trái gắn với bánh răng Z = 20, lồng trên trục VIII ăn khớp với nữa phải gắn bánh răng Z = 50 trên trục XI.

PHẦN 5 :

HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG MÁY 5.1 Vận hành, lắp đặt và sữa chữa máy.

5.1.1 Lắp ráp máy.

5.1.1.1. Trình tự lắp ráp.

Máy phay khi làm việc gây chấn động mạnh cho nên phải lắp nĩ trên bệ. Giá máy cĩ độ cứng vững lớn đặt trên một bệ bêtơng nặng gấp (5 ÷ 8) lần trọng lượng bản thân máy. Trình tự lắp đặt máy cĩ thể tiến hành như sau:

- Đặt bàn máy lên bệ kèm theo cả bulơng bệ.

- Kiểm tra thân máy theo các đường trục, chiều cao và các mặt ngang. Để kiểm tra độ lệch của máy so với mặt phẳng nằm ngang ta dùng thước cĩ chia vạch. Khi hiệu chỉnh thân máy nên dựa vào lỗ tiện của hốc ổ trục lệch tâm. Theo các số liệu tổ chức lắp ráp và kinh nghiệm vận hành tích lũy cĩ thể cho phép độ lệch của thân là

0,1 mm trên 1 mét nằm ngang. Sau khi hiệu chỉnh xong dùng các miếng chèn xiết lần lượt các bulơng. Nếu dùng giá máy hoặc đổ dung dịch kết dính vào lỗ bulơng nếu dùng bệ bêtơng. Khi dung dịch kết dính đã nĩng rắn rồi thì bắt đầu xiết chặt các bulơng bệ.

- Lắp má động: để được nhanh chĩng và hợp lý người ta tiến hành lắp ráp má động vào trục lệch tâm ở bệ riêng cùng với tấm lĩt, bạc tiếp xúc với tâm chống.

- Lắp ráp cụm chi tiết trục lệch tâm, má động lên gối đỡ trục. Người ta kiểm tra khớp động của trục và ổ dựa trên lớp sơn.

- Lắp ráp cơ cấu điều chỉnh.

- Lắp ráp tấm chống: để lắp ráp tấm chống dễ dàng người ta kéo má động về phía thành trước thân máy (má cố định) và kẹp chặt lại. Sau khi lắp đặt tấm chống vào vị trí người ta thả lỏng má động và lắp ráp cơ cấu bảo tồn khớp.

- Trong khi lắp ráp và lắp xong tồn bộ phải nhét đầy mỡ vào các nơi cần bơi trơn.

5.1.1.2. Chạy thử máy.

Sau khi hiệu chỉnh tồn máy, đĩng máy vào mạng điện cho chạy thử khơng tải trong thời gian (3 ÷ 5) phút rồi mới cho chi tiết cần gia cơng vào. Nếu là máy mới lắp lần đầu tiên cho máy chạy thử khơng tải khoảng (7 ÷ 8) giờ. Chú ý lượng tiêu hao điện năng trong hành trình khơng tải khơng được dao động thấy rõ.

5.2. Vận hành máy.

Để nâng cao năng suất máy đồng thời bảo đảm an tồn trong khi làm việc người cơng nhân cần cĩ những hiểu biết cơ bản sau đây:

- Nắm được các kiến thức cơ bản của quá trình phay và tính chất cơ lý hĩa của các chi tiết cần gia cơng trên máy.

- Hiểu được tính năng của thiết bị, phát hiện được những sai hỏng hay những tiếng động khác thường để kịp thời báo cáo tổ sửa chữa nhằm tránh gây những hư hỏng thiết bị lớn.

- Ngồi ra người cơng nhân cần phải được học về an tồn bảo hộ lao động.Khi làm việc người cơng nhân khơng nên đứng gần các chi tiết đang chuyển động của máy, ăn mặc gọn gàng để tránh vướng mắc. Giữ gìn ngăn nắp và gọn gàng khu làm việc.

Những quy định khi vận hành máy:

1. Khi đưa chi tiết lên bàm máy phải chú ý cẩn trọng.. Tránh để rơi vật cứng vào các chi tiết máy đang vận hành như bánh răng, cuốc, xẻng...

2. Trước khi đưa chi tiết vào phải cho máy chạy khơng tải 1 ÷ 2 phút.

3. Thực hiện kiểm tra thường xuyên dầu mỡ, lực căng đai, sự siết chặt của các bu lơng trên máy.

5.3. Sửa chữa máy.5.3.1. Khái niệm chung. 5.3.1. Khái niệm chung.

Do sự chuyển động tương hổ của các chi tiết khi máy làm việc hoặc giữa những chi tiết và vật liệu gia cơng trên máy mà phát sinh ra quá trình mài mịn chi tiết dẫn đến sự phá hủy các bề mặt làm việc của chi tiết máy, thay đổi cấu trúc lớp kim loại tiếp xúc với bề mặt ma sát, hình dáng, kích thước và thay đổi cả độ chính xác tính chất của bề mặt làm việc. Những phần chi tiết bị mài mịn nhiều nhất như cổ trục, gối đỡ trục, bánh đai và các tấm lĩt trong máy phay, ống lĩt ở các khớp động giữa má động với thanh đẩy, giữa thân đẩy với thân.

Sự mài mịn các chi tiết máy xuất hiện trong trường hợp như thế gọi là ma sát tự nhiên. Đến một lúc nào đĩ độ mài mịn tăng lên rất nhanh chi tiết máy mất khả năng làm việc cần phải thay thế phục hồi.

Ngồi ra, khi máy làm việc cũng xảy ra hỏng hĩc bất thường do việc bảo quản và tổ chức lao động khơng tốt. Các phoi quá cứng rơi vào buồng máy, đưa chi tiêt vào khơng đúng kỹ thuật, khơng kiểm tra sự kẹp chặt của các chi tiết trước khi vận hành máy.

Nhằm mục đích giảm cường độ mài mịn, tăng thời gian sử dụng các chi tiết máy phải bảo quản kỹ thuật máy và sử dụng hợp lý. Nếu máy bị mịn hỏng hĩc mà khơng kịp thời sửa chữa, bảo quản thì tuổi thọ của máy giảm đi nhanh chĩng. Mặt khác để

đảm bảo cho nhà máy hoạt động bình thường theo kế hoạch ta khơng thể cùng một lúc cho mơt số máy ngừng hoạt động để đem sửa chữa, bảo quản. Ta cũng khơng thể để cho các máy hoạt động cho đến khi máy hỏng hĩc mới đem đi sửa, vì làm như vậy ảnh hưởng đến chất lượng hoạt động của máy đồng thời cĩ khi cịn gây ảnh hưởng nghiêm trọng đến kế hoạch sản xuất.

Để tránh những sai phạm kể trên, chúng ta phải thường xuyên theo dõi, xem xét để kịp thời sửa chữa. Bên cạnh đĩ phải lập kế hoạch sửa chữa định kỳ, thay thế những chi tiết cần thiết. Người ta phân biệt hai dạng sửa chữa là:

- Sửa chữa khơng định kỳ. - Sửa chữa định kỳ.

5.3.1.1. Sửa chữa khơng định kỳ.

Thực chất của sửa chữa khơng định kỳ là sửa chữa của máy (tức hỏng đâu sửa đĩ) khơng theo kế hoạch trước, yêu cầu về chất lượng sửa chữa hoặc yêu cầu về tình trạng của máy sau khi sửa chữa khơng qui định chặt chẽ, miễn sao cho máy bị hỏng hĩc sau khi sửa chữa trở lại hoạt động bình thường. Vì vậy khi đĩ chẳng những cơng việc sửa chữa mà cả kế hoạch sản suất cũng bị động. Bảng 7.1 cho biết những hỏng hĩc thường xảy ra đối với một số bộ phận máy giúp ta kịp thời sửa chữa nhanh chĩng để máy hoạt động trở lại.

Hư hỏng Nguyên nhân Phương pháp khắc phục

Ơø đỡ nĩng quá nhiệt độ định mức.

- Số lần bơi trơn khơng đầy đủ.

- Mỡ bơi trơn khơng phù hợp.

- Làm bẩn mỡ bơi trơn ổ đỡ.

- Chảy mỡ ra ngồi khi đệm lĩt bị hỏng.

- Bổ sung việc bơi trơn.

- Chọn loại mỡ bơi trơn theo bảng hướng dẫn. - Rửa ổ đỡ bằng dầu hỏa, thay loại mỡ mới.

- Phục hồi lại khe hở theo tiêu chuẩn, thay đệm lĩt

- Cĩ vết xướt trên bề mặt trục của ổ.

- Mài mịn ổ do lắp ráp khơng chính xác.

- Đai căng quá mức.

kín mới.

- Gia cơng lại, rửa sạch bằng dầu, bổ sung mỡ mới.

- Thay ổ mới, kiểm tra vị trí tương quan giữa ổ và trục.

- Điều chỉnh lại lực căng đai bằng cách dịch chuyển động cơ.

Giảm số vịng quay hay khơng quay.

- Hư ổ đỡ.

- Trục và ổ bị kẹt.

- Máy quá tải do vật liệu đưa vào nhiều hay khơng đúng kỹ thuật.

- Cĩ sự trượt đai.

- Thay ổ đỡ.

- Kiểm tra lại vị trí đồng tâm, khử bỏ sự kẹt đá. - Tháo bỏ vật liệu trong buồng nghiền.

- Kiểm tra sự làm việc của động cơ, điều chỉnh lại lực căng đai.

- Ngừng đập - Thanh chống bị gãy hoặc các đinh tán nối thanh chống bị cắt.

- Thay thanh chống mới hay nối lại khi bị gãy.

- Cĩ tiếng gõ vang ở phần dưới máy.

- Lị xo bị yếu hay bị gãy. - Lực ép lị xo quá mức, khơng điều chỉnh lại lực ép khi điều chỉnh khe tháo liệu như trên.

- Thay lị xo.

- Nới lỏng đai ốc, giảm lực nén tới trị số cần thiết, thay lị xo, thay thanh kéo.

kích thước đã điều chỉnh. đập bị mịn. hồi tấm đập cũ bằng cách xoay ngược trở lại hay bồi thêm lớp kim loại.

- Máy làm việc cĩ rung động.

- Bánh đai bị đảo và khơng cân bằng. Trục bánh đai bị cong, bị mịn khơng đều trong quá trình làm việc.

- Sửa chữa trục, then và bản thân bánh đai.

- Cơ cấu điều chỉnh chiều rộng miệng tháo khống khơng làm việc được.

- Giá đỡ nêm bị rơi ra, nêm điều chỉnh khơng di động được.

- Hàn giá đỡ nêm vào thân máy.

5.3.1.2. Sửa chữa định kỳ.

Thực chất là sau thời gian làm việc nhất định theo kế hoạch sửa chữa, phục hồi, thay đổi một số chi tiết, hiệu chỉnh lại cáctiêu chuẩn kỹ thuật đã định. Chu kỳ sửa chữa được tính từ lúc bắt đầu hoạt làm việc đến khi sửa chữa lớn hoặc giữa hai lần sửa chữa lớn. Trong thực tế việc tổ chức sửa chữa được chia làm ba loại:

a. Sửa chữa nhỏ:

Sau khi máy làm việc từ (600 ÷ 800) giờ thì phải tiến hành sửa chữa bao gồm: - Lau chùi cổ trục và các gối đỡ.

- Thay tấm đập hoặc bồi thêm kim loại.

- Thời gian ngừng máy sửa chữa khoảng (3 ÷ 4) giờ. b. Sửa chữa vừa:

Tiến hành khi máy làm việc được khoảng từ (3000 ÷ 4000) nội dung gồm cĩ: - Thay các ổ mới.

- Gọt mài lại cổ trục.

- Bồi đắp thêm kim loại vào gối đỡ. - Thay tấm đập.

- Thời gian ngừng để sửa chữa khoảng từ (1 ÷ 2) ngày. c. Sửa chữa lớn:

Tiến hành khi máy làm việc được hơn 10000 giờ, nội dung gồm: - Sửa chữa thân máy.

- Thay tồn bộ các tấm đập. - Thay tấm đẩy.

- Thay trục và gối đỡ. - Thay các ống lĩt.

- Thay lị xo, thanh kéo, các nêm điều chỉnh.

- Thời gian ngừng máy để sửa chữa khoảng (8 ÷ 10) ngày.