Sử dụng máy khỏa mặt khoang tâm chuyên dụng LC – 700HS. Tốc độ trục chính 800 – 900 (vịng/phút). Tốc độ khoan 100 – 1200 (vịng/phút). Cơng suất động cơ trục chính 2 (HP).
4.2.1.1. Khoả hai mặt đầu bằng máy chuyên dụng 4.2.1.1.1. Tính chiều dài gia cơng
Chiều dài cắt theo cơng thức trang 189 [2]:
Lgc = Lc y Lt
L
gc = 205 9 = 214
Trong đó:
- L
c = 205 (mm) – Chiều dài chi tiết;
- y
= 9 (mm) – Chiều dài cắt vào, tra bảng 2.96 [2];
- L
t (mm) – Chiều dài thêm dùng trong trường hợp kết cấu chi tiết gia công cần chiều dài này;
Tính bề rộng phay trung bình: b F 2827 13, 7( mm2 ) tb Lc 205 Trong đó: - F = r2 = 302 = 2827 ( mm2 )
4.2.1.1.2. Bước tiến dao
Bước tiến dao S
z = 0,15 (mm/vòng) tra bảng 2.83 trang 200 [2] với chiều sâu cắt t < 2 (mm).
4.2.1.1.3. Tuổi bền dao
Chọn tuổi bền dao T
p = 100 (phút) theo bảng 2.82 trang 199 [2]
4.2.1.1.4. Vận tốc cắt, số vòng quay và bước tiến dao
Vận tốc cắt theo bảng 2.90 [2]:
vvb .K1 .K 2 .K3
v 270.1,1.0,7.1 207,9 (mm/răng)
Trong đó:
- v
b = 270 với t = 0,15 (mm) theo bảng 2.90 [2].
- K1 = 1,1 – hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào kích thước gia cơng.
- K2 = 0,7 – hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công và độ cứng gia công.
- K3 = 1 – hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu và độ cứng dụng cụ. Số vịng quay trục chính theo cơng thức:
n 1000. v .D n 1000.207, 9 2205 .30 (vịng/phút) Tính lại vận tốc thực tế: v
Tính bước tiến dao phút cho bàn máy:
S m S z . Z d .n
S
m 0,15.12.80 144 (mm/phút)
Trong đó:
- Z
d = 12 – số răng của dao phay.
- D = 80 (mm) – đường kính dao phay.
4.2.1.1.5. Cơng suất cắt N
c
Xác định công suất theo bảng, đối với dao phay mặt đầu ta có cơng thức:
N c E . v.t .Zu .K1 .K2 1000 Nc 1,9. 207,8.0,15.12 .1,15.1 0,8 1000(kW) Trong đó: - E = 1,9 - hệ số xác định theo bảng 2.95 [2]. - v = 207,8 (m/phút) – vận tốc cắt.
- K2 = 1 tra theo bảng 2.94 [2] – hệ số phụ thuộc loại dao và vận tốc cắt.
- t = 0,15 (mm) – chiều sâu cắt.
- Zu = 12 – số răng dao phay. Kiểm tra theo công suất máy:
Nc 1, 2. N
dc .1, 2.2.0,8 1, 92
(kW) (thỏa)
4.2.1.2. Khoang tâm bằng máy chuyên dụng 4.2.1.2.1. Chiều dài gia công
Chiều dài gia cơng được tính theo cơng thức trang 211 [2]: Lgc = Lc +y+LP
Trong đó:
Lc = 7,5 (mm) – Chiều dài cắt;
y = 1,5 (mm) – Chiều dài vào, ra của dụng cụ tra Bảng 2.99 [2]; LP
= 0 (mm) – Chiều dài thêm vào khi kết cấu cần thêm chiều dài. Vậy Lgc = 7,5 + 1,5 = 9 (mm).
4.2.1.2.2. Bước tiến dao
Theo Bảng 2.100 trang 213 [2] khi khoan lỗ tâm lấy S0 = 0,01d = 0,03 (mm/vòng).
4.2.1.2.3. Tuổi bền dụng cụ cắt
Tra Bảng 2.105 trang 215 [2], tuổi bền dao TP = 60 (phút).
4.2.1.2.4. Vận tốc cắt và số vòng quay của máy
Vận tốc cắt được xác định theo công thức Bảng 2.106 trang 215 [2]: v = vb .K1 .K2 .K3 Trong đó: - vb = 22 (m/phút) – Vận tốc cắt tra Bảng 2.106 trang 215 [2]; - K1 = 0,8 – Tra Bảng 2.107 trang 216 [2]; - K2 = 1,15 – Tra Bảng 2.108 trang 216 [2]; - K3 = 1 – Tra Bảng 2.109 trang 216 [2]; Vậy v = 22.0,8.1,15.1 = 20,24 (mm/phút) Số vịng quay trục chính:
n = 1000.v π.d n = 1000.20,24 = 214,75 π.30 (vịng/phút) Trong đó: - v = 20,24 (mm/phút) – Vận tốc cắt;
- d = 30 (mm) – Đường kính chi tiết cần gia cơng. Chọn số vịng quay trục chính là 215 (vịng/phút)
v = Vận tốc cắt thực tế là:
4.2.1.2.5. Lực chiều trục và công suất
Lực chiều trục được xác định theo công thức Bảng 2.132 trang 222 [2]: P0 = Pb .Kp
P
0 = 30.1,1 = 33 (kg)
Trong đó:
- Pb = 30 (kg) – Lực chiều trục tra theo Bảng 2.132 trang 222 [2];
- Kp = 1,1 – Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công tra Bảng 2.137 trang 222 [2].
Công suất được xác định theo công thức trang 211 [2]:
N c = N b .k N . 1000n N c = 0,03.1,1. 1000215 0,007 (kW) Trong đó:
- Nb = 0,03 (kW) – Công suất cắt tra Bảng 2.138 trang 224 [2];
- kN = 1,1 – Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công tra Bảng 2.143 trang 225 [2];
- n = 215 (vòng/phút) – Số vòng quay.
4.2.1.2.6. Kiểm tra khả năng công suất của máy
Khả năng công suất của máy được xác định trang 211 [2]: Nc1,2.Nđc.
Trong đó:
- Nđc = 4 (kW) – Công suất động cơ;
- = 0,8 – Hệ số hữu ích của động cơ ( = 0,8 ÷ 0,85). Vậy Nc = 0,007 < 1,2.Nđc. = 3,84 (kW) (Thỏa).
4.2.1.2.7. Thời gian cơ bản
Thời gian cơ bản được xác định Tr. 211 TL2:
t = Lgc
0 nS0
t 0 = Trong đó:
- Lgc = 7,5 (mm) – Chiều dài gia công;
- n = 215 (vòng/phút) – Số vòng quay;
- S0 = 0,03 (mm/vịng).
4.2.2. Ngun cơng 2: Tiện thơ các mặt 11, 14
Sử dụng máy tiện Việt Nam T616. Mảnh dao tiện LP-UE6105 gắn với cán dao tiện ngoài DCLNR1616H09 Mitsubishi
Cách tra đã trình bày ở ngun cơng tiện tinh trục phi 30. Tương tự ta có:
Bảng 4.2: Bảng tra chế độ cắt nguyên công 2
Bước
Chiều dài cắt L (mm) Chiều sâu cắt t (mm) Bước tiến dao (mm/vòng)
Vận tốc cắt (mm/phút) Số vòng quay (vòng/phút)
Lực cắt (kg)
Kiểm tra công suất máy Thời gian cơ bản (phút)
4.2.3. Nguyên công 3: Tiện tinh các mặt 11, 14
Sử dụng máy tiện Việt Nam T616. Sử dụng mảnh dao tiện LP-UE6105 gắn với cán dao tiện ngoài DCLNR1616H09 Mitsubishi.
Cách tra đã trình bày ở ngun cơng tiện tinh trục phi 30. Tương tự ta có:
Bảng 4.3: Bảng tra chế độ cắt nguyên công 3
Bước
Chiều dài cắt L (mm) Chiều sâu cắt t (mm) Bước tiến dao (mm/vòng)
Vận tốc cắt (mm/phút)
Số vòng quay (vịng/phút)
Lực cắt (kg)
Kiểm tra cơng suất máy Thời gian cơ bản (phút)
4.2.4. Nguyên công 4: Tiện thô các mặt 3, 5, 7, 8
Sử dụng máy tiện Việt Nam T616. Mảnh dao tiện LP-UE6105 gắn với cán dao tiện ngoài DCLNR1616H09 Mitsubishi
Cách tra đã trình bày ở ngun cơng tiện tinh trục phi 30. Tương tự ta có:
Bảng 4.4: Bảng tra chế độ cắt nguyên công 4
Bước
Chiều dài cắt L (mm) Chiều sâu cắt t (mm) Bước tiến dao (mm/vòng)
Vận tốc cắt (mm/phút)
Số vòng quay (vịng/phút)
Lực cắt (kg) Kiểm tra cơng suất máy Thời gian cơ bản (phút)
4.2.5. Nguyên công 5: Tiện tinh các mặt 3, 5, 7, 8
Sử dụng máy tiện Việt Nam T616. Sử dụng mảnh dao tiện LP-UE6105 gắn với cán dao tiện ngồi DCLNR1616H09 Mitsubishi.
Cách tra đã trình bày ở ngun cơng tiện tinh trục phi 30. Tương tự ta có:
Bảng 4.5: Bảng tra chế độ cắt nguyên công 5
Bước
Chiều dài cắt L (mm) Chiều sâu cắt t (mm) Bước tiến dao (mm/vòng)
Vận tốc cắt (mm/phút)
Số vịng quay (vịng/phút)
Lực cắt (kg) Kiểm tra cơng suất máy
Tiện tinh mặt 3 5 0,5 0,2 105 993 30 0,51 Tiện tinh mặt 5 58 0,5 0,2 105 993 30 0,51 30 30 0,510,51
Thời gian cơ bản (phút) (Thỏa) 0,025 (Thỏa) 0,29 (Thỏa) (Thỏa) 0,29 0,18 4.2.6. Nguyên công 6: Tiện rãnh 9, 13 Sử dụng máy tiện Việt Nam T616. Sử dụng dao tiện rãnh NX2525 mitsubishi Cách tra đã trình bày ở ngun cơng tiện tinh trục phi 30. Tương tự ta có:
Bảng 4.6: Bảng tra chế độcắt nguyên công 6 cắt nguyên công 6
4.2.7. Nguyên công 7: Phay then hoa mặt 5
Sử dụng máy phay lăn răng chuyên dụng CA – 250 của hãng Chingyuang. Dùng dao phay lăn răng 1 đầu mối của hãng IZAR mã 5206 modun 1,25. Bảng 4.7: Bảng tra chế độ cắt nguyên công 7 Bước Chiều sâu cắt t (mm) Vận tốc cắt (m/phút)
Số vịng quay của phơi (vịng/phút) Số vòng quay của dao (vòng/phút) Lượng chạy dao (mm/vòng)
then hoa 7
Sử dụng máy phay lăn răng chuyên dụng CA – 250 của hãng
Chingyuang.
Dùng dao phay lăn răng 1 đầu mối của hãng IZAR mã 5206 modun 2,5. Bảng 4.8: Bảng tra chế độ cắt nguyên công 8 Bước Chiều sâu cắt t (mm) Vận tốc cắt (m/phút)
Số vịng quay của phơi (vịng/phút) Số vòng quay của dao (vòng/phút) Lượng chạy dao (mm/vòng)
Thời gian cơ bản (phút)
SVTH: Dương Tuấn KhảiTrang – 30 –
4.2.9. Nguyên công 9: Phay bánh răng xoắn 11
Sử dụng máy phay lăn răng chuyên dụng CA – 250 của hãng Chingyuang. Dùng dao phay lăn răng 1 đầu mối của hãng IZAR mã 5206 modun 4.
Bảng 4.9: Bảng tra chế độ cắt nguyên công 9
Bước
Chiều sâu cắt t (mm) Vận tốc cắt (m/phút)
Số vòng quay của phơi (vịng/phút) Số vịng quay của dao (vòng/phút) Lượng chạy dao (mm/vòng)
Thời gian cơ bản (phút) 4.2.10. Nguyên công 10: Nhiệt luyện
4.2.11. Nguyên công 11: Mài các mặt 8, 14
Sử dụng máy mài trong ngoài JIE- AAL và đá mài trụ ngoài 5SG CA.
Bảng 4.10: Bảng tra chế độ cắt nguyên công 10
Bước
4.2.12. Nguyên công 12: Mài răng
4.2.13. Nguyên công 13: Kiểm tra
n t = số vịng quay trục chính
CHƯƠNG V
TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG 5.1. Tính lượng dư mặt trụ ∅30
Tính lượng dư mặt trụ ∅30 phơi dập cấp chính xác 3. Khối lượng phơi 2kg. vật liệu thép C45
Quy trình cơng nghệ gồm có: tiện thô, tiện tinh, mài tinh. Chi tiết được định vị bằng cách chống tâm 2 đầu cho tất cả các bước. Các mặt định vị đã được gia công.
Sai lệch vị trí khơng gian của phơi được xác định theo công thức sau:
alk2 ct2 t2
Trong đó:
ρlk: độ lệch khn dập (phôi trong khuôn bị lệch) so với tâm danh nghĩa của phôi (giá trị của ρlk phụ thuộc vào trọng lượng ρlk=0,8 mm).
ρct: độ cong vênh của phôi thô (độ cong của đường trục phôi)
ctc .Lc c .20 0, 03 mm
( c là độ cong c = 1,5μm/mm, Lc là chiều dài từ mặt đầu của chi tiết đến cổ trục cần xác định lượng dư Lc=20mm)
ρt: sai lệch của phôi do lấy tâm làm chuẩn và ρt được xác định theo công thức sau
ct
(Sp: dung sai phôi dập Sp= 1mm, 0,25 là độ võng của tâm phôi)
a lk2 ct2 t2 0,8 2 0, 03 2 0, 56 2 0, 98mm Sai lệch cịn lại sau ngun cơng tiện thô
1 0, 06. a 60 μm
20, 4. 1 24 μm
Lượng dư nhỏ nhất được xác định theo công thức sau 2 Z b min2(Rza Ta a )
Như vậy ta có:
Tiện thơ: 2Zbmin = 2(160 + 200 + 980) = 2680 μm Tiện tinh: 2Zbmin = 2(50 + 50 + 60) = 320 μm Mài thô: 2Zbmin = 2(5 + 5 +24) = 68 μm
Kích thước tính tốn. Ghi kích thước của chi tiết (kích thước nhỏ nhất) vào hàng cuối cùng, cịn các kích thước khác thì lấy kích thước ở ngun cơng trước cộng với lượng dư tính tốn nhỏ nhất. Như vậy ta có:
Tiện tinh: d2 = 30,002 + 0,068 = 30,07 mm Tiện thô: d1 = 30,07 + 0,32 = 30,39 mm Phôi: d0 = 30,39 + 2,68 = 33,07 mm
Cột dung sai của kích thước các ngun cơng tra trong bảng 3,91
Kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm trịn số kích thước tính tốn theo hàng số có nghĩa của dung sai.
Kích thước giới hạn lớn nhất
Mài thô D3 = 30,002 + 0,025 = 30,027 mm Tiện tinh D2 = 30,07 + 0,16 = 30,23 mm Tiện thô D1 = 30,39 + 0,25 = 30,64 mm Phôi D0 = 33,07 + 1 = 34,07 mm
Xác định lượng dư giới hạn Mài thô: - 2Zbmax = 30,23 – 30,027 = 203 μm - 2Zbmin = 30,07 – 30,002 = 68 μm Tiện tinh: - 2Zbmax = 30,64 – 30,23 = 410 μm - 2Zbmin = 30,39 – 30,07 = 320 μm Tiện thô: - 2Zbmax = 34,07 – 30,64 = 3430 μm - 2Zbmin = 33,07 – 30,39 = 2680 μm
Kiểm tra phép tính:
Z0max = 203 + 410 + 3430 = 4043 μm Z0min = 68 + 320 + 2680 = 3068 μm Z0max – Z0min = δphôi – δchitiet
4043 – 3068 = 1000 – 25 Bước Các yếu tố(μm) công nghệ Rza Ta phôi 160 Tiện 50 thô Tiện 25 tinh Mài 5 thô
CHƯƠNG VI (Style “Cap 1_Chuong”)
KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ (STYLE “CAP 1”)
6.1. Kết luận (Style “Cap 2”)
Nội dung sử dụng (Style “Doan”).
6.2. Kiến nghị (Style “Cap 2”)
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Phạm Văn Nghệ, 2008. Cơng nghệ dập tạo hình khối. NXB Bách Khoa – Hà Nội.
[2] Trần Văn Địch, 2000. Sổ tay và AtLas đồ gá. NXB Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội.
[3] Trần Văn Địch, 2007. Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy. NXB Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội.
[4] Nguyễn Đắc Lộc, 2007. Sổ tay Công nghệ chế tạo máy. NXb Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội
PHỤ LỤC A (Style “Cap 1_Chuong”)
A.1. Phần 1 (Style “Cap 2”)
Nội dung sử dụng (Style “Doan”).
A.2. Phần 2 (Style “Cap 2”)
PHỤ LỤC B (Style “Cap 1_Chuong”) B.1. Phần 1 (Style “Cap 2”)
Nội dung sử dụng (Style “Doan”).
B.2. Phần 2 (Style “Cap 2”)
ĐỀ CƯƠNG LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP HK … NĂM HỌC 20…-20…
1. Tên đề tài thực hiện:
2. Họ và tên sinh viên:…………………………………………. MSSV: Ngành: …………………………………………. Khóa:........................
3. Họ và tên cán bộ hướng dẫn: ......................................................................................
4. Đặt vấn đề:
5. Mục tiêu của đề tài:
- Mục tiêu tổng quát:
- Mục tiêu cụ thể:
6. Địa điểm và thời gian thực hiện:
- Địa điểm:
- Thời gian:
7. Giới hạn về thực trạng có liên quan đến đề tài:
8. Các nội dung chính của đề tài và giới hạn của đề tài:
- Các nội dung chính:
- Giới hạn:
9. Phương pháp thực hiện đề tài:
10. Kế hoạch thực hiện:.......................