Các số liệu thực nghiệm phục vụ cho tính tốn

Một phần của tài liệu Thiết kế phân xưởng sản xuất mì ăn liền không chiên (Trang 28)

Cơ sở để tính tốn cân bằng ngun liệu – sản phẩm là dựa vào các số liệu tiêu hao nguyên liệu sản phẳm thu được từ thực tế từ các nhà máy sản xuất mì ăn liền hiện nay.

Các số liệu này được trình bày cụ thể trong bảng sau.

Bảng 3.1: Độ ẩm bán thành phẩm qua các công đoạn:

STT Các công đoạn Độ ẩm % Ký hiệu

1 2 3 4 5 6 7

Bột mì cho vào sản xuất Bột nhào sau trộn

Bột sau khi hấp

Bột sau khi cắt định lượng Bột sau khi nhúng nuớc lèo Bột sau khi quạt ráo – vô khuôn Bột sau khi sấy

13 32 38 35 43 35 11 W1 W2 W3 W4 W5 W6 W7

Tỉ lệ hao hụt qua các cơng đoạn

• Trộn bột : 0,5%

• Cán cắt : 0,5%

• Sấy : 0,5%

• Hao hụt nước lèo :0,8%

• Tỷ lệ phế phẩm/ chính phẩm: 5% II. Tính cân bằng vật chất:

Tính cân bằng vật chất để sản xuất 10000 kg nguyên liệu. 1. Công đoạn nhào bột

Lượng bột đưa vào trộn là:

Gtrộn = 10000. (100 − 0,5)

25 Lượng bột sau nhào là:

Gbột nhào= Gtrộn.100 − W1

100 − W2 = 9950.

100 − 13

100 − 32 = 12730,15(kg)

2. Công đoạn cán cắt.

Lượng bột sau khi cán cắt là:

Gcán cắt = Gbột nhào.100 − 0,5

100 = 12730,15.

100 − 0,5

100 = 12666,5 (kg)

3. Công đoạn hấp.

Lượng mì sau khi hấp là:

Ghấp = Gcán cắt.100 − W2

100 − W3 = 12666,5.

100 − 32

100 − 38 = 13892,3 (kg)

4. Công đoạn cắt định lượng.

Lượng bột sau khi cắt định lượng là:

Gcắt đl = Ghấp.100 − W3

100 − W4 = 13892,3.

100 − 38

100 − 35 = 13251,1 (kg)

Lượng mì sau khi nhúng nước lèo là:

Gmì nhúng = Gcắt đl.100 − W4

100 − W5 = 13251,1.

100 − 35

100 − 43 = 15110,91 (kg)

5. Công đoạn quạt ráo, vơ khn.

Lượng mì sau khi quạt ráo, vơ khn là:

Gqr−vk = Gmì nhúng.100 − W5

100 − W6 = 13251,1 (kg)

Lượng nước lèo thấm vào mì là:

Gnước lèo = Gmì nhúng− Gqr−vk = 15110,91 − 13251,1 = 1859,81 (kg)

Do hao hụt 0,8% nên lượng nước lèo cần pha là:

Gnl cần pha =1859,81.100

100−0,8 = 1874,81 (kg)

6. Cơng đoạn sấy.

Lượng mì sau khi sấy là:

Gsấy = Gqr−vk.100 − W6

100 − W7 = 13251,1.

100 − 35

100 − 11 = 9677,77 (kg)

Do hao hụt sau sấy là 0,5% nên lượng mì thực tê sau sấy là:

Gsấy tt = 9677,77.100 − 0,5

26

Bảng 3.2: Bảng tổng kết nguyên liệu và bán thành phẩm trong 1 ngày làm việc của nhà máy (10 tấn nguyên liệu/ngày)

STT Tên nguyên liệu Khối lượng sử dụng(kg)

Nguyên liệu sản xuất vắt mì

1 2 3 4 5 6 7 Bột mì Nước Muối ăn CMC Bột màu Nước tro Gia vị 10000 3000 100 10 2 10 350 Nguyên liệu làm gói bột nêm

1 2 3 4 5 6 Bột ngọt Muối ăn Bột tiêu Hành lá khô Bột ớt Tỏi khô 234,9 169,7 6,9 5,1 1,7 1,7 Nguyên liệu sản xuất dầu sa tế

1 2 3 4

Dầu tinh luyện Bột ớt Bột ngũ vị Tỏi 265 10,2 13,1 2,9

27 Bán thành phẩm và thành phẩm 1 2 3 4 5 6 7 8 Bột mì Bột nhào Bột cán cắt Mì hấp Mì cắt định lượng Mì phun nước lèo Mì làm ráo Mì thành phẩm • Mì chính phẩm • Mì thứ phẩm 10000 12730,15 12666,5 13892,3 13251,1 15110,91 13251,1 9629,38 9147,9 481,5

28 CHƯƠNG IV. CHỌN THIẾT BỊ CHO DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT

Trong nghệ sản xuất mì ăn liền, các máy móc và thiết bị chính chủ yếu được mua từ nước ngoài và được lựa chọn theo tiêu chuẩn. Các thiết bị phụ trợ có thể nhập và cũng có thể đặt thiết kế trong nước. Một dây truyền mì bao gồm các thiết bị chủ yếu sau:

• Máy trộn bột.

• Thùng gạt bột.

• Hệ thống máy cán – cắt sợi.

• Thiết bị hấp.

• Dao cắt định lượng.

• Hệ thống quạt ráo, quạt nguội.

• Thiết bị sấy

• Máy đóng gói.

- Ngồi ra cịn có các thiết bị phụ như :

• Hệ thống các băng tải.

• Thùng khuấy dịch trộn bột – pha nước lèo.

• Máy trộn và đóng gói bột nêm.

• Nồi nấu sa tế – máy đóng gói sa tế. I. Thiết bị trộn:

- Nhiệm vụ: trộn đều bột với hỗn hợp nước, gia vị và phụ gia tạo thành khối bột đồng nhất có độ ẩm nhất định, tăng khả năng kết dính, hương vị và màu sắc của bột.

- Cấu tạo:

29 Thiết bị trộn bột là thùng nằm ngang được làm bằng Inox. Thùng trộn có hai trục song song với nhau, trên mỗi trục có 40 cánh khuấy gắn so le và lắp nghiêng 1200. Hai trục chuyển động ngược chiều nhau nhờ cơ cấu truyền động qua hộp số. Trên cửa thùng có ống hình trụ khoan lỗ để phun nước soup vào khối bột.

- Nguyên lý hoạt động:

Cối trộn bột hoạt động theo kiểu gián đoạn. Cho bột mì vào theo trọng lượng xác định (theo công thức của lịch sản xuất). Đóng nắp cối trộn bột lại, mở cơng tắc khởi động động cơ. Trộn bột khơ khoảng 3-5 giây, sau đó mở van xả nước soup theo liều lượng định sẵn. Trộn bột đến khi đạt độ dai, dẻo nhất định thì dừng lại, thường từ 15 –20 phút, thời gian trộn được ấn định bởi rơle thời gian.

Thời gian trộn bột khơng nên q ngắn vì sẽ khơng tạo độ đồng đều về màu sắc cũng như độ ẩm của khối bột nhào, và cũng khơng nên q dài vì sẽ tạo nên nhiều lỗ khí trong khối bột làm bề mặt tấm bột không bằng phẳng cho giai đoạn cán ép sau này.

II. Máy cán bột

- Nhiệm vụ: Máy cán bột có nhiệm vụ cán khối bột đã được nhào trộn thành những tấm bột có bề dày giảm dần, loại bỏ bớt khơng khí trong khối bột làm tăng độ dai của bột.

- Cấu tạo:

30 - Nguyên lý hoạt động:

Bột từ cối trộn bột được xả xuống băng tải chuyển bột để vào phễu chứa bột. Ở cuối băng tải có bộ phận đánh tơi bột để khối bột được đồng đều. Sau đó bột sẽ vào phễu chứa bột rồi được thanh gạt đưa vào hai cặp trục cán tạo thành hai tấm bột mì. Hai tấm bột này được đỡ bởi băng tải phía dưới và được ghép lại với nhau đưa vào cặp trục thứ 3 để cán thành một tấm. Sau đó tấm bột tiếp tục qua các trục cán bán tinh và cán tinh. Bề dày tấm bột giảm dần qua các lô cán và tốc độ quay của các cặp trục cũng nhanh dần.

- Yêu cầu: lá bột sau khi cán phải thẳng, phẳng và mịn, khơng bị rách 2 mép, có độ dày phù hợp và ổn định.

31 III. Máy cắt sợi và tạo bơng mì:

Hình 4.3: Thiết bị cắt sợi tạo bơng mì

- Nhiệm vụ: cắt tấm mì thành những sợi nhỏ như mong muốn và đùn lại thành những bơng mì

có hình gợn sóng, đồng thời cắt thành 6 vắt mì qua hệ thống dao cắt được lắp vng góc với trục của dao cắt sợi.

- Cấu tạo

Hình 4.4: Sơ đồ cấu tạo dao cắt sợi

32 loại mì mà nhà máy dùng máy cắt sợi với các trục có bước răng phù hợp:

• Đối với mì sợi nhỏ: bước rãnh là 1,25 mm

• Đối với mì sợi lớn: bước rãnh là 2 mm.

Khe hở giữa 2 trục có thể điều chỉnh được bởi vít điều chỉnh. Chiều dài trục dao cắt sợi là 600mm.

- Nguyên lý hoạt động:

Tấm bột sau khi qua lô cán tinh cuối cùng sẽ vào hệ thống cắt và được cắt thành sợi nhờ các rãnh dao cắt, sau đó qua hệ thống dao cắt hàng tạo thành 6 hàng mì. Sợi mì ra khỏi máy cắt có tốc độ lớn hơn băng tải hứng mì, nhờ đó sợi mì bị đùn lại và tạo bơng.

IV. Thiết bị hấp:

Hình 4.5: Thiết bị hấp mì

- Nhiệm vụ: Phịng hấp có nhiệm vụ hấp cho sợi mì đạt độ chín nhất định trước khi đi vào chảo chiên, tạo độ dai giúp ổn định cấu trúc sợi mì, tránh cho sợi mì bị gãy vụn nhiều khi chiên, tiêu diệt vi sinh vật cũng như loại bỏ các thành phần gây mùi có trong nguyên liệu.

33

Hình 4.6: Cấu tạo buồng hấp

Phịng hấp có dạng hình hộp chữ nhật làm bằng inox, được cách nhiệt bằng bơng thủy tinh, kích thước dài x rộng x cao: 8 x 1,1 x 0,9 (m). Các cửa bên có thể mở ra dễ dàng thuận tiện cho việc vệ sinh thiết bị.

Băng tải mì được bố trí thành 3 chặng đi trong phịng hấp 3 tầng. Mỗi tầng của phịng hấp đều có ống dẫn hơi bố trí dọc chiều dài. Các ống này có đục lỗ phun hơi để gia nhiệt cho mì. Hai đầu phịng hấp có ống thốt hơi thứ ra ngồi.

- Hoạt động:

Phòng hấp là thiết bị truyền nhiệt hai vỏ, kiểu tiếp xúc trực tiếp.

Mì sau khi qua máy cắt sợi sẽ theo băng tải vào phòng hấp để làm chín mì. Mì sẽ được băng tải chuyển từ tầng 1 đến tầng 3 rồi đi ra ngồi. Hơi nước bão hịa từ lị hơi được cung cấp cho phòng hấp qua ống dẫn hơi. Từ ống dẫn hơi chính sẽ phân thành 3 ống dẫn nhỏ hơn vào ba tầng của phòng hấp, từ ống dẫn hơi nhỏ ở mỗi tầng này lại phân ra làm 3 ống bố trí theo chiều dọc của tầng hấp. Hơi bão hòa sẽ phun ra theo các lỗ trên đường ống dẫn hơi để gia nhiệt cho mì. Lượng hơi có thể thay đổi (nếu cần) bằng cách điều chỉnh van trên đường ống. V. Dao cắt định lượng:

- Nhiệm vụ: Dao cắt định lượng có nhiệm vụ cắt băng mì thành các vắt mì có khối lượng theo yêu cầu.

34 Lưỡi dao inox được gắn trên một trục quay inox. Tốc độ quay của dao có thể điều chỉnh được. Tùy thuộc vào trọng lượng yêu cầu của vắt mì và tốc độ băng tải mang mì mà điều chỉnh tốc độ này cho hợp lý.

- Hoạt động:

Băng mì theo băng tải được đưa qua dao cắt định lượng. Dao quay cắt băng mì thành từng vắt có trọng lượng theo u cầu. Sau đó, vắt mì nhanh chóng được gấp đơi nhờ một cơ cấu đẩy và được hứng trên các làn để chuẩn bị qua giai đoạn tưới nước soup, quạt ráo, vào khuôn và chiên.

VI. Thiết bị sấy

- Nhiệm vụ: làm chín hồn tồn sợi mì, tăng giá trị dinh dưỡng, tạo màu sắc, hương vị thơm ngon cho mì đồng thời làm giảm ẩm cho vắt mì giúp bảo quản lâu hơn.

- Cấu tạo: 1,3 Băng tải 2 Quạt 4 Hơi đốt 5,7 tang truyền động 6 tủ sấy

Hình 4.7: Buồng sấy nhiêu tầng

Kết cấu bên trong máy sấy băng tải bao gồm một hoặc nhiều băng tải.

- Hoạt động: Vật liệu sấy được rải đều một cách tự động trên bề mặt băng tải và di chuyển trong buồng nhiệt. Tùy vào công suất sấy, vật liệu cần sấy mà chọn diện tích băng tải, chiều dài băng tải. Hơi đốt từ caloriphe được thổi vào chuyển động từ dưới lên.

35 VII. Hệ thống làm nguội:

- Nhiệm vụ: làm nguội mì đồng thời làm khơ ráo thêm bề mặt vắt mì. - Cấu tạo và hoạt động:

• Hệ thống làm nguội là một buồng dài hình hộp chữ nhật, có khung làm bằng sắt, bên trong bố trí 22 quạt thổi bố trí so le thành hai hàng.

• Mì sau khi chiên sẽ theo băng tải đi vào hệ thống làm nguội và được các quạt thổi thổi từ trên xuống để làm nguội. Sau đó mì sẽ theo băng tải vào hệ thống đóng gói.

36 VIII. Máy đóng gói:

Hình 4.9: Thiết bị đóng gói

- Nhiệm vụ: đóng gói các gói mì thành từng đơn vị nhỏ để bảo quản và để tăng giá trị cảm quan của mì.

- Cấu tạo: Máy đóng gói gồm các bộ phận chính sau:

• Xích định vị: là xích tải trên đó có các thanh chắn nhằm định vị các vắt mì trước khi đóng gói.

• Ngàm ép dọc: ngàm được gia nhiệt bằng điện trở, có nhiệm vụ ép và hàn kín mép dọc của

cuộn giấy.

• Ngàm ép ngang và dao cắt: ép và hàn ngang giấy theo từng đoạn nhất định, sau đó kết hợp cắt rời chỗ vừa hàn tạo thành từng gói mì riêng biệt.

- Máy in: gồm bình chứa mực in và vịi phun. Vịi phun sẽ hút mực từ bình chứa mực và in Date lên bao bì mì bằng phương pháp phun.

- Hoạt động:

Mì từ hệ thống làm nguội theo băng tải được xếp lần lượt vào xích định vị rồi chuyển động theo xích định vị vào đúng vị trí bao khi đóng gói. Bao bì được gấp lại và ghép mí bụng, in Date rồi tiếp tục qua bộ phận ghép ngàm ghép mí hai đầu, đồng thời ở bộ phận này có gắn dao cắt giúp cắt riêng từng gói ra.

37 CHƯƠNG V. CHỈ TIÊU CHẤT LƯỢNG CỦA SẢN PHẨM MỲ ĂN LIỀN.

I. Chỉ tiêu cảm quan - Trạng thái: - Trạng thái:

Vắt mì trước khi nấu: nguyên vẹn, đều đặn, sợi mì bóng đều, khơng có khuyết tật đáng kể. Mì sau khi nấu: cho nước sơi vào, sau 4 phút sợi mì vẫn dai đặc trưng. Sau 8 phút sợi mì trương nở khơng đáng kể.

• Màu sắc: màu vàng sáng đặc trưng cả hai mặt

• Mùi vị: mỗi loại có mùi vị riêng đặc trưng tùy gói gia vị

Vắt mì khơ: mùi thơm đặc trưng, khơng có mùi hơi, ơi khét hoặc mùi lạ. Nước mì: mùi thơm béo đặc trưng của mì và gia vị, có vị ngọt, khơng có vị lạ.

II. Chỉ tiêu hóa lý: Khối lượng tịnh Khối lượng tịnh

Loại gói Sai lệch cho phép

70 g 85 g 1000 g ±2 ±3 ±10

Đối với loại gói được đóng trên 1000g trở lên, sai lệch khối lượng cho phép là ±1%

Bảng 6.1: Các chỉ tiêu lý – hóa của mì ăn liền

Chỉ tiêu Giới hạn tối đa

Mì khơng chiên

38 2. Hàm lượng chất béo của vắt mì, % khối

lượng -

3. Chỉ số axit của gói mì, mg KOH/g chất béo chiết ra từ vắt mì và các gói gia vị

-

4. Chỉ số peroxit của gói mì, meq/kg chất béo chiết ra từ vắt mì và các gói gia vị - 5. Hàm lượng natri clorua (NaCl) của vắt

mì, % khối lượng 2,5

6. Hàm lượng tro không tan trong axit clohydric (HCl) của gói mì, % khối lượng 0,1

Đồ án Công Nghệ Thực Phẩm

40 III. Chỉ tiêu vi sinh:

Bảng 6.2: Các chỉ tiêu vi sinh vật của gói mì

Tên chỉ tiêu Mức tối đa

1. Tổng số vi sinh vật hiếu khí trong 1 g sản phẩm 104

2. Số Coliforms trong 1 g sản phẩm 10

3. Số Escherichia Coli trong 1 g sản phẩm 3

4. Số Staphylococcus aureus trong 1 g sản phẩm 10

5. Số Clostridium Perfringens trong 1 g sản phẩm 10

6. Số Bacillus Cereus trong 1 g sản phẩm 10

7. Số Salmonella trong 25 g sản phẩm Khơng được có

8. Tổng số nấm men, nấm mốc trong 1 g sản phẩm 102 Một số sản phẩm mì khơng chiên.

Đồ án Công Nghệ Thực Phẩm

40 CHƯƠNG VI. LỰA CHỌN BAO BÌ CHO SẢN PHẨM

I. Đặc tính sản phẩm và lựa chọn bao bì

Bảng 6.1. Đặc tính của bao bì

Đặc tính Loại bao bì phù hợp Ưu-Nhược điểm

Chống thấm nước Có thể in ấn Chống thấm khí Dễ xé mở khi có vết cắt Bền cơ học PP, OPP, PET, PVC, LLDPE, HDPE

LLDPE, PP, OPP, PET, PS PP, OPP, PET, PA, LLDPE, HDPE

OPP

PP, OPP, PET, LLDPE, HDPE Bao bì 1 lớp: màng OPP Bao bì màng ghép: Lớp 1: OPP-> chống thấm nước, khí, dễ xé mở Lớp 2: keo Lớp 3: giấy -> in ấn, chống ánh sáng Lớp 4: LDPE Bao bì 1 lớp: Ưu: Dễ mua, dễ sử dụng, bền, nhẹ, tiết kiệm Nhược: Không chống ánh sáng Bao bì nhiều lớp: Ưu: Dễ mua, dễ sử dụng, bền, nhẹ, chống ánh sáng Nhược: Chi phí cao

Do sản phẩm mì ăn liền chứa nhiều protein và lipit

 Cần chống ánh sáng

Một phần của tài liệu Thiết kế phân xưởng sản xuất mì ăn liền không chiên (Trang 28)

Tải bản đầy đủ (PDF)

(45 trang)