CHƯƠNG 3 : HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG THIẾT BỊ
3.3: Máy thiêu kết (Sinter-1):
Trước khi vận hành máy phải đọc kĩ các yêu cầu về an tồn để khơng gây tai nạn về người và thiết bị:
• Khơng mở cửa khi máy đang chạy.
• Khơng chạm vào máy đang chạy.
• Sử dụng bao tay khi xử lý chi tiết mới thiêu kết.
• Khơng xử lí các chi tiết khi chưa thiêu kết hoàn tất.
52
• Kiểm tra rị rỉ khí trước khi chạy.
• Khơng để máy ở các nơi có nguồn nhiệt cao hay gần các vật dễ cháy.
3.3.1: Thông số kỹ thuật:
Bảng 3.3: Thông số kỹ thuật máy thiêu kết (Sinter 1) [4].
Vật liệu
Inox, thép công cụ, nhôm, titanium và inconel.
Yếu tố tạo nhiệt Kanthal
Nhiệt độ
1300℃
Kích thước vật thiêu kết
Hình trụ 141mm (D) x 305mm (L)
Thể tích 4760 cm3
Khí H2, Argon, Forming Gases
Kích thước 1067 x 505 x 720 mm
Khối lượng 136 kg
Hình 3.87: Máy thiêu kết (Sinter-1). 3.3.2: Hướng dẫn sử dụng:
a. Kết nối Wi-FI:
Sau khi chi tiết thiêu kết hồn thành hoặc có sự cố trong q trình chạy sẽ có mail báo về phần mềm Eiger.
53
Bước 1: Chọn biểu tượng Wi-FI từ bảng điều khiển.
Hình 3.88: Biểu tượng Wi-Fi trên bảng điều khiển [5]. Bước 2: Nhấn Wi-FI.
Hình 3.89: Ơ Wi-Fi [5]. Bước 3: Tìm địa chỉ mạng và nhập mật khẩu.
Bước 4: Nhấn Save.
b. Kết nối mạng nội bộ (LAN):
Bước 1: Cắm cáp LAN vào cổng LAN phía sau máy.
Bước 2: Xuất hiện biểu tượng mạng nội bộ trên bảng điều khiển.
Hình 3.90: Biểu tượng kết nối cổng LAN [5]. c. Hoạt động không kết nối mạng:
54
Bước 1: Chọn biểu tượng Wi-FI hoặc mạng nội bộ trên bảng điều khiển. Bước 2: Chọn Offline.
Hình 3.91: Ơ Office [5]. d. Đưa chi tiết vào lò thiêu kết:
Chú ý: Chỉ có những chi tiết đã rửa mới được thiêu kết. Có thể in các chi tiết có bề mặt
đỡ lớn hơn khay, nhưng trước khi thiêu phải cắt bỏ phần dư này.
Tuân theo các nguyên tắc sau để đảm bảo chất lượng của chi tiết sau khi thiêu kết:
• Hướng đặt của chi tiết trùng với hướng in.
• Chi tiết sau khi thiêu kết có xu hướng co về khối tâm: Khơng để các chi tiết tiếp xúc khiến chúng liên kết với nhau, không đặt chi tiết này vào trong chi tiết khác.
• Phải đặt các chi tiết trong giới hạn khay, nếu vượt qua phần chi tiết vượt qua sẽ bị cong xuống.
e. Thiết lập van điều khiển cung cấp khí:
Các bộ điều khiển cung cấp khí phải được cài đặt áp suất trong phạm quy yêu cầu của máy.
Chú ý: Khi cài đặt, phải tăng áp suất từ từ không vượt qua giới hạn quy định. Bước 1: Nhấn vào Run Regulator Setting Utility.
Hình 3.92: Ơ Run Regulator Setting Ultilities [5].
Bước 2: Chỉ số áp suất hiện tại được hiển thị trên màn hình. Nếu chỉ số khơng đúng biểu
55
Hình 3.93: Chỉ số áp suất hiện tại và quy định của từng loại khí [5].
Bước 3: Xoay các núm điều chỉnh theo hướng được chỉ dẫn trên bảng điều khiển để chỉnh
áp suất về mức quy định, sau đó nhấn Next.
Hình 3.94: Hướng dẫn hướng xoay điều chỉnh áp suất khí [5].
Bước 4: Sau khi điều chỉnh xong máy sẽ kiểm tra lại, nếu hồn thành nhấn Next, nếu khơng
điều chỉnh lại chỉ số.
Hình 3.95: Máy kiểm tra áp suất đã điều chỉnh [5]. Bước 5: Thực hiện từ bước 3 đến bước 4 cho các khí khác.
Bước 6: Khi hồn thành tất cả, nhấn Done. f. Kiểm tra và chuẩn bị:
56
• Van của các bình chứa khí.
• Các ống dẫn khí.
• Van vào máy.
• Rị rỉ.
g. Tiến hành thiêu kết:
Sau khi cài đặt và kiểm tra toàn bộ hệ thống khí thì bắt đầu thiêu kết, q trình này là cuối cùng quyết định đến chất lượng của sản phẩm.
Chú ý: Chỉ có những chi tiết đã rửa mới được thiêu kết. Các chi tiết chưa rửa khi thiêu kết
sáp trong sản phẩm quá nhiều không được lọc hết sẽ bám vào thành buồng thiêu kết gây hư hỏng.
Bước 1: Chọn bắt đầu in trên bảng điều khiển.
Hình 3.96: Ơ Start Sinter [5]. Bước 2: Xác nhận chi tiết đã rửa và sấy, nhấn Next.
Hình 3.97: Xác nhận chi tiết thiêu kết đã qua rửa và sấy [5].
Bước 3: Sắp xếp các chi tiết in lên khay (Xem phần đưa chi tiết vào lò thiêu kết) đưa vào
lị thiêu, sau đó nhấn Next.
Bước 4: Đóng cửa, sau đó nhấn Next.
Bước 5: Đảm bảo xung quanh máy thống và khơng có thiết bị nào chạm vào máy, sau đó
57
.
Hình 3.98: Thơng báo khơng có thiết bị chạm vào máy [5].
Bước 6: Trên bảng khí, mũi tên Mix Gas Changeover hướng về phía có áp suất thấp hơn,
sau đó nhấn Next.
Hình 3.99: Hướng mũi tên Mix Gas Changeover [5]. Bước 7: Nhấn Start Furnace để máy kiểm tra an tồn.
Hình 3.100: Ơ Start Furnace [5].
Bước 8: Máy kiểm tra tồn bộ hệ thống, có thể nhấn ABORT nếu chắc chắn hệ thống an
toàn, sau khi nhấn máy bắt đầu thiêu kết. Khuyến khích để máy kiểm tra lại lần cuối để chắc chắn đảm bảo an tồn.
58
Hình 3.101: Ô ABORT [5]. 3.3.3: Các vấn đề lưu ý:
a. Rị rỉ khí:
Máy thiêu kết (Sinter-1) sử dụng khí để thiêu kết, vì vậy vấn đề rị rỉ khí là quan trọng nhất. Sau khi có các tác động lên các thành phần của hệ thống cần kiểm tra sự rị rỉ khí bằng cách: Ultilities → Pressure Systems → Static Pressure Check.
Bước 1: Ultilities → Pressure Systems → Static Pressure Check, nếu phát hiện lỗi qua
bước tiếp theo.
Bước 2: Tháo và lắp lại ống chứa bơng lọc sáp, sau đó kiểm tra lại Ultilities → Pressure Systems → Static Pressure Check, nếu phát hiện lỗi qua bước tiếp theo.
Bước 3: Vặn chặt các vít của cửa lị thiêu, sau đó kiểm tra lại Ultilities → Pressure Systems → Static Pressure Check, nếu phát hiện lỗi qua bước tiếp theo.
Bước 4: Bơi chất bơi trơn lên các vịng cao su trên cửa lị thiêu, sau đó kiểm tra lại Ultilities
→ Pressure Systems → Static Pressure Check, nếu phát hiện lỗi qua bước tiếp theo.
Hình 3.102: Dấu chất bơi trơn trên cửa lị [5].
Bước 5: Rút đầu ống kết nối với đầu xả, sử dụng thiết bị SS-600-P (Đi kèm khi mua máy)
59
Hình 3.103: SS-600-P [5].
• Nếu phát hiện lỗi rị rỉ, siết chặt vít lắp nắp đầu xả, sau đó kiểm tra lại Ultilities →
Pressure Systems → Static Pressure Check.
• Nếu khơng có rị rỉ thì nguyên nhân ở ống xả, thay thế các đầu nối kiểm tra lại
Ultilities → Pressure Systems → Static Pressure Check nếu cịn rị rỉ thì thay ống
xả, sau đó kiểm tra lại Ultilities → Pressure Systems → Static Pressure Check.
b. Tắc ống lọc sáp:
Bước 1: Tắt van khí Argon và H2, tắt nguồn bằng cơng tắc phía sau máy. Bước 2: Xoay ngược chiều kim đồng hồ cần xoay để lấy ống lọc ra.
Hình 3.104: Hướng xoay để mở nắp ống lọc [5].
Bước 3: Tháo ống dẫn.
Hình 3.105: Tháo đầu nối ống dẫn [5]. Bước 4: Vệ sinh sạch khe khí đi từ ống dẫn vào ống lọc.
60
Hình 3.106: Khe khí đi từ ống dẫn vào ống lọc [5]. Bước 5: Kiểm tra khe dẫn bằng cách soi đèn vào.
Bước 6: Sử dụng vải lau không sơ vệ sinh nắp ống lọc.
Bước 7: Lắp ống lọc và bông lọc mới vào nắp, sau đó vặn chặt khớp nối ống dẫn với nắp. Bước 8: Bật nguồn máy và mở hai van khí đầu vào.
Bước 9: Kiểm tra Gas Flow Check và Static Pressure Check.
Chú ý: Khi đang thiêu kết xảy ra tắc ống lọc, khơng được mở nắp lị để lấy chi tiết ra. 3.4: Bài tập ứng ụng:
Bài tập 1: Chọn quy trình tổng quát để cho ra sản phẩm cuối cùng:
A. Thiết kế sản phẩm - In chi tiết – Thiêu kết chi tiết – Sấy khô chi tiết. B. In chi tiết – Chỉnh sửa – Rửa chi tiết – Thiêu kết.
C. In chi tiết – Rửa chi tiết – Thiêu kết chi tiết – Sấy khô. D. Thiết kế chi tiết – In chi tiết – Rửa chi tiết – Thiêu kết.
Bài tập 2: Sợi vật liệu sản phẩm gồm các thành phần nào:
A. Bột kim loại và chất kết dính (Sáp). B. Bột kim loại.
C. Bột kim loại và chất kết dính (Keo).
D. Nhựa
Bài tập 3: Cách kiểm tra độ căng đai được khuyên dùng:
A. Sử dụng mắt.
B. Sử dụng phần mềm đo tần số trên di động. C. Sử dụng thiết bị đo chuyên dụng.
D. Sử dụng phần mềm của nhà sản xuất.
Bài tập 4: Cơng dụng chính của máy rửa (Wash-1) và máy thiêu kết (Sinter-1) là gì? Bài tập 5: Cơng nghệ in 3D kim loại hiện tại có thay thế được các phương pháp gia công
61
Bài tập 6: Cho bản vẽ thực hiện các yêu cầu sau:
1. Chi tiết đã cho đã tối ưu về mặt thiết kế hay chưa? Nếu chưa hãy sửa lại. Vẽ chi tiết dưới dạng 3d.
2. Chọn mặt phẳng (Trong các mặt được đánh số) đáy để tối ưu hóa việc in, rửa và thêu kết của chi tiết?
Hình 3.107: Bản vẽ chi tiết 1. Bài tập 7: Cho bản vẽ như sau:
Hình 3.108: Bản vẽ chi tiết 2.
62
2. Chọn mặt phẳng (trong các mặt được đánh số) đáy nhằm tối ưu hóa việc in chi tiết?
3. Cho chi tiết ban đầu nặng 3,82g. Sau khi rửa chi tiết sẽ nặng bao nhiêu để thỏa mãn điều kiện được đem đi thiêu kết?
Bài tập 8: Bài tập thực hành máy in.
1. Chọn một chi tiết có kích thước nhỏ hơn 1cm3 đáp ứng được các yêu cầu về mặt thiết kế.
2. Dựa theo hướng dẫn sử dụng thực hiện các bước in chi tiết trên máy.
Bài tập 9: Bài tập thực hành máy Wash-1:
1. Dựa theo hướng dẫn sử dụng máy Wash-1 thực hiện các bước rửa chi tiết được in ở bài 3.
2. Tính phần trăm hao hụt sau khi rửa và so sánh với điều kiện?
Bài tập 10: Bài tập thực hành máy Sinter-1:
1. Dựa theo hướng dẫn sử dụng máy Siter-1 thực hiện các bước thiêu kết chi tiết được rửa ở bài 2.
63
CHƯƠNG 4: BẢO TRÌ
4.1: Thay thế vịi phun:
4.1.1: Thay thế vòi phun vật liệu sản phẩm:
Dụng cụ:
• Khóa tháo vịi phun.
Hình 4.1: Khóa tháo vịi phun.
• Khay hứng.
Hình 4.2: Khay hứng và chổi.
• Vịi phun mới.
64
• Bơi trơn.
Hình 4.4: Bơi trơn. Bước 1: Chọn biểu tượng Menu trên bảng điều khiển. Bước 2: Nhấn chọn Utilities.
Bước 3: Nhấn chọn Maintenance.
Hình 4.5: Ơ Maintenance [2]. Bước 4: Nhấn chọn Replace Nozzle.
Hình 4.6: Ô Replace Nozzles [2].
Bước 5: Cả hai vòi phun sẽ gia nhiệt, nhấn Start khi gia nhiệt hoàn thành. Bước 6: Nhấn chọn Metal.
65
Hình 4.7: Chọn loại vòi phun [2]. Bước 7: Nhấn Unload để lấy vật liệu ra khỏi đường dẫn.
Hình 4.8: Thơng báo tháo vật liệu [2]. Bước 8: Vệ sinh sạch vòi phun, sau đó nhấn Next.
Hình 4.9: Thơng báo vệ sinh vòi phun [2]. Bước 9: Sử dụng cờ lê để tháo vịi phun, sau đó nhấn Next.
66
Hình 4.11: Dùng cờ lê vòng tháo vòi phun [2].
Bước 10: Kiểm tra vịi phun thay thế có đúng loại khơng, sau đó nhấn Next.
Hình 4.12: Kiểm tra loại vịi phun [2]. Bước 11: Tra chất bơi trơn vào ren của vịi phun, sau đó nhấn Next.
Hình 4.13: Thơng báo tra chất bơi trơn trên ren vịi phun [2].
Bước 12: Để đảm bảo an toàn nhấn chọn Cool Head để làm lạnh đầu in trước khi lắp vịi
phun. Nếu chọn Skip Cooling thì bỏ qua bước 13.
67
Bước 13: Sau khi đầu in làm lạnh hồn thành nhấn Next.
Hình 4.15: Báo hiệu làm lạnh hồn thành [2].
Bước 14: Vặn vịi phun vào đường dẫn, sau đó nới lỏng ra để chất bơi trơn phân bố đều
ren trong đường dẫn, sau đó vặn chặt lại.
Chú ý: Khơng vặn q chặt vịi phun vào đường dẫn nếu đã làm lạnh ở bước trên.
Hình 4.16: Hướng dẫn lắp vịi phun [2]. Bước 15: Sau khi vịi phun gia nhiệt hồn thành nhấn Next.
Bước 16: Dùng cờ lê vặn chặt vòi phun vào đường dẫn và đặt khay hứng dưới đầu in.
Hình 4.17: Thơng báo vặn chặt vịi phun [2].
Bước 17: Tải lại vật liệu, vật liệu được đùn xuống khay hứng. Nhấn Next sau 5 giây hoặc
68
Hình 4.18: Thông báo đùn vật liệu [2]. Bước 18: Nhấn Done để kết thúc.
Hình 4.19: Thơng báo hồn thành việc thay vịi phun [2]. 4.1.2: Thay vòi phun vật liệu đỡ:
Tương tự các bước thay thế vòi phun vật liệu sản phẩm.
4.2: Thay thế chổi quét:
Dụng cụ:
• Lục giác 2mm.
Hình 4.20: Trạng thái mới và cũ của chổi quét [2]. Bước 1: Làm mát buồng in, hạ độ cao bàn in xuống mức thấp nhất.
69
Bước 2: Tháo trạm lau ra khỏi máy.
Bước 3: Sử dụng lục giác 2mm tháo giá đỡ chổi quét ra khỏi bộ lau.
(a) (b)
Hình 4.21: (a) Giá đỡ chổi quét trên bộ lau; (b) Gía đỡ chổi quét [2].
Bước 4: Nếu chổi quét bị mòn phần đầu thì lật ngược lại, nếu mịn cả 2 đầu thì thay chổi
quét mới.
Bước 5: Gắn giá đỡ vào trạm lau. Bước 6: Gắn trạm lau vào máy. 4.3: Điều chỉnh đai:
Để sản phẩm đạt chất lượng cao các chuyển động của các trục phải chính xác, do sử dụng đai cho trục X và Y nên sẽ xảy ra hiện tượng dãn đai. Cần điều chỉnh theo định kỳ và thực hiện theo các bước sau.
Dụng cụ:
• Lục giác 3mm.
• Thiết bị đo tần số hoặc ứng dụng trên di động có thể đo tần số như Fine Tuner (IOS), Fine Chromatic Tuner (Android).
Chú ý:
• Sau 100 lần in nên kiểm tra độ căng của đai.
• Thực hiện trong mơi trường n lặng.
• Không chạm vào dây đai khi kiểm tra.
Bước 1: Mở ứng dụng đo tần số trên di động (Có thể sử dụng các dụng cụ kiểm tra chuyên
dùng khác).
Bước 2: Tắt nguồn máy.
70
Hình 4.22: Thanh chữ Y [2].
Bước 4: Đặt điện thoại lại gần đai đối diện đầu in nhưng không chạm vào. Sử dụng lục
giác 3mm điều chỉnh độ căng đai tới tần số 82-84 Hz. Vị trí điều chỉnh nằm ở góc bên phải máy như dưới hình.
Hình 4.23: Vị trí điều chỉnh độ căng đai [2]. 4.4: Kiểm tra hệ thống đùn nhựa.
4.4.1: Kiểm tra hệ thống đùn nhựa vật liệu sản phẩm:
Dụng cụ:
• Nhíp.
Hình 4.24: Nhíp.
71
Hình 4.25: Khay hứng và chổi. Bước 1: Chọn biểu tượng Menu trên bảng điều khiển.
Bước 2: Chọn Utilities. Bước 3: Chọn Maintenace.
Hình 4.26: Ô Maintenace [2]. Bước 4: Nhấn chọn Extrusion Flow Check.
Hình 4.27: Ơ Extrusion Flow Check [2]. Bước 5: Khi bảng điều khiển báo 100% nhấn Start.
Bước 6: Nhấn chọn Metal để kiểm tra hệ thống đùn vật liệu sản phẩm, đặt khay hứng dưới
72
Hình 4.28: Chọn loại vật liệu kiểm tra [2].
Bước 7: Hệ thống đùn sẽ đùn vật vật xuống khay hứng, nhấn Continue nếu vật liệu được
đùn xuống, nếu không nhấn Reprime.
Hình 4.29: Chọn Continue nếu vật liệu được đùn xuống [2]. Bước 8: Hồn thành nhấn Done.
Hình 4.30: Báo hiệu kiểm tra hoàn thành [2]. 4.4.2: Kiểm tra hệ thống đùn nhựa vật liệu đỡ:
Thực hiện tương tự các bước kiểm tra hệ thống đùn vật liệu chính.
4.5: Thay bộ lọc ẩm khí:
73
Bước 1: Nhấn chọn biểu tượng Menu trên bảng điều khiển.
Bước 2: Nhấn chọn Gas and Materials, sau đó nhấn Supply Filters. Bước 3: Điều chỉnh áp suất khí H2 xuống 5psi và đóng van.
Bước 4: Nới lỏng đai ốc sau đó rút các khớp nối lần lươt trên và dưới mỗi bộ lọc.