Chương 4 THIẾT KẾ BỘ KHN HỒN CHỈNH
4.3. Thiết kế hệ thống đẩy, thốt khí và làm mát
4.3.3. Hệ thống làm mát
Tầm quan trọng của hệ thống làm mát
Thời gian làm nguội chiếm khoảng 60% thời gian của chu kỳ khn,vì thế việc làm sao để có thể giảm thời gian làm nguội nhưng vẫn đảm bảo chất lượng sản phẩm là quan trọng, nhiệt độ chảy của nhựa đưa vào khn thường vào khoảng 150°C ÷ 300°C, khi nguyên liệu nhựa được đưa vào khuôn ở nhiệt độ cao này, một lượng nhiệt lớn từ nguyên liệu nhựa được truyền vào khuôn và thông qua hệ thống làm nguội giải nhiệt khn. Nếu hệ thống làm nguội vì một ngun nhân nào đó chưa đưa được nhiệt ra khuôn một cách hữu hiệu, làm nhiệt độ trong khuôn không ngừng tăng lên, làm tăng chu kỳ sản xuất.
Mục đích
-Giữ cho khn có nhiệt độ ổn định để nguyên liệu nhựa có thể giải nhiệt đều.
- Giải nhiệt nhanh, tránh trường hợp nhiệt giải không kịp, gây nên hiện tượng biến dạng sản phẩm gây ra phế phẩm.
-Giảm thời gian chu kỳ, tăng năng xuất sản xuất Thiết kế hệ thống làm mát trên chi tiết
Bảng 4.2. Kích thước đường làm nguội trong thiế kế
Hình 4.36. Hệ thống làm mát trên khuôn âm
Bề dày thành sản phẩm sản phẩm W=3mm Có đường kính kênh làm nguội D=10mm
Khoảng cách từ tấm kênh làm nguội đến thành sản phẩm a=2D= 20mm Khoảng cách giữa 2 tâm của kênh dân nguội b=2,5D=25mm
Hình 4.37. Hệ thống làm mát trên khn dương 4.4. Hồn thiện bộ khn
Hình 4.38. Bộ khn hồn chỉnh
5.2. Bảng trình tự các nguyên công và thông số chế độ cắt
Bước 1: phay thơ biên dạng như hình
Hình 5.1. bề mặt gia cơng ở bước 1 Tính tốn chế độ cắt
Bảng 5.1. Bảng thơng số các đại lượng có trong cơng thức tính tốn
Dùng dao endmill Ø12, vật liệu là hợp kim cứng
Số vịng quay trục chính: n =
Trong đó:
Vc = 80 ( ứng với cột đường kính 10-20 và hàng vật liệu dao hợp kim cứng) D = 12 mm ( đường kính của dao)
Tốc độ cắt: vf = fz . z . n = 0,03 . 2 . 2200 ≈ 130
Hình 5.2. Bề mặt gia cơng ở bước 2
Tính tốn chế độ cắt
Ta dùng lại dao endmill 12 như ở bước 1 nhưng với step over nhỏ hơn gấp đôi để bề mặt gia cơng nhìn đẹp hơn, vật liệu làm dao hợp kim cứng.
Số vịng quay trục chính: n =
Trong đó:
Vc = 80 ( ứng với cột đường kính 10-20 và hàng vật liệu dao hợp kim cứng) D = 12 mm ( đường kính của dao)
Tốc độ cắt: vf = fz . z . n = 0,03 . 2 . 2200 ≈ 130 Trong đó:
fz = 0,03 (ứng với dao hợp kim cứng và cột có đường kính dao là 10-20 mm ) z = 2 ( ứng với dao có 2 lưỡi cắt)
n = 2200 (số vịng quay trục chính)
Bước 3: phay tinh bề mặt như hình
Hình 5.3. Bề mặt gia cơng ở bước 3
Tính tốn chế độ cắt
Ta dùng lại dao endmill 12 như ở bước 2, vật liệu làm dao là hợp kim cứng.
Số vòng quay trục chính: n =
Trong đó:
Vc = 80 ( ứng với cột đường kính 10-20 và hàng vật liệu dao hợp kim cứng) D = 12 mm ( đường kính của dao)
Tốc độ cắt: vf = fz . z . n = 0,04 . 2 . 1600 ≈ 130 Trong đó:
fz = 0,04 (ứng với dao hợp kim cứng và cột có đường kính dao là 10-20 mm) z = 2 ( ứng với dao có 2 lưỡi cắt)
n = 2200 (số vịng quay trục chính)
Bước 4. Phay thơ bề mặt như hình
Hình 5.4. Bề mặt gia cơng ở bước 4
Tính tốn chế độ cắt
Ta dùng lại dao endmill 12 như ở bước 2, vật liệu làm dao hợp kim cứng
Số vịng quay trục chính: n =
Trong đó:
Vc = 80 ( ứng với cột đường kính 10-20 và hàng vật liệu dao hợp kim cứng) D = 12 mm ( đường kính của dao)
Tốc độ cắt: vf = fz . z . n = 0,03 . 2 . 2200 ≈ 130 Trong đó:
fz = 0,03 (ứng với dao hợp kim cứng và cột có đường kính dao là 10-20 mm ) z = 2 ( ứng với dao có 2 lưỡi cắt)
n = 2200 (số vịng quay trục chính)
Bước 5. Phay tinh bề mặt
Hình 5.5. Bề mặt gia cơng ở bước 5
Tính tốn chế độ cắt
Ta dùng dao milling Ø8, vật liệu làm dao là thép gió có phủ.
Số vịng quay trục chính: n =
Trong đó:
Vc = 40 ( ứng với cột đường kính 5-10 và hàng vật liệu dao thép gió có lớp phủ)
D = 8 mm ( đường kính của dao) Tốc độ cắt: vf = fz . z . n = 0,03 . 2 . 2200 ≈ 130
Trong đó:
fz = 0,03 (ứng với cột đường kính 5-10 và hàng vật liệu dao thép gió có lớp phủ) z = 2 ( ứng với dao có 2 lưỡi cắt)
n = 2200 (số vịng quay trục chính)
Bước 6. Phay tinh biên dạng như hình
Hình 5.6. biên dạng gia cơng ở bước 6
Tính tốn chế độ cắt
Ta dùng dao ball Ø2, vật liệu làm dao là thép gió có phủ.
Số vịng quay trục chính: n =
Chọn n = 6000 v/ph là số vòng quay lớn nhất của máy Trong đó:
Vc = 40 ( ứng với cột đường kính 5-10 và hàng vật liệu dao thép gió có lớp phủ)
D = 1 mm ( đường kính của dao) Tốc độ cắt: vf = fz . z . n = 0,03 . 2 . 6000 = 360
Trong đó:
fz = 0,03 (ứng với cột đường kính 3-5 và hàng vật liệu dao thép gió có lớp phủ) z = 2 ( ứng với dao có 2 lưỡi cắt)
n = 6000 (số vịng quay trục chính)
Bước 7. Phay thơ biên dạng như hình dưới
Hình 5.7. Biên dạng gia cơng ở bước 7
Tính tốn chế độ cắt
Ta dùng dao ball Ø2, vật liệu làm dao là thép gió có phủ.
Số vịng quay trục chính: n =
Chọn n = 6000 v/ph là số vịng quay lớn nhất của máy Trong đó:
Vc = 40 ( ứng với cột đường kính 5-10 và hàng vật liệu dao thép gió có lớp phủ)
D = 1 mm ( đường kính của dao) Tốc độ cắt: vf = fz . z . n = 0,03 . 2 . 6000 = 360
Trong đó:
fz = 0,03 (ứng với cột đường kính 3-5 và hàng vật liệu dao thép gió có lớp phủ) z = 2 ( ứng với dao có 2 lưỡi cắt)
n = 6000 (số vịng quay trục chính)
Hình 5.8. Bề mặt gia cơng ởbước 8
Tính tốn chế độ cắt
Ta dùng dao ball Ø2, vật liệu làm dao là thép gió có phủ.
Số vịng quay trục chính: n =
Chọn n = 6000 v/ph là số vòng quay lớn nhất của máy Trong đó:
Vc = 40 ( ứng với cột đường kính 5-10 và hàng vật liệu dao thép gió có lớp phủ)
D = 1 mm ( đường kính của dao) Tốc độ cắt: vf = fz . z . n = 0,03 . 2 . 6000 = 360
Trong đó:
fz = 0,03 (ứng với cột đường kính 3-5 và hàng vật liệu dao thép gió có lớp phủ) z = 2 ( ứng với dao có 2 lưỡi cắt)
n = 6000 (số vịng quay trục chính)
Bước 9: phay tinh biên dạng như hình
Hình 5.9. biên dạng gia cơng ở bước 9
Tính tốn chế độ cắt
Ta dùng dao ball Ø2, vật liệu làm dao là thép gió có phủ.
Số vịng quay trục chính: n =
Chọn n = 6000 v/ph là số vịng quay lớn nhất của máy Trong đó:
Vc = 40 ( ứng với cột đường kính 5-10 và hàng vật liệu dao thép gió có lớp phủ)
D = 1 mm ( đường kính của dao) Tốc độ cắt: vf = fz . z . n = 0,03 . 2 . 6000 = 360
Trong đó:
fz = 0,03 (ứng với cột đường kính 3-5 và hàng vật liệu dao thép gió có lớp phủ) z = 2 ( ứng với dao có 2 lưỡi cắt)
n = 6000 (số vịng quay trục chính)
1 2 3 4 5 6 7 8 9
5.3. Các bước lập trình gia cơng trong creo
Bước 1: Khởi động module NC Assembly và đưa chi tiết vào môi trường làm việc. - Thực hiện: File > New > Manufacturing > NC Assembly
Hình 5.10. khởi động module NC assemby
Bước 2: chọn template
Thực hiện: sau khi cửa sổ nhỏ làm việc ở bước 1 hồn thành nhấn Ok ( nhớ kích khơng chọn vào ô use default template ) >1 cửa sổ template mới hiện ra > ta chọn template mmns_mfg_nc_abs > Ok
Hình 5.11. Cửa sổ chọn template
Bước 3:
Thực hiện: reference model > Chọn chi tiết > lắp bằng ràng buộc defaut
Hình 5.12. Lắp chi tiết vào môi trường gia công Bước 4. Tạo phôi tự động
Thực hiện: shape> chọn mặt chi tiết > extrude
Workpiece > chọn chọn create workpiece > ghi tên work piece > chọn extrude - dưới cùng vẽ lại biên dạng > chọn done > chọn reference > vẽ biên dạng bao quanh lên 160 mm
Hình 5.13. Tạo phơi tự động
Bước 5: chọn gốc tạo độ ở giữa để làm chuẩn gia công
Ở trong bảng coordinate system ta chọn 1 mặt ở trên và 2 mặt đi qua tâm chi tiết sao cho trục z luôn hướng lên trên và trục x, y như hình dưới.
Hình 5.14. Gốc toạ độ làm chuẩn gia cơng
Bước 5: Chọn máy gia công Thực hiện work centre > Mill > ok
Hình 5.15. Chọn máy gia cơng
Bước 6. Chuẩn bị chu trình gia cơng ( gồm chọn chuẩn máy và mặt phẳng an toàn)
Thưc hiện: Operation > chọn chuẩn gia công vừa làm ở bước 5 > chọn mặt phẳng an toàn > nhập giá trị bằng 10 mm > OK
Hình 5.15. Khai báo mặt phẳng an tồn
Hình 5.16. Tạo mill geomegtry bằng lệch mill vollume
Bước 2: Chọn chu trình vollume > edit dao chọn dao endmill Ø12 setting ở ô nhớ 1 > qua cửa sổ parametter điền vào các thơng số gia cơng cần thiết như các hình dưới
Hình 5.17. Chọn dao gia cơng
Hình 5.18. Thơng số gia cơng cần thiết
Hình 5.19. edit parameter
Ởbước gia cơng 2 và 3 cũng dùng lại dao như bước 1 nhưng thông số step over nhỏ hơn gấp đôi là 3 để đường dao nhìn đẹp hơn do đây là bước gia cơng tinh lại lượng thô mà bước gia công 1 để lại. Dưới đây là hình ảnh mill vollume bước gia cơng 2 ở mặt trên và bước gia công 3 ở mặt dưới.
Hình 5.20. Mill vollume của bước gia cơng 2 và 3
Chu trình thứ hai: profile milling
Chu trình này có ở bước gia cơng 4 và 5 Thứ tự thực hiện ở bước gia cơng 4.
chọn chu trình profile milling > chọn dao Ø12 như ở chu trình vollume > chọn reference là các mặt gia công > chọn parameter. Sau khi làm xong 1 lịng khn ta dùng lệch pattern ra các lịng khn cịn lại
Hình 5.21. Chọn bề mặt gia cơng
Hình 5.22. Các thơng số gia cơng cần thiết
Hình 5.23. Chọn dao milling
Hình 5.24. Chọn bề mặt gia cơng
Hình 5.25. Chọn thơng số gia cơng
Chu trình thứ 3: chu trình surface
Chu trình này có ở bước gia cơng 6,7,8 và 9
Ở đây ta lấy ví dụ chu trình surface ở bước 6 làm đại diện vì các bước gia cơng sau đều dùng lại dao như nhau, chỉ khác bề mặt gia cơng.
chọn chu trình surface milling > 1 của sổ seq setup hiện ra ngồi các ơ đã được chọn mặc định ta chọn thêm ô name > nhấn done > đặt tên cho chu trình là S1 > cửa sổ chọn dao hiện ra ta chọn dao ball Ø2 rồi apply > OK > Cửa sổ parameter hiện ra ta chọn thơng số thích hợp > OK > chọn surface nhấn done .
Hình 5.26. Chọn dao gia cơng
Hình 5.27. Chọn thơng số gia cơng
Hình 5.28. Chọn bề mặt gia cơng
5.5. Kết quả gia cơng
Hình 5.29. Kết quả gia cơng