5.1 Xác định các chi tiết sản phẩm, giác sơ đồ
5.1.1 Xác định các chi tiết sản phẩm
Hình 5.32 Kích thước chi tiết mảnh thân trước sản phẩm
Hình 5.33 Kích thước chi tiết mảnh thân sau sản phẩm
Hình 5.35 Kích thước mảnh bo cổ
Hình 5.36 Kích thước mảnh lót
5.1.2 Giác sơ đồ
Ta có: Khổ rộng làm việc của máy = 180 × 25.4=4.572 m
Độ co xuống máy 12% → Khổ rộng vải mộc= 4.572 × 0.88 ≈ 4.0 m Độ co ngang khi hoàn tất 5% → Khổ rộng vải hồn tất= 4.0 × 0.95=3.8 m
Hình 5.37 Bàn giác sơ đồ
Kích thước bàn giác: L W = 5,1 1,885 (m) giác được 15 bộ đồ bơi
5.2 Tính tốn hao phí
5.2.1 Các dạng hao phí thường gặp trong sản xuất sản phẩm dệt may
Trong qúa trình sản xuất các sản phẩm dệt may nói chung và các sản phẩm dệt kim nói riêng, ở mỗi q trình cơng đoạn sản xuất ln tồn tại một lượng hao phí nào đó. Thành phẩm hoặc bán thành phẩm của công đoạn này là nguyên liệu của công đoạn sau nên nguyên liệu ở mỗi cơng đoạn sẽ có các u cầu khác nhau. Do
5.1 m
1.
88
5
đó có thể loại bỏ các thành phần không phù hợp với các công đoạn chuẩn bị thực hiện, từ đó mà hình thành hao phí ngun liệu. Các dạng hao phí thường gặp trong sản xuất sản phẩm dệt may: hao phí do dệt, hao phí do hồn tất, hao phí do cắt may,
• Hao phí do dệt, tùy điều kiện công nghệ thường chiếm khoảng 3% trong sản xuất, gồm:
- Hao phí do lỗi dệt: thủng vải, đứt sợi, tuột vịng sợi
- Trong hao phí do dệt đan dọc thì có hao phí do chuẩn bị beam sợi vì đây là cơng đoạn chuẩn bị quan trọng trước khi dệt thành vải, nó có thể có một số lỗi: quả sợi không đều, lỗi sợi. Trong một số trường hợp do đột ngột thay đổi loại vải trên đơn hàng trong quá trình sản xuất vải dệt kim đan dọc chúng ta cần phải cắt và thay thế trục sợi dọc trước khi chúng được dùng hết và khi đó vẫn cịn sợi quấn trên trục sợi dọc đó chi chính là một trong ngun nhân gây hao phí sợi. Hao phí này khoảng: 0.5%
• Hao phí do hồn tất: trong q trình hồn tất có các cơng đoạn như: nhuộm, sấy, giặt, là …vì vậy trong cơng đoạn này thường có các lỗi như: vải dệt khơng được đều màu, có các ngấn sọc, vải ở một số chỗ có thể bị co lại hoặc giãn ra. Tiêu hao do hồn tất chiếm khoảng 5-7%
• Hao phí do cắt may: Hao phí bao gồm hao phí chính và các hao phí phụ. Hao phí cơ bản do các mảnh vải vụn giữa các mảng chi tiết bán thành
phẩm, hao phí này hồn tồn khơng phụ thuộc vào phương pháp giác sơ đồ và sẽ có một giá trị riêng với từng kiểu dáng cỡ mẫu.
Các hao phí phụ: Hao phí đầu tấm: khoảng 50 cm, nó nối giữa các cuộn vải với nhau, khoảng cách trên tấm để ghi thơng tin của cuộn vải. Hao phí cuối tấm: là đoạn vải thừa cuối mỗi cuộn vải do không trải hết cùng một lớp vải, phụ thuộc vào phương pháp trải vải và thường lấy ½ chiều dài mảnh chi tiết dài nhất. Hao phí mép vải. Hao phí khơng đồng đều mép vải. Các hao phí khác
5.2.2 Tính tốn hao phí trong q trình cắt may sản phẩm
Với sản phẩm là đồ bơi nữ một mảnh gồm các mảnh: thân trước, thân sau, bèo, bo cổ và mảnh lót. Lựa chọn cắt may sản xuất hàng loạt sản phẩm có kích cỡ size M với kích thước được thể hiện trên các mảnh sản phẩm (các kích thước biểu diễn cm).
Đối với dây chuyền sản xuất trong đồ án này, chọn hao phí đầu tấm 1%, hao phí do lỗi vải 1%, các hao phí khơng đồng đều mép vải 0.5%, hao phí mép vải 2% và các hao phí khác 0.3%.
Sản lượng sản xuất 1 năm là 100000 bộ/năm. Q = 179.37 g/m2.
Khối lượng 1 cuộn vải: Qc = 35 kg Khổ rộng vải: R = 3.8 m
Mép vải: B = 1.5 cm Hệ số giãn K = 0.99
Chiều dài bàn trải vải: 5.1 m Trải vải gấp đôi
Diện tích 1 sản phẩm cỡ M: Ta có diện tích của mảnh thân trước:
Ta có diện tích của mảnh thân sau:
Ta có diện tích mảnh bèo:
Ta có diện tích mảnh bo cổ:
2
Diện tích của 1 sản phẩm:
Diện tích cuộn vải:
Sc = = = 1970983.84 (cm2). Tổng hao phí phụ: 4,8%. Hao phí chính: - Slớp vải = R-2.B×l = 380-2.1.5×510 = 192270 (cm2). - Scó ích = 215×S1SP = 215×4536 = 136080 cm2. - Hao phí do cắt: S3 = Slv Scó ích = 192270136080 =56190 (cm2). - %S3 = (S3×(1004,8))/Slv = (56190×(1004.8)/192270= 27.82%. Tổng hao phí = Hao phí chính + hao phí phụ = 27.8 + 4.8 = 32.6 %. Tổng chi phí cho 1 đơn vị sản phẩm:
- Ssp = (S1sp×100×K)/(100 Xp) = (4536×100×0.99)/(100 32.6) = 6662.7 (cm2).
- Qsp = (Ssp×Q)/10000 = (6662.7×179.37)/10000 = 119.5 (g)
Khối lượng vải thành phẩm cần để sản xuất 100000 áo bơi một mảnh cho nữ: 100000×119.5×(1+0.326)×10-3 = 1584570 (kg)
5.2.3. Tính tốn hao hồn tất
Chọn hao phí hồn tất: 5%
Khối lượng vải mộc cần sử dụng: Khối lượng hao phí vải mộc:
5.2.4. Tính tốn hao phí dệt
Chọn hao phí dệt: 3%
Khối lượng sợi cần sử dụng: Khối lượng sợi hao phí:
Bảng 5.10 Bảng tổng hợp lượng nguyên liệu sử dụng và hao phí
Các cơng đoạn tạo ra sản
phẩm Lượng nguyên liệu haophí (kg)
Lượng nguyên liệu cần dùng
(kg) Công đoạn cắt may sản
phẩm 515569.8 1584570 Cơng đoạn hồn tất sản phẩm 83398.42 1667968.42 Công đoạn dệt sản phẩm 51586.7 1719555.1 CHƯƠNG 6. TÍNH TỐN THIẾT BỊ 6.1 Tính tốn số lượng máy dệt
Muốn tính tốn được số lượng máy dệt cho xưởng sản xuất, trước tiên tính sản lượng của một máy trong một năm, sau đó lấy khối lượng cần sản xuất chi cho sản lượng của một máy trong một năm đó, ta sẽ tính được số lượng máy dệt cần lắp đặt
- Tính năng suất máy dệt: Năng suất máy là chỉ tiêu đánh giá đầy đủ về tình trang máy móc thiết bị, trình độ quản lí và làm việc của cơng nhân
- Dựa vào năng suất máy để xây dựng kế hoạch sản xuất như: tính tốn số lượng máy, thời gian hoàn thành kế hoạch đơn đặt hàng, ….
- Năng suất lí thuyết Alt: Số đơn vị sản phẩm máy tạo ra khi chạy liên tục trong một đơn vị thời gian
- Năng suất thực tế Att: Sản lượng sản phẩm máy tạo ra trong thực tế trong một đơn vị thời gian (tính cả thời gian dừng máy)
Trong đó: Alt: Năng suất lí thuyết của máy n: Vận tốc máy dệt (rpm)
Pd: Mật độ dọc mộc của vải
- Tốc độ lí thuyết của máy dệt là 4400 (rpm) nhưng khi dệt vải tùy vào từng kiểu dệt mà điều chỉnh tốc độ cho phù hợp. Đối với kiểu dệt 2 hệ tricot nhóm chọn tốc độ máy dệt là 3500 (rpm)
- Thay vào công thức (1), năng suất lý thuyết của máy dệt:
- Năng suất thực tế của máy dệt: Att= Alt.
- Tính tốn năng suất máy dệt trong một năm - Số giờ làm việc trong một ca: 8 giờ. - Số ca làm việc trong một ngày: 2 ca. - Số ngày làm việc trong tuần: 6 ngày. - Số ngày làm việc trong năm: 295 ngày. - Trong đó:
o Số ngày trong năm: 365 ngày.
o Số ngày nghỉ: Nghỉ tết dương lịch là: 1 ngày, nghỉ tết Nguyên Đán là: 7 ngày, nghỉ giỗ tổ Hùng Vương là: 1 ngày, nghỉ 30-4, 1-5 là: 2 ngày, nghỉ ngày Quốc khánh: 1 ngày, nghỉ chủ nhật là: 1 x 52 = 52 ngày, số ngày nghỉ bảo dưỡng máy là: 6 ngày.
- Số giờ làm việc trong năm: T = 295 x 8 x 2 = 4720 (giờ). - Năng suất thực tế của 1 máy dệt trong một năm:
Ta có theo bảng 3.1: Thơng số cơng nghệ vải 2 hệ tricot dệt từ sợi PA/SPANDEX: Qm= 166 (g/m2)
- Cần sản xuất số m2 vải mộc/ năm
Khổ rộng vải khi làm việc ở trên máy: 4.572 (m)
Khổ rộng vải mộc sau khi xuống máy (độ co xuống máy dệt: 12%)
Khổ rộng vải thành phẩm: 0.95 = 3.8 (m) Chiều dài vải mộc cần sản xuất là:
Vậy số máy dệt cần dùng là: (máy) Chọn số máy để sản xuất: 09 (máy)
6.2 Tính tốn số lượng máy mắc
Số kim làm việc:
(kim) Số beam mắc trên trục dệt: 8 (beam) Số đầu sợi trong một beam sợi:
Tra bảng 4.1 Thống kê hao phí nguyên liệu, lượng sợi cần dùng là: 1719555,1 (kg sợi / năm), sợi có chi số Nm100
Cần mắc số mét sợi/năm:
(mét sợi/ năm) Tốc độ thực tế của máy mắc: 800 (m/ phút)
Với thời lượng làm việc giống như máy dệt: Với số ca làm việc trong một năm là 4720 (giờ)
Năng suất một máy mắc làm việc trong một năm:
Loại vải mặt hàng yêu cầu được cấu thành từ 2 nguyên liệu là PA và Spandex nên phải sử dụng 2 loại máy mắc khác nhau nên số lượng máy mắc cần thiết là 2. Có thể điều chỉnh tốc độ máy mắc nhanh hơn một chút so với lại lý thuyết để năng suất của máy tăng lên. Do đó số máy mắc mỗi loại cần sử dụng cho nhà máy: 1 (máy)
6.3 Tính tốn số lượng máy kiểm vải
Máy kiểm vải ST – WFIM do hãng SUNTECH của Hong Kong sản xuất.
Hình 6.38 Máy kiểm vải ST - WFIM
Bảng 6.11 Bảng thông số máy kiểm vải ST - WFIM
Kí hiệu máy ST-KFIM 01
Nguồn điện vào 3pha /380v/50hz
Đường kính vải 500 mm
Khổ vải làm việc 4000 mm
Tốc độ kiểm tra vải tối đa 60 m/phút Kích thước máy
(dài x rộng x cao)
3300 mm Khối lượng cuộn vải kiểm tra 1200 kg
Hiệu suất của máy kiểm vải là 85%.
Chiều dài vải máy kiểm mỗi năm là 60×85% = 14443200 (m). Chiều dài vải dệt trong một năm là:
Số máy kiểm vải cần sử dụng là:.
Vậy cần sử dụng 1 máy kiểm vải
CHƯƠNG 7. BỐ TRÍ MẶT BẰNG PHÂN XƯỞNG7.1 Nguyên tắc bố trí mặt bằng nhà máy 7.1 Nguyên tắc bố trí mặt bằng nhà máy
7.1.1 Ngun tắc bố trí mặt bằng tồn nhà máy
Bố trí mặt bằng tồn nhà máy là xác định vị trí tương ứng giữa nhà sản xuất chính với các nhà phụ và cấu trúc khác trên tồn diện tích nhà máy, tạo thành một thể thống nhất về kiến trúc xây dựng trên cơ sở phù hợp yêu cầu sản xuất và điều hòa về xây dựng.
Yêu cầu đối với việc thiết kế: Tiết kiệm đầu tư xây dựng.
Lợi dụng diện tích đất hợp lý, nâng cao hệ số kiến trúc.
Chú ý yêu cầu vệ sinh, quy hoạch chung của cả vùng xung quanh, và quy mô phát triển mở rộng của nhà máy để bố trí mặt bằng tồn nhà máy cho hợp lý.
Các điểm cần chú ý:
Kết hợp việc bố trí nhà máy với quy hoạch chung của thành phố. Chia nhà máy thành từng khu vực cùng tính chất quan lý và quan hệ
chặt chẽ với nhau.
Quan hệ giữa các khu vực thỏa mãn yêu cầu công nghệ và thuận lợi khi vận chuyển.
Những chỗ ảnh hưởng vệ sinh và dễ dàng sinh hỏa hoạn bố trí ở cuối hướng gió và giữ đúng cự ly phịng hộ an tồn.
Đường người đi và đường vận chuyển nên làm riêng tránh giao nhau nhiều.
Chú ý vẻ mỹ quan chung của nhà máy trên cơ sở bố trí hợp lý về kinh tế.
7.1.2 Bố trí các phịng, kho trong phân xưởng chính
Việc bố trí các phịng, kho trong phân xưởng chính cần tn theo yêu cầu sau:
Nhà xưởng chính bố trí ở giữa khu đất, tất cả các nhà phụ trợ ở xung quanh để phục vụ yêu cầu sản xuất, đường đi lại vận chuyển thuận lợi.
Kho tàng
o Kho sợi, thành phẩm, phế liệu, vật liệu cơ khí… thuộc loại khơng nguy hiểm.
o Các kho ngun liệu khơng nguy hiểm cần bố trí gần nơi sử dụng, đồng thời thuận tiện cho việc vận chuyển, nhập kho và xuất hàng. Có thể bố trí liền với nhà sản xuất cho tiện quản lý sử dụng. Nên gần đường vận chuyển từ ngoài nhà máy vào. Có thể mở cổng riêng cho việc nhập nguyên liệu.
o Các kho vật liệu nguy hiểm (hóa chất ở dạng lỏng, thuốc nhuộm…) nên bố trí riêng biệt, cách xa khu sản xuất một khoảng cách an toàn như tiêu chuẩn nhà nước quy định đồng thời nên có biện pháp phịng hộ.
o Nguyên liệu sản xuất và sản phẩm xuất xưởng ở gần các kho nguyên liệu và kho sản phẩm. Bán thành phẩm vận chuyển theo đường thẳng với cự ly ngắn nhất, đồng thời tránh chồng chéo nhau để đảm bảo an toàn sản xuất
Cấu trúc cấp thốt nước
Tùy tình hình cụ thể mà bố trí tháp nước, bể chứa nước và trạm bơm nước, để thỏa mãn yêu cầu cơng nghệ, phịng hỏa và vệ sinh. Có thể sự dụng đường ống nước của thành phố để tiết kiệm vốn đầu tư. Chú ý bố trí nguồn nước gần nơi sử dụng nhiều để rút ngắn đường ống dẫn. Mặt khác chú ý phân phối đều cho tồn nhà máy.
Xưởng cơ khí sửa chữa
Nên bố trí gần nhà sản xuất chính cho tiện, đồng thời nên đặt ở cuối hướng gió để tránh bụi bẩn vào nhà sản xuất.
Phịng hành chính
Nên gần nhà sản xuất, tiện cho việc quản lý sản xuất. Nên gần cổng chính của nhà máy để tiện cho các cơ quan ngoài vào liên hệ.
Nhà xưởng phải được đặt theo hướng hợp lý, thỏa mãn các u cầu thơng gió đều đặn, ánh sáng đầy đủ, tránh dột khi trời mưa (máng nước đủ rộng và dốc để chảy nhanh). Nhà máy cần có mái dốc, chiều rộng nhà khơng quá 160m. Nếu rộng quá sẽ ảnh hưởng độ cao của nhà phụ ba phía xung quanh nhà chính và kích thước buồng thơng gió.
7.1.3 Bố trí lưới cột cho nhà máy sản xuất chính
Chọn lưới cột là một việc rất quan trọng trong thiết kế nhà máy, không những quan hệ chặt chẽ với việc bố trí máy trong các phân xưởng mà cịn phụ thuộc vào diện tích chiếm đất và giá thành xây dựng nhà xưởng nữa. Để thuận lợi
đặt và đẹp mắt. Trong nhà máy dệt kim có nhiều loại thiết bị với kích thước rất khác nhau. Nên căn cứ vào kích thước thiết bị chính ở các phân xưởng để tính lưới cột.
7.1.4 Bố trí máy trong các phân xưởng
u cầu khi bố trí máy móc trong phân xưởng: 1. An tồn khi thao tác cho người và máy.
2. Hướng đi của bán thành phẩm trên dây truyền sản xuất theo đường thằng không quanh co, không chéo nhau.
3. Phù hợp với việc tổ chức lao động.
4. Hai máy bố trí quay mặt vào nhau để thuận lợi cho việc vận chuyển, trang bị vận chuyển cơ giới hóa.
5. Lợi dụng ánh sáng tự nhiên tốt, thuận lợi cho việc thơng gió và chiếu sáng nhân tạo.
6. Kết hợp với lưới cột đã chọn, bố trí sao cho cột khơng đứng giữa đường đi lại vận chuyển và thao tác. Nên bố trí cột xen giữa các hàng máy.
7. Chú ý sử dụng diện tích tiết kiệm, nâng cao hệ số sử dụng diện tích phân xưởng, đồng thời đảm bảo gọn đẹp, an tồn.
7.2 Tính tốn diện tích mặt bằng nhà máy
7.2.1 Diện tích gian máy
Máy dệt HKS 2-SE
Bảng 7.12 Bố trí máy dệt
Kích thước mỗi máy dệt HKS 2SE 6700×2263 mm Khoảng cách giữa hai đầu máy 1500 mm Khoảng cách giữa hai mặt máy 700 mm
Đường vận chuyển chính 4000 mm Khoảng cách giữa máy và tường 1500 mm Khoảng cách đường vận chuyển phụ 2000 mm
7.2.2 Diện tích kho vải mộc
Kho vải mộc cần đạt được những yêu cầu
Đảm bảo chất lượng vải tốt, khơng bị các tác nhân bên ngồi ảnh hưởng đến chất lượng vải trong thời gian dự trữ như ẩm mốc, mối mọt, hỏa