BÀI SỐ 04 : PHAY RÃNH XOẮN
4.2. Phay rónh xoắn hướng xoắn trỏi
Thời gian thực hiện: 6 tiết Tờn bài học trước:
................................................... Thực hiện từ ngày..................... đến ngày ....................................
49 + Về kỹ năng
Gỏ được dao và điều chỉnh mỏy để phay chi tiết rónh xoắn đạt yờu cầu kỹ thuật. + Về thỏi độ
- Nghiờm tỳc, tự giỏc trong quỏ trỡnh học tập. - Đảm bảo an toàn lao động, vệ sinh mụi trường.
2.2. Nội dung bài học
2.2.1. Yờu cầu kỹ thuật của rónh xoắn hướng xoắn trỏi - Đảm bảo đỳng gúc xoắn α ±30' - Đảm bảo độ chớnh xỏc kớch thước rónh BxH - Đảm bảo độ nhỏm sườn rónh Ra = 2,5 mm. - Đủ số rónh trờn chi tiết (nếu cú nhiều rónh) 2.2.2. Cỏc thụng số cơ bản của rónh xoắn hướng xoắn trỏi
- Đường kớnh đỉnh: De - Đường kớnh chõn: Di - Đường kớnh trung bỡnh : d - Bề rộng rónh: B - Chiều cao rónh : H - Gúc xoắn : α
- Chiều dài bước xoắn : L
2.2.3. Tớnh toỏn cỏc thụng số cơ bản của rónh xoắn hướng xoắn trỏi (tương tự như tớnh toỏn rónh xoăn hướng xoắn phải)
- Đường kớnh trung bỡnh: d = De – H - Chiều dài bước xoắn: L = п.d.cotgα
- Tớnh tỷ số truyền i để tỡm cỏc bỏnh răng lắp cầu vi sai:
4 3 1 2 . z z z z A L T N i
Trong đú: N: đặc tớnh đầu phõn độ vạn năng (N=40) T: bước trục vớt me dọc bàn mỏy phay (T=6)
L
d d
2.2.4. Trỡnh tự thực hiện phay rónh xoắn hướng xoắn trỏi
Bước 1: Tớnh chiều dài bước xoắn
L = п.d.cotgα
Bước 2: Tớnh tỷ số truyền i để tỡm cỏc bỏnh răng z1, z2, z3, z4 lắp cầu bỏnh răng
4 3 1 2 . z z z z A L T N i
Bước 3: Lắp cầu bỏnh răng
Cầu bỏnh răng nối từ trục IV đầu chia độ vạn năng đến trục vớt me dọc bàn mỏy phay.
Bỏnh răng z1 lắp chặt vào trục vớt me dọc bàn mỏy phay. Bỏnh răng z4 lắp chặt vào trục IV (trục phụ) đầu phõn độ. Phay rónh xoắn hướng xoắn trỏi lắp
cầu bỏnh răng là cầu chẵn nghĩa là số trục nối từ trục chủ động đến trục bị động là số chẵn. Lỳc này ta lắp 2 hay 4 trục trung gian.
Bước 4: Gỏ đồ gỏ, gỏ phụi lờn mỏy
Phụi gỏ một đầu vào mõm cặp 3 chấu của đầu phõn độ đầu kia chống tõm ụ sau của đầu phõn độ hoặc hai đầu chống tõm truyền mụ men quay bằng tốc kẹp
Bước 5: Gỏ dao
- Khi cắt bằng dao phay ngún gỏ trục dao đứng vuụng gúc với bàn mỏy
- Khi cắt bằng dao phay đĩa trờn mỏy phay đứng ta nghiờng đầu mỏy mang dao đi một gúc bằng gúc xoắn cần gia cụng, hướng quay nghiờng đầu mỏy ngược chiều kim đồng hồ.
- Trường hợp cắt bằng dao phay đĩa trờn mỏy phay ngang thỡ mỏy phay phải quay được bàn mỏy một gúc bằng gúc xoắn (vớ dụ mỏy phay 6P82 xoay được bàn mỏy)
Trục trung gian Trục vớt me bàn mỏy
Trục phụ ĐPĐ
51
Bước 6: Điều chỉnh mỏy
Quỏ trỡnh điều chỉnh mỏy để phay rónh xoắn hướng xoắn trỏi tương tự như khi điều chỉnh mỏy để phay
rónh xoắn hướng xoắn phải cũng phải điều chỉnh dao vào tõm phụi, thực hiện lấy chiều sõu cắt.
Khi phay nhiều rónh xoắn trờn cựng một trục sau khi phay xong rónh thứ nhất rỳt chốt cài thực hiện phõn độ bỡnh thường để phay sang
rónh thứ hai. Làm tương tự đến khi xong hết cỏc rónh (vớ dụ khi phay bỏnh răng trụ răng xoắn)
Bước 7: kết thỳc
Tổng kiểm tra cỏc kớch thước lần cuối cựng sau đú thỏo sản phẩm 2.2.5. Cỏc dạng sai hỏng, nguyờn nhõn, cỏch phũng ngừa
TT Dạng sai hỏng Nguyờn nhõn Cỏch phũng ngừa
1 Hướng xoắn sai - Lắp cầu bỏnh răng sai lắp số trục khụng đỳng
- Lắp lại cầu bỏnh răng
2 Gúc xoắn khụng đỳng - Tớnh toỏn tỷ số truyền lắp cầu sai - Chọn bỏnh răng khụng đỳng số răng đó tớnh toỏn - Tớnh toỏn lại - Chọn đỳng số răng của bỏnh răng đó tớnh 3 Độ nhỏm sườn rónh khụng đạt - Chọn chế độ cắt chưa hợp lý - Dao cựn - Rung động hệ thống cụng nghệ - Chọn lại chế độ
- Thay dao hoặc mài lại dao
- Sau khi dịch chuyển bàn mỏy sang rónh răng tiếp theo xong siết cỏc tay gạt hóm bàn mỏy theo phương dọc và phương ngang lại.
Hỡnh 4.9: Xoay bàn mỏy khi phay rónh xoắn trờn mỏy phay ngang
2.3. Tổ chức luyện tập kỹ năng
1. Bài tập
Phay rónh xoắn hướng xoắn trỏi trờn phụi cú kớch thước Ф26, L=200; α=15°; B =6; H = 3
Yờu cầu: 2 sinh viờn/1 sản phẩm
2. Trỡnh tự thực hiện (bảng quy trỡnh thực hiện)
TT Bước thực hiện Hướng dẫn thực hiện
1 Bước 1: tớnh toỏn cỏc thụng số của rónh
xoắn
- Đường kớnh trung bỡnh: d = 26 – 3 = 23 - Chiều dài bước xoắn L = п.d.cotgα
L = 3,14 x 23 x cotg15° = 3,14 x 23 x 3,732 = 269,66 2 Bước 2: Tớnh tỷ số truyền i 90 40 50 100 9 8 89 . 0 66 . 269 6 . 40 . L T N i
3 Bước 3: Lắp cầu bỏnh răng - Bỏnh răng z1= 100 lắp chặt vào trục vớt
me dọc bàn mỏy phay
- Bỏnh răng z4 = 90 lắp chặt vào trục IV (trục phụ) đầu phõn độ
- Bỏnh răng z2 = 50, z3 = 40 lắp lồng khụng trờn trục trung gian như sơ đồ bờn
- Lắp thờm một trục trung gian với bỏnh răng cú số răng bất kỳ ăn khớp với bỏnh răng z3 và bỏnh răng z4. Để đảm bảo số trục trờn cầu bỏnh răng chẵn (4 trục)
53
4 Bước 4: Chọn chế độ cắt
- Chiều sõu cắt t = H = 3 mm - Lượng chạy dao S= 40 mm/ph
- Số vũng quay trục chớnh n=500ữ600 v/ph
5 Bước 5: Gỏ phụi lờn mỏy
- Phụi gỏ một đầu vào mõm cặp 3 chấu của đầu phõn độ đầu kia chống tõm ụ sau của đầu phõn độ hoặc hai đầu chống tõm truyền mụ men quay bằng tốc kẹp - Rà độ đảo hướng kớnh và độ đảo mặt
đầu của phụi
6 Bước 6: Điều chỉnh mỏy - Điều chỉnh tõm dao trựng tõm phụi như
khi phay rónh xoắn hướng xoắn phải. - Lấy chiều sõu cắt t=3mm cắt rónh xoắn
thứ nhất sau đú lựi dao về vị trớ ban đầu thực hiện phõn độ cắt rónh thứ 2 (nếu cú) tương tự như cắt rónh đầu tiờn... - Chỳ ý khi điều chỉnh mỏy cắt rónh xoắn
phải đảm bảo an toàn cho cầu bỏnh răng và người đứng mỏy
7 Bước 7: Kết thỳc - Tổng kiểm tra cỏc kớch thước lần cuối
cựng trước khi thỏo sản phẩm
2.4. Tự học
1. Tớnh toỏn để phay rónh xoắn hướng xoắn trỏi trờn phụi cú kớch thước Ф38, L=200; α=15°; B=8; H=4
2. Tớnh toỏn để phay rónh xoắn hướng xoắn trỏi trờn phụi cú kớch thước Ф38, L=200; α=25°
I. Phương tiện và trang thiết bị dạy học
1.1. Phương tiện
Giỏo ỏn, đề cương, phấn bảng, mỏy chiếu, bản vẽ, ...
1.2. Trang thiết bị
T T
Tờn và cỏc thụng số kỹ thuật của thiết bị, dụng cụ; nguyờn, nhiờn vật liệu tiờu hao
Đơn
vị SL Ghi chỳ Bổ sung
1 Thiết bị
Mỏy phay vạn năng 6X332B Cỏi 07 Sử dụng tiếp
Phụ tựng theo mỏy phay Bộ 07 Sử dụng tiếp
Mỏy mài 2 đỏ Cỏi 01 Sử dụng tiếp
Đầu phõn độ vạn năng Cỏi 07 Sử dụng tiếp
Phụ tựng theo đầu phõn độ vạn năng Bộ 07 Sử dụng tiếp 2 Dụng cụ
Đồng hồ so + giỏ đỡ Bộ 05 Sử dụng tiếp
Thước cặp 1/50, L=200 Cỏi 07 Sử dụng tiếp
Bộ cờ lờ từ 8ữ24mm Bộ 05 Sử dụng tiếp
3 Nguyờn, vật liệu (cho 01 SV)
Phụi thộp Ф42, L=220 Cỏi 01 Sử dụng tiếp
Dụng cụ cắt: dao phay đĩa modun m=2 (bộ 8 con)
Bộ 02 Sử dụng tiếp
Dẻ lau Kg 0,2 Hủy
Chổi sơn Cỏi 0,2 Sử dụng tiếp
Dầu HD50 Lớt 0,5 Hủy
4 Khỏc
II. Thực hiện bài học
2.1. Mục tiờu bài học
Sau khi học xong bài này, SV cú khả năng: + Về kiến thức
- Tớnh toỏn được cỏc thụng số cơ bản của bỏnh răng trụ răng thẳng. BÀI SỐ 05: PHAY BÁNH RĂNG
5.1 Phay bỏnh răng trụ răng thẳng
Thời gian thực hiện: 6 tiết Tờn bài học trước:
................................................... Thực hiện từ ngày..................... đến ngày ....................................
55
- Biết phương phỏp gỏ đặt chi tiết trờn đầu phõn độ vạn năng để phay được bỏnh răng trụ răng thẳng.
+ Về kỹ năng
Phay được bỏnh răng trụ răng thẳng đảm bảo yờu cầu kỹ thuật. + Về thỏi độ
- Nghiờm tỳc, tự giỏc trong quỏ trỡnh học tập, rốn luyện tỏc phong sản xuất cụng nghiệp.
- Đảm bảo an toàn lao động, vệ sinh mụi trường.
2.2. Nội dung bài học
2.2.1. khỏi niệm và phõn loại bỏnh răng a. Khỏi niệm
- Bỏnh răng, bỏnh vớt là những chi tiết được dựng để truyền lực và chuyển động trong nhiều loại mỏy khỏc nhau. Với sự phỏt triển của ngành chế tạo mỏy và yờu cầu sữa chữa thay thế, cỏc loại chi tiết này ngày càng được sản xuất nhiều hơn.
Ngày nay ở nhiều nước tiờn tiến người ta đó xõy dựng nhà mỏy, phõn xưởng chuyờn sản xuất bỏnh răng, bỏnh vớt với trỡnh độ cơ khớ húa và tự động cao.
b. Cụng dụng
- Truyền động bỏnh răng được sử dụng rộng rói trong nhiều loại mỏy và cơ cấu khỏc nhau để truyền chuyển động quay từ trục này sang trục khỏc và để biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến hoặc ngược lại.
c. Phõn loại:
Bỏnh răng được chia làm 3 loại : - Bỏnh răng trụ
- Bỏnh răng cụn - Bỏnh vớt
Dựa theo đặc tớnh cụng nghệ, bỏnh răng được chia làm cỏc loại sau đõy:
+ Bỏnh răng trụ và răng cụn khụng cú mayơ và cú mayơ, lỗ trơn và lỗ then hoa + Bỏnh răng bõc lỗ trơn và lỗ then hoa.
+ Bỏnh răng trụ, bỏnh răng cụn và bành vớt dạng đĩa. + Trục răng trụ và trục răng cụn
56 2.2.2. Thụng số hỡnh học bỏnh răng trụ
- Modul: m
- Bước: P = m.π
- Khe hở: c = 0.1mm…0,3mm
- Chiều cao đầu răng: hd = m - Chiều cao chõn răng: hc = m + c - Chiều cao răng: h = hd + hc - Đường kớnh vũng chia: d = m.z - Đường kớnh vũng đỉnh: dd = d + 2m - Đường kớnh vũng chõn: dc = d – 2(m+c)
- Số răng: z = d/m
2.2.3. Cỏc phương phỏp gia cụng bỏnh răng
Về cơ bản bỏnh răng được gia cụng theo hai phương phỏp: phương phỏp phay bao hỡnh và phương phỏp phay định hỡnh. Trong đú cú thể xọc răng, phay lăn răng hoặc phay định hỡnh bằng dao
phay mụ đun
Hỡnh 5.2 xọc răng Răng thẳng Răng xoắn
57
2.2.4. Phay bỏnh răng trụ răng thẳng bằng dao phay đĩa mụ đun a. Sơ đồ gỏ đặt:
Theo phương phỏp gia cụng này biờn dạng mụ đun của rónh răng sẽ được chộp lại biờn dạng mụ đun của dao phay đĩa mụ đun.
Khi gia cụng chi tiết được gỏ trờn đầu phõn độ vạn năng để phõn độ tựy theo số rónh răng cần gia cụng
Hỡnh 5.6 Gỏ dao và phụi khi phay răng định hỡnh Hỡnh 5.3 Phay lăn răng Hỡnh 5.4 Phay răng định hỡnh
58
Đề gia cụng được thỡ trục dao và trục phụi được gỏ vuụng gúc với nhau, mặt phẳng đối xứng của dao phải đi qua đường tõm chi tiết, tựy theo độ lớn của modun mà cú thể cắt một lỏt hoặc nhiều lỏt cắt. Sau khi cắt rónh thứ nhất đưa dao về vị trớ ban đầu sau đú phõn độ cắt rónh thứ hai.
2.2.5. Chọn dao
khi gia cụng cần chọn số dao tựy thuộc vào mụ đun m và số răng cần gia cụng của bỏnh răng. Chọn số dao mụ đun trong bộ dao xem bảng 3.1
2.2.6. Chọn chế độ cắt
Chế độ cắt được tớnh theo vật liệu làm dao và vật liệu gia cụng, thụng thường dao bằng thộp giú cú vận tốc cắt V = 20 ữ 40m/ph, Cỏch chọn cỏc thụng số chế độ cắt giống như khi phay thanh răng thẳng.
2.2.7. Trỡnh tự thực hiện
Bước 1: Tớnh toỏn cỏc thụng số cơ bản của bỏnh răng và tớnh
toỏn phõn độ
Theo phương phỏp phõn độ đơn giản hay phương phỏp phõn độ vi sai tuỳ thuộc vào số răng của bỏnh răng cần gia cụng. Điều chỉnh dẻ quạt để được số lỗ trờn vũng lỗ cần chia sau mỗi lần phay một rónh răng.
Khử độ rơ khe hở đầu phõn độ trước khi phay rónh răng thứ nhất
Bước 2: Lắp và điều chỉnh độ đồng tõm đầu phõn độ và ụ
động lờn bàn mỏy phay
Hỡnh 5.8: Điều chỉnh độ đồng tõm ụ trước và ụ sau đầu phõn độ
Hỡnh 5.7: điều chỉnh dẻ quạt đầu phõn độ
59
Bước 3: Gỏ phụi
Rà gỏ cho tõm phụi song song với phương chạy dao dọc và song song với mặt bàn mỏy
Bước 4: Lắp dao phay modul lờn trục gỏ
dao và điều chỉnh vị trớ giữa dao và phụi Điều chỉnh dao vào vị trớ tõm phụi như hỡnh 5.10
Bước 5: Chọn chế độ cắt
Tương tự khi phay thanh răng Lấy chiều sõu cắt:
Đối với bỏnh răng cú modul m ≥ 6 thực hiện lấy chiều sõu cắt cắt hai lần, lần thứ nhất lấy chiều sõu cắt bằng 2/3 lần chiều sõu rónh răng, lần thứ hai cắt hết phần cũn lại.
Đối với bỏnh răng cú modul m < 6 thực hiện lấy chiều sõu cắt cắt một lần bằng chiều cao răng. Trường hợp yờu cầu độ chớnh xỏc, độ nmhams cao cú thể cắt hai lần như đối với m ≥ 6.
Bước 6: Phay rónh răng
Sau khi lấy chiều sõu bật trục chớnh phay rónh răng thứ nhất, lựi dao về vị trớ ban đầu thực hiện phõn độ phay rónh răng thứ hai.
Kiểm tra răng nếu đạt yờu cầu thực hiện tương tự cho đến khi hết tất cả cỏc rónh răng.
Hỡnh 5.9: Gỏ phụi phay bỏnh răng
Căn mẫu
60
Trường hợp lấy chiều sõu cắt hai lần ta tiến hành lấy chiều sõu cắt lần thứ nhất phay tất cả cỏc rónh răng, sau đú lấy chiều sõu cắt lần thứ hai bằng chiều cao rónh răng phay tương tự như lần thứ nhất.
Bước 7: Tổng kiểm tra tất cả
cỏc kớch thước lần cuối cựng trước khi thỏo sản phẩm.
2.2.8. Phương phỏp kiểm tra bỏnh răng
- Phương phỏp kiểm tra bằng tiếp xỳc ăn khớp
Bỏnh răng gia cụng được lắp ghộp với bỏnh răng chuẩn cú cựng mụ đun trờn bộ đồ gỏ
thụng qua bột rà được bụi trờn bỏnh răng chuẩn, bẳng phương phỏp này cú thể kiểm tra được độ đảo của bỏnh răng và cỏc sai lệch khi ăn khớp hỡnh 5.11.
- Phương phỏp kiểm tra bằng dụng cụ đo kiểm hỡnh 5.12
2.2.9. Cỏc dạng sai hỏng, nguyờn nhõn và cỏch phũng ngừa
TT Dạng hỏng Nguyờn nhõn Cỏch phũng ngừa
1 Cỏc răng khụng đều nhau (răng to răng nhỏ) - Khụng khử độ dơ đầu phõn độ - Làm xờ dịch dẻ quạt khi phõn độ - Khử độ dơ đầu phõn độ trước khi phay
- Siết chặt vớt cố định 2 thanh dẻ quạt
2 Số răng khụng đủ - Tớnh toỏn phõn độ sai - Tớnh toỏn đỳng trước khi
Hỡnh 5.11: Kiểm tra bỏnh răng bằng dưỡng
Hỡnh 5.12: Kiểm tra bỏnh răng bằng dụng cụ đo
61 (thừa hoặc thiếu)
- Quờn khụng xoay dẻ quạt sau mỗi lần phõn độ
phay
- Mỗi lần phõn độ xong phải xoay dẻ quạt
3 Profin của răng khụng đỳng
- Chọn dao phay mụ đun sai - Chọn số dao trong bộ dao khụng đỳng
- Chọn đỳng số dao
- Chọn đỳng số dao trong bộ dao
4 Răng đều nhưng đỉnh răng đầu to, đầu nhỏ
Rà tõm chi tiết chưa song song với mặt bàn mỏy và phương chạy dao
Rà tõm chi tiết song song với mặt bàn mỏy và phương chạy dao trước khi gia cụng 5 Độ nhỏm sườn