+ Phơng pháp nhúng nguội :
Loại thuốc : Axit Boric
Nồng độ dung dịch thuốc: 20%Thời gian ngâm thuốc : 60 – 72 h Thời gian ngâm thuốc : 60 – 72 h Gỗ xẻ đợc ngâm ngập vào thuốc.
Kiểm tra nông độ thuốc bằng tỷ trọng kế để bổ sung thuốc+ Phơng pháp nhiệt : + Phơng pháp nhiệt :
Loại thuốc : Axit Boric
Nồng độ dung dịch thuốc: 20%Nhiệt độ bể ngâm : 40-50 0C Nhiệt độ bể ngâm : 40-50 0C Thời gian ngâm thuốc : 3 - 5h Gỗ xẻ đợc ngâm ngập vào thuốc.
Kiểm tra nông độ thuốc bằng tỷ trọng kế để bổ sung thuốc- Quy trình bảo quản bằng thiết bị áp lực chân khơng: - Quy trình bảo quản bằng thiết bị áp lực chân không: Loại thuốc : Axit Boric
Nồng độ dung dịch thuốc: 20%
áp lực chân không : - 0.5 đến 1 kg/cm2áp lực xả thuốc max : 3-5 kg/cm2 áp lực xả thuốc max : 3-5 kg/cm2 Thời gian ngâm thuốc : 25-30ph
Kiểm tra nông độ thuốc bằng tỷ trọng kế để bổ sung thuốcf/ Sấy ván f/ Sấy ván
Yêu cầu độ ẩm thanh ghép trớc khi ép là 6-8 %, ở trị số độ ẩm này sẽ hạn chế đợc sự cong vênh, biến dạng cũng nh hiện tợng tách màng keo ở hai đầu ván ghép khi độ ẩm mơi trờng thay đổi trong q trình sử dụng sản phẩm. Thơng nhựa là một lồi gỗ tơng đối dễ sấy; thời gian sấy phụ thuộc chủ yếu và chiều dày của ván hoặc thanh cơ sở.
g/ Xẻ thanh (theo chiều dày thanh)
Ván xẻ sau khi sấy, đợc tiến hành xẻ thành các thanh theo chiều dày ván (xẻ lại). Chiều dày thanh ghép phụ thuộc vào chiều dày sản phẩm (có kể đến lợng d gia cơng).
Tuỳ theo yêu cầu của đơn đặt hàng về độ bền uốn tĩnh của sản phẩm, chiều dày thanh ghép cơ sở có thể từ: 70-80% chiều dày sản phẩm sau phủ mặt. ở những xởng sản xuất chuyên dùng, việc xẻ lại đợc thực hiện bằng ca đĩa nhiều lỡi.
h/ Gia công thanh ghép (phay 4 mặt)
Một trong những yêu cầu quan trọng đối với các thanh gỗ ghép là phải có các bề mặt phẳng, nhẵn, khơng lẹm cạnh. Do vậy, các thanh gỗ ghép bắt buộc phải qua công đoạn phay các bề mặt.
Thông thờng công việc này đợc thực hiện bằng máy phay 4 mặt chuyên dùng. Độ nhẵn bề mặt thanh ghép ≥ ∇g8
i/ Tráng keo thanh ghép
Để tăng độ bền cơ học cũng nh hạn chế sự biến dạng (cong, vênh) của sản phẩm, trong sản xuất ván ghép thanh, ván lõi đợc ghép theo phơng pháp ghép trực tiếp, việc kết nối các thanh nhất thiết phải có sự tham gia của chất kết dính. Thơng thờng sử dụng keo Urea-Formaldehyde, Resorcinol, PVAc lợng keo dùng 150 - 250 g/m2 bề mặt tiếp xúc.
Do đặc điểm cấu tạo của gỗ, chúng tôi khuyến nghị nên dùng keo PVAc và ép theo phơng pháp ép nguội.
k/ Xếp thanh
Công đoạn xếp thanh và ép ván đợc thực hiện theo một dây chuyền liên tục. Yêu cầu quan trọng nhất của khâu xếp thanh là sao cho các thanh ghép đợc xếp theo nguyên tắc đối xứng vòng năm, tiếp xúc các mặt đầu theo phơng chiều dài phải tốt, đồng đều. Tránh hiện tợng trùng mối ghép của các thanh cơ sở trên cùng một thiết diện theo chiều rộng sản phẩm.
l/ ép ván lõi
Các thanh ghép sau khi tráng keo đợc chuyển đến bộ phận ép ván lõi.Đối với ván ghép thanh phủ mặt, chất lợng ván lõi sau khi ép không yêu cầu cao nh sản phẩm ván khơng phủ mặt. Bởi vì, ván lõi ở đây đợc coi nh một tấm ván bóc có chiều dày lớn.
Một số thông số chủ yếu của chế độ ép ván ghép thanh thông dụng khi dùng keo U-F:
- Nhiệt độ ép: 110 - 125 oC
- áp suất ép phẳng: 1.2 - 1.4 MPa - áp suất ép cạnh (ép biên): 0.9 - 1.1 MPa
Thời gian ép = f (chiều dày thanh, thông số kỹ thuật của keo...) Khi dùng keo PVAc:
- Nhiệt độ ép: nhiệt độ môi trờng - áp suất ép phẳng: 1.4 - 1.5 MPa - áp suất ép cạnh (ép biên): 1.0 - 1.2 MPa
Thời gian ép = f (chiều dày thanh, thông số kỹ thuật của keo...)
Biểu đồ ép ván
Trong đó: 1 - áp suất ép biên ; 2 - áp suất ép phẳng;
τ1 - Thời gian tạo áp suất ép biên Max; τ2 - Thời gian tạo áp suất ép phẳng Max; τ2 + τ3 - Thời gian duy trì áp suất ép biên; τ4 - Thời gian giảm áp suất ép biên;
τ3 + τ4 - Thời gian duy trì áp suất ép phẳng; τ5 - Thời gian giảm áp suất ép phẳng lần 1; τ6 - Thời gian giảm áp suất ép phẳng lần 2.
Thời gian ép ván ở các loại kích thớc thanh khác nhau chủ yếu đợc tính tốn dựa theo chiều dày của các thanh ghép thành phần (chiều dày ván lõi), phơng pháp pháp ép và loại keo sử dụng.
m/ Xử lý ván lõi
Ván ghép sau khi ép nhiệt đợc chuyển tới công đoạn làm lạnh và ủ ván. Mục đích chính của xử lý sản phẩm sau khi ép nhằm làm cân bằng ẩm - nhiệt cho sản phẩm; đồng thời làm cho màng keo đóng rắn triệt để nhờ nhiệt lợng d tồn tại trong ván sau
21 1 τ1 τ2 τ3 τ 4 τ5 τ 6 P, MPa τ, phút
khi ép. Điều đó sẽ làm cho ván ổn định về các tính chất cơ học, vật lý trớc khi thực hiện các công đoạn gia công tiếp theo.
Chế độ xử lý:
- Nhiệt độ = nhiệt độ trong phòng
- Thời gian làm lạnh: 6 - 10 giờ - Thời gian ủ ván (ổn định ván): ≥ 24 giờ n/ Đánh nhẵn bề mặt ván lõi
Khi sản xuất ván lõi mà các thanh gỗ ghép có bề mặt tiếp tuyến với đờng vịng năm xếp đối xứng theo từng cặp thì sản phẩm sau khi ép có bề mặt dạng lợn sóng. Điều đó sẽ gây khó khăn cho q trình dán phủ bề mặt sau này.
Một trong những công đoạn bắt buộc là ván lõi phải đợc đánh nhẵn bề mặt nhằm tạo ra các bề mặt phẳng, nhẵn trớc khi thực hiện công việc dán phủ bề mặt. Công việc này thông thờng đợc thực hiện trên các máy đánh nhẵn gỗ chuyên dùng. Độ nhẵn bề mặt của ván lõi cần để thực hiện quá trình phủ mặt ≥ ∇g8
2.3.5.2.Ván phủ mặt
a/ Chuẩn bị ván mỏng phủ mặt
Trong sản xuất ván ghép thanh có phủ mặt, ván mỏng phủ mặt thơng thờng đợc tạo ra theo phuơng pháp bóc. Chiều dày ván mỏng đợc sản xuất theo các đơn đặt hàng: 1.2, 1.7, 2.0, 2.4, 3.0mm.
Yêu cầu cơ bản đối với ván mỏng phủ mặt: - Chiều sâu vết nứt: nhỏ hơn 0.52 mm;
- Tần số vết nứt: nhỏ hơn 6 vết/cm;
- Sai số chiều dày ván: nhỏ hơn (hoặc bằng) 5%; - Độ ẩm ván: 6-8%
b/ Tráng keo cho ván phủ mặt
Tráng keo cho ván phủ mặt tơng tự công đoạn tráng keo trong sản xuất ván dán thông thờng.
Yêu cầu cơ bản đối với keo dán: - Hàm lợng khô: 40-60%;
- Độ nhớt: 400 - 650mPas; - Geltime: 60 - 90 giây
Lợng keo tráng phụ thuộc vào chất lợng bề mặt ván mỏng và thông số kỹ thuật của keo dán. Thông thờng lợng keo sử dụng: 120 - 200 g/m2
c/ Xếp ván
Một số sơ đồ xếp ván trong sản xuất ván ghép thanh có phủ mặt: - Loại A: 5 lớp AA - Lõi - AA
- Loại B: 5 lớp AB - Lõi - BA - Loại C: 5 lớp BA - Lõi - AB - Loại D: 3 lớp D - Lõi - D
(Các loại ván mỏng Avà B thơng thờng có chiều dày từ 1.4-1.5 mm và ván mỏng D có chiều dày từ 2.2-2.4 mm. Ván A và ván D có chiều thớ gỗ trùng với chiều rộng của sản phẩm; ván B có chiều thớ gỗ trùng với chiều dài của sản phẩm). Tổng chiều dày của ván phủ mặt từ: 20 - 30% chiều dày sản phẩm.
d/ ép ván phủ mặt
Một trong những yêu cầu quan trọng đối với ép ván phủ mặt là không ảnh hởng đến kết cấu và sự ổn định của ván lõi.
Chế độ ép ván phủ mặt: - Nhiệt độ ép: 105 - 125oC;
- áp suất ép: 0.8 - 1.0 MPa;
- Thời gian ép: 0.9 - 1.1 phút/mm chiều dày ván phủ mặt
Đối với Thông nhựa, trong q trình ép ván ít nhiều cũng có một lợng nhựa tác động đến keo dán và làm giảm độ bền dán dính. Để khắc phục hiện tợng này, chúng ta cần kéo dài thêm thời gian từ khi tráng keo tới khi ép nhiệt (OAT - Openning assembling Time).
2.3.5.3. Xử lý cuối
a/ Rọc cạnh
Mục đích loại bỏ cạnh ván (vùng có chất lợng thấp), đồng thời tạo ra sản phẩm có kích thớc bề mặt theo kích thớc tiêu chuẩn.
Hiện nay, kích thớc bề mặt ván ghép thanh thơng thờng là: 2440x1220 mm (8x4 feet). Thiết bị rọc cạnh thờng sử dụng ca đĩa; đờng kính lỡi ca từ: 350-400mm và răng cắt có hàn gắn kim loại cứng.
b/ Đánh nhẵn
Sau khi ép, bề mặt ván thờng có chất lợng khơng cao (vết keo, khơng đồng phẳng). Đồng thời, chiều dày ván thờng khơng đều. Do đó, cơng đoạn đánh nhẵn bắt buộc phải đợc thực hiện.
Đánh nhẵn cho ván ghép thanh có phủ mặt có thể sử dụng máy kiểu băng hoặc máy kiểu rolo; với 3 hoặc 4 cấp đánh nhẵn từ thô đến tinh.
Thông thờng: - Đánh thô: sử dụng giấy số: 40; 46, 80 - Đánh tinh: sử dụng giấy số: 25;40
- Đánh rất tinh: sử dụng giấy số: 12; 16; 25.
c/ Kiểm tra và phân loại
Hiện nay, việc kiểm tra và phân loại ván ghép thanh thờng thực hiện theo các tiêu chuẩn và đơn đặt hàng. ở Việt Nam hiện nay thờng sử dụng các tiêu chuẩn kiểm tra: Tiêu chuẩn UDC 647-419:001.4; GB 5849-86