dẫn.(Nguyên công I: Đồ gá dùng Nguyên công Phay hạ bậc)
Khi thiết kế đồ gá cần tuân theo các bước sau đây:
9.1. Xác định kích thước của bàn máy 320x1250 mm2, khoảng cách từ bàn máy tới trục chính. Đó là những số liệu cần thiết để xác định kích thước đồ gá.
9.2. Xác định phương pháp định vị.
Hai mặt đầu tay biên cần đảm bảo độ song song và cần phảI đối xứng qua mặt phẳng đối xứng của chi tiết, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu kẹp tự định tâm hạn chế cả 6 bậc tự do, và má kẹp có khía nhám định vị vào hai mặt phẳng của thân tay biên bởi đây là chuẩn thơ.
9.3. Trong trường hợp có phơI để gia cơng cụ thể cần xác định kích thước thực của bề mặt dùng làm chuẩn để từ đó chọn kết cấu đồ định vị cho hợp lí: định vị vào thân tay biên và là chuẩn thơ có kích thước khoảng 105x35 mm2
ta chọn miếng miếng kẹp của Êtơ( phiến kẹp có khía nhám) có kích thước B < 105 mm, h > 35 mm.
9.4. Vẽ đường bao của chi tiết tại nguyên công thiết kế đồ gá( theo tỉ lệ 1:1). Đường bao của chi tiết vẽ bằng nét chấm gạch. Việc thể hiện hai hoặc ba hình chiếu là tuỳ thuộc vào mức độ phức tạp của đồ gá. Hình chiếu thứ nhất của chi tiết phảI được thể hiện đúng vị trí đang gia cơng trên máy.
9.5. Xác định phương, chiều và điểm đặt của lực cắt, lực kẹp. Phương của lực kẹp
vng góc với thân tay biên có hướng từ hai phía cùng tiến vào tự định tâm. Điểm đăt của lực kẹp ta chọn vào giữa của phiến kẹp (PK thu gọn về).
9.6. Xác định vị trí và vẽ kết cấu của đồ định vị(
cần đảm bảo cho lực cắt, lực kẹp hướng vào đồ định vị vng góc với chúng).
9.7. Tính lực kẹp cần thiết.
Khi phay ta thấy: Lực kẹp cần thiết để kẹp chặt chi tiết khi phay mặt đầu đầu to lớn hơn khi phay đầu nhỏ. Bởi vậy ta chỉ cần tính khi phay đầu to. Hai dao cùng phay thì có điều kiện gia cơng giống nhau bởi vậy ta chỉ cần xác định lực cắt cho một dao sau đó có thể lấy gấp đôi là ra lực cắt. Dựa vào sơ đồ cắt ta có thể xác định được khi gia cơng chi tiết có xu hướng xoay tâm của phiến tỳ:
Pc.l < Mms Trong đó:
Pc : Lực các đã xác định ở mục 7, Pc = Pz = 3192,3 N.
L : Khoảng cách từ dao tới tâm của phiến kẹp, l = 117,5 mm. Mms: Mơmen ma sát.
Mms = Pk.f.R Trong đó:
Pk : Lực kẹp cần xác định
f : hệ số ma sát giữa mặt chuẩn và đồ định vị, mặt thơ f = 0,2 0,3 R : Bán kính ma sát tương đương R =
Nếu thêm hệ số K ta có: K : Các hệ số phụ thuộc.
K0 : Hệ số an toàn trong mọi trường hợp K0 = 1,52;
K1 : Hệ số kể đến lượng dư không đều trong trường hợp gia công thô K1 = 1,2; K2 : Hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt, K2 = 11,9;
K3 : Hệ số kể đến vì cắt khơng liên tục làm tăng lực cắt, K3 = 1;
K4 : Hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định khi kẹp bằng tay, K4 = 1,3;
K5 : Hệ số kể đến vị trí của tay quay của cơ cấu kẹp có thuận tiện khơng, khi kẹp chặt bằng tay góc quay < 90o K5 = 1;
K6 : Hệ số kể đến mômen lật phôi quay điểm tựa, khi định vị trên các phiến tỳ K6 = 1,5; K = K0. K1. K2. K3. K4. K5. K6 = 2.1,2.1,5.1.1,3.1.1,5 = 7,02
Mms = K.Pc.l = 7,02.3192,3.117,5
9.8. Chọn cơ cấu kẹp chặt. Cơ cấu này phụ thuộc vào loại đồ gá một vị trí hay nhiều vị trí, phụ thuộc vào sản lượng chi tiết hay trị số lực kẹp: Ta chọn cơ cấu kẹp Êtô( kẹp bằng ren)
9.9. Vẽ cơ cấu dẫn hướng và so dao.
9.10. Vẽ các chi tiết phụ của đồ gá như vít, lị xo, đai ốc và các bộ phận khác như cơ cấu phân độ. 9.11. Vẽ thân đồ gá.
9.12. Vẽ 3 hình chiếu của đồ gá và xác định đúng vị trí của tất cả các chi tiết trong đồ gá. Cần chú ý tới tính cơng nghệ khi gia công và lắp ráp, đồng thời phảI chú ý tới phương pháp gá và tháo chi tiết, phương pháp thốt khi gia cơng.
9.13. Vẽ những phần cắt trích cần thiết của đồ gá. 9.14. Lập bảng kê khai các chi tiết của đồ gá. 9.15. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá [CT]. 9.15.1. Các thành phần của sai số gá đặt.
Khi thiết kế đồ gá cần chú ý một số điểm sau đây:
- Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước gia cơng, nhưng phần lớn nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia cơng và bề mặt chuẩn.
- Nếu chi tiết được gia cơng bằng dao định hình và dao định kích thước thì sai số của đồ gá không ảnh hưởng đến kích thước và sai số hình dáng của bề mặt gia công.
- Khi gia công bằng phiến dẫn dụng cụ thì sai số đồ gá ảnh hưởng đến khoảng cách tâm của các lỗ gia công và khoảng cách từ mặt định vị tới tâm lỗ.
- Sai số của đồ gá phân độ ảnh hưởng đến sai số của bề mặt gia công.
- Khi phay, bào, chuốt trên các đồ gá nhiều vị trí thì độ chính xác kích thước và độ chính xác vị trí giữa bề mặt gia cơng phụ thuộc vào vị trí tương quan giữa các chi tiết định vị của đồ gá.
- Độ không song song giữa các mặt định vị và mặt đáy của đồ gá sẽ gây sai số cùng dạng giữa bề mặt gia công và bề măt chuẩn.
Sai số gá đặt được tính theo cơng thức sau( do phương của các sai số khó xác định ta dùng cơng thức véctơ ): dcg k c gd = ck ct mdc Trong đó:
- c: sai số chuẩn do chuẩn định vị khơng trùng với gốc kích thước gây ra.
- k: sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra. Sai số kẹp chặt được xác định theo các công thức trong bảng 20-24. Cần nhớ rằng khi phương của lực kẹp vng góc với phương của kích thước thực hiện thì sai số kẹp chặt bằng khơng.
- m: sai số mòn. Sai số mòn được xác định theo công thức sau đây:
N m .
(m)
- đc: sai số điều chỉnh được sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính tốn đồ gá ta có thể lấy đc = 5 10 m.
- ct: sai số chế tạo cho phép đồ gá [ct]. Sai số này cần được xác định khi thiết kế đồ gá. So đa số các sai số phân bố theo qui luật chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta sử dụng cơng thức sau để tính sai số gá đặt cho phép:
[ct] = 2 2 2 2 2 dc dc m k c gd
9.16. Dựa vào sai số chế tạo cho phép [CT] đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá. Từ giá trị sai số gá đặt cho phép ta có thể nêu yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.