a. Âu tàu
+ Chiều dài: 156 m
+ Chiều rộng: 25 m
+ Sâu:
+ Trọng tải: 12000 T
+ Trang thiết bị chính: Cần cẩu chân đế 50T/14m (2 cái)
Hình 2. 2 Âu tàu b. Ụ nổi + Chiều dài: + Chiều rộng: + + 33
+ Trọng tải: 4200 T
+ Trang thiết bị chính: Cần cẩu chân đế 5T/15m (2 cái)
Hình 2. 3 Ụ nổi
c. Triền đà 34.000 T
+ Chiều dài: 270 m
+ Chiều rộng: 32 m
+ Đóng được tàu có trọng tải tới 40.000 tấn.
+ Trang thiết bị chính: Cần cẩu dàn 200T/63m (1 cái)
+ Đường đà có tổng chiều dài: Lmax = 270 m
+ Chiều rộng đà tàu: B = 32 m
+ Độ dốc đường trượt: i =1/19
+ Chiều rộng mặt đường trượt: b =1m.
Hình 2. 4 Triền đà
d, Thiết bị nâng hạ
34
Bảng 2. 2 Thiết bị cẩu chuyên dụng
STT Tên gọi
1 Xe cần cẩu
2 Cẩu bán cổng trục 3 Cổng trục công sơn
4 Cẩu bán trục trong nhà xưởng 5 Cẩu trục trong nhà xưởng 6 Cẩu trục 2 dầm
7 Cẩu dàn
8 Xe nâng vận chuyển tổng đoạn 9 Xe nâng vận chuyển tổng đoạn
e. Cẩu trục 200T + Chiều dài: 270 m. + Rộng: + Trọng tải: Hình 2. 5 Cẩu trục 200T f. Cẩu trục hai dầm hộp 16T
Cẩu trục hai dầm hộp 16T có đặc tính kỹ thuật như sau :
+ Trọng lượng nâng tối đa :
+ Chiều cao nâng:
+ Đường chạy ray P43:
+ Điện áp 3 pha 380V, 50hz
35
Hình 2. 6 Cẩu 16T
2.1.6 Thiết bị hàn, cắt a. Máy cắt CNC
Hình 2. 7 Máy CNC Máy cắt CNC có đặc tính kỹ thuật như sau :
+ Kiểu : Intergraph 7500 DD
+ Chiều dài tôn cắt được : Tối đa 24,5 m
+ Chiều rộng tôn cắt được : Tối đa 6,5 m
+ Chiều dày tôn cắt oxy-gas : Tối đa 100 mm
+ Tốc độ cắt : 190 550 mm/s
b. Máy hàn que
Máy Hàn Que Jasic ARC350 J99 có đặc tính kĩ thuật như sau:
+ Hãng sản xuất :
+ Nguồn điện :
+ Chi tiết chức năng :
36
+ Dòng điện tiêu thụ : + Công suất tiêu thụ : + Điện áp không tải :
+ Dải dịng hàn : + Đường kính que hàn :
+ Kích thước :
+ Trọng lượng :
Hình 2. 8 Máy hàn que
c. Máy hàn tự động dưới lớp thuốc bảo vệ
Máy hàn tự động dưới lớp thuốc được sản xuất và lắp ráp tại Việt Nam. Kết hợp với nguồn MIG/MAG để tạo thành hệ thống hàn tự động dưới lớp thuốc. Sử dụng cho các loại dầm thép H, Y, các loại bồn bể, ống cỡ lớn. Hệ thống điều khiển tích hợp trực tiếp lên rùa, điều chỉnh và vận hành dễ dàng
+ Nguồn vào : + Khả năng hàn : + Tốc độ hàn : + Khả năng di chuyển : + Khả năng xoay mỏ : 37
Hình 2. 9 Máy hàn tự động
c. Máy hàn bán tự động CO2
Có thể hàn dây thường hoặc dây hàn lõi thuốc hoặc chuyển đổi giữa hai loại dây hàn và cung cấp chức năng dừng hồ quang. Bảo vệ ngắn mạch, quá nhiệt và các tính năng bảo vệ khác. Bắn tóe ít, dịng hàn mạnh và ổn định. Thiết kế khối gọn, chống nước và an toàn cao.
Hình 2. 10 Máy hàn bán tự động
d. Máy cắt tự động ray thẳng
Máy cắt Rùa Koike IK-12 Beetle có những đặc tính kĩ thuật như sau :
+ Nguồn điện vào : AC220V/50Hz
+ Chiều dày cắt : 5-50mm
+ Đường kính cắt : 200 – 2000 mm
+ Bảo vệ nhiệt : Tấm chắn đơn
+ Tốc độ cắt : 150 - 800 mm/phút
+ Kích thước máy : 450 x 170 x 215 mm
+ Khối lượng : 9,5kg
+ Hãng sản xuất : Huawei
38
Hình 2. 11 Máy cắt con rùa
2.1.7 Các thiết bị khác a. Máy lốc tôn 3 trục
+ Chiều dày tôn lốc được: Tối đa 300 mm
+ Chiều rộng tôn lốc được: Tối đa 6000 mm
+ Đường kính lốc nhỏ nhất: 2,8 m
+ Kích thước máy: dài 8490 mm, rộng 2420 mm, cao 2450 mm.
Hình 2. 12 Máy lốc 3 trục
b. Máy dập tạo thép hình.
39
Hình 2. 13 Máy tạo thép hình Máy tạo thép hình có đặc tính kỹ thuật:
+ Khả năng uốn thép mỏ bản rộng 120-340 mm (1 chi tiết)
+ Bán kính uốn nhỏ nhất 1500 mm
+ Khả năng uốn thép chữ T 340 mm
+ Bán kính uốn nhỏ nhất 1500 mm Lực uốn ngang theo hai hướng 250T
c. Máy sơn
Máy phun sơn Graco TexSpray 5900-HD có những đặc tính kĩ thuật sau:
+ Áp lực tối đa: 3300 psi
+ Lưu lượng tối đa: 6,0 l/phút
Hình 2. 14 Máy sơn
2.2. Phân tích lựa chọn phương án thi cơng
Có hai phương pháp lắp rắp tàu từ cụm chi tiết liên khớp với những đặc điểm như sau:
Lắp úp
40
- Ưu điểm: Khung giàn lắp ráp đơn giản, các đường hàn với tôn bao của cơ cấu phần lớn là hàn bằng nên dễ hàn.
- Nhược điểm: Phải tiến hành cẩu lật nên địi hỏi nhà máy phải có cần cẩu có sức nâng lớn.
Lắp ngửa
- Ưu điểm: Tạo được hình dáng vỏ bao rất chính xác, biến dạng nhỏ. Phù hợp với việc lắp ráp tàu nhỏ và tàu có tốc độ cao.
- Nhược điểm: Kết cấu khung giàn phức tạp, các đường hàn nối tôn bao cơ cấu phần lớn là hàn đứng hay hàn trần nên chất lượng không cao.
Kết luận: Với phân đoạn 238 là phân đoạn ở đáy phần mối nối tôn bao khá lớn để
tránh mối hàn trần và hàn đứng chất lượng không cao ta chọn phương án lắp úp.
Phương pháp tổ chức thi cơng đóng mới: Lựa chọn phương án tổ chức sản xuất
theo dây truyền.
- Theo phương pháp này, con tàu trong quá trình lắp ráp trên triền được cố định. Các tổ công nhân cùng trang thiết bị sản xuất được điều đến hồn thành các cơng việc nhất định trong thời gian nhất định.
- Loại việc, số công nhân của mỗi tổ khác nhau, nhưng thời gian hồn thành phải như nhau. Khi đó do đảm nhận một loại công việc, nên chất lượng công việc tốt hơn. Dễ dàng trang bị các dụng cụ, thiết bị cơ giới hóa. Do tàu được cố định trong quá trình lắp ráp nên khơng cần các thiết bị để vận chuyển.
- Nhược điểm của phương pháp này là công tác tổ chức sản xuất khá phức tạp và khó phân biệt ranh giới công việc giữa tổ sản xuất này với tổ sản xuất khác.
2.3. Khai triển tôn và cơ cấu phân đoạn2.3.1 Khai triển tôn đáy trên 2.3.1 Khai triển tôn đáy trên
Từ bản vẽ rải tôn và kết cấu cơ bản, ta có 2 mặt tơn đáy trên như hình bên dưới.
41
Hình 2. 15 Tơn đáy trên phân đoạn 238
2.3.2 Khai triển tơn đáy ngồi
Sử dụng phương pháp khai triển tôn bao của kỹ sư Ê-gô-rốp khai triển tơn hơng phân đoạn 238.
Hình 2. 16 Hình chiếu cạnh phân đoạn 238
a. Khai triển khổ tôn T1
Từ bản vẽ tuyến hình ta có biên dạng sườn và từ hình chiếu tấm tơn ta chọn sườn giữa chuẩn và vẽ dây cung, ta vẽ đường thẳng vng góc với dây cung đó. Đó là
đường chuẩn cắt tất cả các sườn trong phạm vi tấm tơn. Kẻ đường thẳng vng góc 42
với đường chuẩn và song song với đường chuẩn, lấy điểm gốc chuẩn là giao điểm giữa đường chuẩn và đường vng góc.
Hình 2. 17 Xác định đường chuẩn của khổ T1
b. Khai triển các đường chuẩn của tấm tôn T1
- Trên một vị trí khác của sàn phóng dựng đường thẳng bất kỳ.
- Lấy dấu vị trí các sườn thực từ sườn 92+100 đến 102-150 trên đường thẳng, qua các điểm đó dựng các đường thẳng vng góc.
- Đặt lát gỗ T dọc theo đường chuẩn m, lấy dấu các điểm từ O1 đến O11 lên lát gỗ.
- Duỗi thẳng T sau đó đặt T vng góc Ox sao cho điểm K trùng vị trí sườn 92+100, từ các điểm O1 đến O11 trên T kẻ gióng các đường thẳng song song Ox cắt các đường
43
thẳng vng góc lần lượt tại các điểm tử O’1 đến O’11. Nối các điểm đó lại bằng đường cong trơn đều ta được hình khai triển của đường chuẩn.
Hình 2. 18 Khai triển đường chuẩn
Bước 3: Sau khi khai triển được đường chuẩn, đường mép trên ta tiến hành đo biên dạng thật của tôn
Ta khai triển được tơn bao T1 của phân đoạn 238 như sau:
Hình 2. 19 Khai triển tơn bao phân đoạn 238
Tương tự với những tấm tơn cịn lại ta khai triển ra, ta được tấm tôn bao của cả phân đoạn như hình dưới.
Hình 2. 20 Tờ tơn T2
44
Hình 2. 21 Tờ tơn T3
Hình 2. 22 Tờ tơn T4
Hình 2. 23 Tờ tơn T5
45
Bảng 2. 3 Bảng tính khối lượng tơn
STT Tên chi tiết
1
2
Tôn đáy trên 3 4 5 6 7 8
Tôn đáy dưới 9
10
Tổng 6,83
TIEU LUAN MOI download : skknchat123@gmail.com moi nhat
CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CƠNG NGHỆ THI CÔNG PHÂN ĐOẠN 238 3.1. Chế tạo khung giàn lắp rắp cho phân đoạn 238
- Chọn tôn đáy trên của phân đoạn đáy làm chuẩn => Ta sử dụng bộ bệ gia công cố định vững chắc trên nền phẳng sẵn có trong nhà máy sau đó hàn thêm các thanh chống
- Các cột chống được làm bằng bê tông hoặc thép. Dầm dọc bệ được làm bằng thép chữ I, đặt cách nhau một khoảng 600 (mm) bằng với khoảng cách khoảng sườn nhằm đặt ví trí các cơ cấu chính xác để lắp ráp.
- Chiều cao của bệ tính từ mặt đất lên là 800 mm. Chiều dài, chiều rộng của bệ phụ thuộc vào kích thước của phân đoạn được giao.
2
600 800
1
Hình 3. 1 Bệ gia cơng thiết kế cho phân đoạn 238
1. Cột chống 2. Dầm dọc làm bằng thép chữ I 3. Thanh ngang
3.2. Quy trình gia cơng các chi tiết và cụm chi tiết
3.2.1. Các thiết bị sử dụng trong q trình gia cơng chi tiết
- Dụng cụ đo lường: gồm các loại thước thẳng, thước gấp, thước cuộn eke… để đo chiều dài, đo góc vng.
- Dụng cụ xác định dấu: compa, mũi vạch, quả dọi, dây bật đường thẳng, phấn, sơn… để lấy dấu.
- Các thiết bị cắt tơn: máy cắt tơn cơ khí, máy cắt tự động CNC.
- Thiết bị dụng cụ để uốn nắn: Máy lốc tơn, máy thụi, máy uốn cơ khí thép hình, máy uốn tự động thép hình, búa gỗ, địn bẫy, kích kéo, cột chống, kích thủy lực, pa lăng, mã chữ kết hợp với nêm để ép sát kết cấu với bệ.
- Dụng cụ để kiểm tra độ thăng bằng.
- Chuẩn bị diện tích mặt bằng sản xuất của phân xưởng.
48
- Đối với thép tấm cần chuẩn bị các loại thép tấm có độ dày là 8mm, 10mm, 12mm.
- Đối với thép hình cần chuẩn bị thép có quy cách L120x120x10
- Máy khoan, khoét.
- Máy hàn tự động, bán tự động.
3.2.2. Xử lý vật liệu
- Làm sạch theo yêu cầu, sơn chống gỉ, lấy dấu lắp ráp.
- Quá trình xử lý vật liệu có thể chia làm ba bước: nắn thẳng, làm sạch bề mặt vật liệu và sơn chống gỉ.
- Nắn thẳng nhằm mục đích loại trừ những chỗ lồi lõm trên bề mặt tấm do việc nguội không đồng đều trong quá trình nhiệt luyện, cán thép hoặc do việc vận chuyển bốc xếp, loại trừ ứng suất dư còn lại trong vật liệu, loại trừ một phần các oxit sắt bám trên bề mặt tấm đã bong khỏi tấm sau một thời gian nằm ngoài trời.
- Làm sạch bề mặt vật liệu nhằm loại trừ lớp oxit sắt, dầu mỡ và các tạp chất khác bám trên bề mặt vật liệu. Nếu khơng được làm sạch thì dù lớp sơn có chắc chắn đến đâu cũng bị boong ra khỏi bề mặt kim loại cùng với các lớp oxit, khiến vật liệu bị ăn mòn mãnh liệt hơn, làm giảm đi độ bền, tuổi thọ của các kết cấu, chi tiết.
3.2.3. Các bước chuẩn bị trước khi hànBước 1: Kiểm tra vật liệu Bước 1: Kiểm tra vật liệu
- Loại bỏ các khuyết tật có hại trên bề mặt thép, trên các bề mặt đã qua quá trình cắt.
- Vật liệu hàn phải được bảo quản và kiểm sốt một cách phù hợp, và có thể sấy nếu cần thiết.
Bước 2: Chuẩn bị mép hàn
- Rãnh hàn phải được gia công đúng cách thức và đồng dạng. Loại bỏ các khuyết tật trên rãnh hàn. Lau chùi dầu mỡ, bụi, gỉ…trên rãnh hàn và vùng
cạnh rãnh hàn. Việc sơn lên trên phần hàn không gây tác hại tới chất lượng mối hàn.
Bước 3: Chú ý những vấn đề trong quá trình lắp ghép
49
- Hình dạng, quy cách và khe hở hàn phải phù hợp với quy định trong quy trình hàn.
- Các khuyết tật trên bề mặt cơ cấu chính phải được loại bỏ bằng phương pháp hàn, mài,…
- Mối ghép phải khơng có khe hở, lệch mép và biến dạng quá lớn.
- Không được dùng lực quá mạnh để chỉnh lại các mã gá không đặt, sẽ tạo sự biến dạng lớn.
3.2.4. Lấy dấu
Yêu cầu:
- Chiều sâu mũi đột không vượt quá 1 mm.
- Sai lệch đường lấy dấu vị trí cơ cấu so với lí thuyết là 1 mm.
- Tất cả các nguyên vật liệu đưa ra vạch dấu đều phải được nắn phẳng, đánh sạch và sơn lót chống gỉ.
- Kích thước các chi tiết hoặc kết cấu được vạch dấu theo số liệu lấy từ nhà phóng dạng.
- Cần phải vạch dấu các đường sau: Đường lý thuyết, đường kiểm tra, đường bao chi tiết, đường bao lỗ khoét, tâm cung tròn, đường cơ cấu
… Phương pháp lấy dấu: Căng dây, bật phấn.
Dụng cụ lấy dấu: mũi đột thường, mũi đột định tấm, mũi đột kiểm tra, càng vạch, đường vạch đường kiểm tra, miếng kẹp, móc kẹp vận chuyển, móc kẹp, con vạch đường song song có thể điều chỉnh được, con vạch đường song song có các điểm cố định.
3.3. Gia cơng tấm tơn phẳng3.3.1. Qui trình chung 3.3.1. Qui trình chung
- Bước 1: Nắn phẳng tờ tơn (nếu bị cong vênh)
- Bước2 : Đưa tờ tôn lên máy cắt CNC cắt theo đúng biên dạng.
- Bước 3: Vát mép tờ tôn
- Bước 4: Ghi tên chi tiết, chiều lắp trên bệ. Yêu cầu:
- Nhiệt độ và tốc độ cắt phải đúng yêu cầu.
- Các chi tiết phải được ghi tên đầy đủ.
50
III.3.2. Áp dụng cho chi tiết tấm tôn đáy trên
Chuẩn bị:
- Thép tấm khổ 12000x3200, 12000×6000, 6000×2000
- Khơng gian tại tổ gia công của phân xưởng vỏ
- Các thiết bị cẩu, máy CNC, máy cắt hơi cầm tay, máy mài cầm tay. Các bước tiến hành
- Tấm tôn khi được lấy từ kho được nắn phẳng bằng máy cán nhiều trục, đánh sạch. Sau đó được sơn lót chống gỉ tại nhà sơ chế tôn.
- Từ bản vẽ nhập dữ liệu vào máy cắt CNC, tiến hành cắt CNC thu được kích thước thật của tơn đã khai triển, các lỗ khoét cũng được cắt ngay lúc này.
- Vát mép tờ tơn và mài.
- Ghi kí hiệu tấm tơn, chiều lắp ráp.
- Dung sai cho phép:
Đối với đường thẳng: ±0,5 mm. Đối với đường cong: ±1,5 mm.
3.4. Gia công chi tiết tấm tơn cong3.4.1. Qui trình chung