- Mục đích của việc sử dụng chất trợ gia công là khắc phục hiện tượng dòng
GIẢ DA XỐP PVC
3.1.3. Tiến hành thí nghiệm
Gia nhiệt hệ thống máy cán ở 160oC. Sau đó cho hỗn hợp gồm các hóa chất có hàm lượng như trên vào 2 trục cán của hệ thống máy cán và tiến hành cán cho hỗn hợp đều màu và tạo thành một hệ đồng nhất khoảng 5 phút. Điều chỉnh độ dày của hỗn hợp đến 0.22 – 0.23mm để làm mẫu cho các thí nghiệm sau.
a) Thí nghiệm 1: Ảnh hưởng thời gian lên độ dày sản phẩm
Cắt 7 mẫu có độ dày 0.22 – 0.23mm để tiến hành thí nghiệm. Sau đó, đem 7 mẫu trên cho vào máy hấp để tạo độ dày cho sản ph ẩm
Nhiệt độ cài đặt cho máy hấp: 210oC , độ dày ban đầu 0.22 – 0.23mm Tiến hành hấp trong các thời gian khác nhau , ta thu được bảng kết quả sau:
Bảng 3.1: Độ dày của sản phẩm phụ thuộc vào thời gian hấp Thời gian (phút) Độ dày (102 mm) Lần 1 Lần 2 Lần 3 0.5 28 31 30 1 38 32 40 1.5 35 37 40 2 47 46 45 2.5 55 57 54 3 77 80 75 3.5 89 91 94 Thời gian (phút) 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 Độ dày (102mm) 29 36 37 46 55 77 91
47 Đồ thị ảnh hưởng của thời gian
lên độ dày sản phẩm 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0 1 2 3 4 Thời gian Độ dày Nhận xét thí nghiệm:
Độ dày của sản phẩm tăng tuyến tính theo thời gian. Thời gian từ 0.5 – 2.5 phút thì độ dày của sản phẩm tăng chậm, thời gian từ 2.5 – 3.5 phút thì độ dày của sản phẩm đột biến tăng nhanh. Với thời gian 2.5 phút, ta thu được kết quả độ dày như yêu cầu đặt ra từ 0.50mm đến 0.60mm.
b) Thí nghiệm 2: Ảnh hưởng của nhiệt độ lên độ dày sản phẩm
Cắt 7 mẫu có độ dày 0.22 – 0.23mm để tiến hành thí nghiệm. Sau đó, đem 7 mẫu trên cho vào máy hấp để tạo độ dày cho sản phẩm
Thời gian hấp: 2.5 phút , độ dày ban đầu 0.22 – 0.23 mm Bảng 3.2: Độ dày của sản phẩm phụ thuộc vào nhiệt độ hấp
Nhiệt độ (oC) Độ dày (102 mm) Lần 1 Lần 2 Lần 3 Lần 4 180 30 27 27 28 190 35 35 32 34 200 41 41 40 41 210 56 58 60 58 220 88 87 88 90 230 61 71 66 78
48 Nhiệt độ (oC) 180 190 200 210 220 230
Độ dày (102mm) 28 34 41 58 88 69
Đồ thị ảnh hưởng của nhiệt độ lên độ dày sản phẩm 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0 50 100 150 200 250 Nhiệt độ Độ dày Nhận xét thí nghiệm:
Ở nhiệt độ từ 180 – 210 oC thì độ dày của sản phẩm tăng chậm, nhiệt độ từ 210 - 220 oC thì độ dày của sản phẩm tăng đột biến. Đến nhiệt độ 230 oC thì độ dày của sản phẩm giảm xuống và sản phẩm có xu hướng bị phân hủy dần. Với nhiệt độ 210oC, ta thu được kết quả độ dày như yêu cầu đặt ra từ 0.50mm đến 0.60mm.
c) Thí nghiệm 3: Ảnh hưởng của hàm lượng chất tạo xốp lên độ dày sản phẩm Cân 6 becher với các hàm lượng sau
Hóa chất Becher1 Becher2 Becher3 Becher4 Becher5 Becher6 Bột PVC 25.000g 25.000g 25.000g 25.000g 25.00g 25.000g Vôi CaCO3 7.500g 7.500g 7.500g 7.500g 7.500g 7.500g Dầu DOP 17.500g 17.500g 17.500g 17.500g 17.500g 17.500g Màu Red 437 0.300g 0.300g 0.300g 0.300g 0.300g 0.300g FS 321 0.625g 0.625g 0.625g 0.625g 0.625g 0.625g AC 2 0.250g 0.500g 0.750g 1.000g 1.250g 1.500g
49 Tiến hành cán 6 mẫu theo các hàm lượng khác nhau của chất tạo xốp như trên ở nhiệt độ 160oC với độ dày 0.22 – 0.23mm. Sau đó cắt 6 mẫu trên đem tiến hành hấp xốp ở 210oC trong 2.5 phút. Ta thu được bảng kết quả sau
Bảng 3.3: Độ dày của sản phẩm phụ thuộc vào hàm lượng chất tạo xốp Hàm lượng
chất tạo xốp (%) 1 2 3 4 5 6 Độ dày (102mm) 25 32 40 58 70 80
Đồ thị ảnh hưởng của hàm lượng chất tạo xốp lên độ dày sản phẩm 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 0 2 4 6 8 Hàm lượng chất tạo xốp Độ dày Nhận xét thí nghiệm:
Độ dày của sản phẩm tăng tuyến tính theo hàm lượng chất tạo xốp. Với hàm lượng chất tạo xốp từ 1 – 3% thì độ dày của sản phẩm nở chậm, với hàm lượng chất tạo xốp 4%, ta thu được kết quả độ dày như yêu cầu đặt ra từ 0.50mm đến 0.60mm, với hàm lượng chất tạo xốp từ 5 – 6% thì độ dày của sản phẩm tăng nhanh dễ gây rỗ bề mặt sản phẩm.
50
3.2. Phương pháp phân tích và đánh giá
3.2.1.Phương pháp xác định độ bền kéo đứt – độ dãn dài khi kéo đứt (theo TCVN 4635 – 88)
Tiêu chuẩn này áp dụng cho các loại vật liệu giả da có lót và không có lót, quy định phương pháp xác định độ bền kéo đứt và độ dãn dài khi kéo đứt. a) Phương pháp lấy mẫu
- Từ cuộn lô cắt ra 5 mẫu theo chiều dọc và 5 mẫu theo chiều ngang. Chiều dọc của mẫu lấy theo chiều của sợi dọc và chiều ngang theo chiều sợi ngang. Đối với vật liệu giả da không có lót hoặc lớp lót từ vật liệu không phải là vải thì chiều dọc là chiều máy, chiều ngang là chiều vuông góc với chiều dọc. - Khi cắt mẫu cần tránh các phần mẫu có khuyết tật, vị trí các mẫu được lựa chọn sao cho mẫu thử này không là phần tiếp theo của mẫu thử kia.
- Kích thước mẫu : Dài: 220 5 mm Rộng: 25 1 mm - Kích thước phần làm việc: Dài: 100 1 mm Rộng : 20 1 mm - Sơ đồ cắt mẫu: a ≥ 100mm
- Sơ đồ mẫu kéo đứt:
100mm
20mm
a a
51 - Sau khi đã cắt các mẫu theo đúng kích thước ban đầu, dùng tay tách bóc các sợi hai bên cho đúng kích thước phần làm việc của mẫu có chiều rộng 201 mm.
- Nếu việc tách bóc các sợi ở hai bên không thực hiện được thì cho phép cắt mẫu thật chính xác theo kích thước phần làm việc.
b) Phương pháp đo và tính kết quả:
Hình 3.1: Máy đo độ kéo đứt
- Thiết bị đo kéo đứt là thiết bị dạng con lắc: phải đảm bảo các yêu cầu sau Giá trị lực đo được ở trong khoảng từ 15% - 85% giá trị toàn thang đo. Thang đo độ dãn phải có vạch chia là 1mm.
Có thể điều chỉnh khoảng cách ngàm lúc ban đầu với độ chính xác đến 1mm Tốc độ khi đo là : 940 950 rpm.
Khoảng cách ngàm lúc ban đầu là 100 1 mm - Tính kết quả :
Độ bền kéo dứt (K) tính bằng N / mm2 theo công thức:
h b P K . =
Trong đó : P – lực đo trên máy, N . b – chiều dày mẫu, mm h – chiều rộng mẫu, h = 20 mm
52 Độ dãn dài khi kéo đứt (D), tính bằng % theo công thức
1000 0 0 1 − = l l l D
Trong đó: l1 – chiều dài phần làm việc sau khi kéo dãn, mm l0 – chiều dài của phần làm việc trước khi thử, mm
3.2.2.Phương pháp xác định độ bền bám dính ( TCVN 4638 – 88)
Tiêu chuẩn này quy định phương pháp xác định độ bền kết dính giữa lớp phủ và lớp lót, áp dụng cho các loại vật liệu giả da có lót.
a) Phương pháp lấy mẫu
- Từ cuộn lô cắt ra 3 mẫu theo chiều dọc và 3 mẫu theo chiều ngang. Vị trí của các mẫu cách biên ít nhất 50mm và tránh các phần mẫu có khuyết tật. - Kích thước mẫu : 150 25 mm
- Kích thước phần làm việc : 80 20 mm
- Dùng tay tước bỏ các sợi 2 bên cho đúng kích thước 20mm. Dùng kéo cắt bỏ phần giả da, cắt sát sợi biên và không cắt đứt sợi.
- Sau khi cắt mẫu xong dùng bút chia mỗi mẫu theo chiều dài thành 3 phần theo sơ đồ :
- Dùng tay tách bóc phần dài 50mm (phần thứ nhất). Để tách bóc dễ dàng ta có thể ngâm phần thứ nhất này vào dung môi thích hợp làm giảm liên kết giữa các lớp ( dung môi MEK), nhưng không để dung thấm vào phần thứ hai (80mm).
b) Phương pháp đo và tính kết quả
- Thiết bị: thiết bị đo bám dính cũng giống thiết bị đo kéo đứt, khác nhau là thiết bị đo bám dính có thang đo nhỏ hơn.
- Điều chỉnh khoảng cách ngàm lúc đầu là 50 1 mm
20mm
20mm 80mm
53 - Kẹp lớp vải lót lên ngàm trên, kẹp đầu kia của mẫu vào ngàm dưới và xiết chặt.
- Mở máy để ngàm dưới chuyển động cho đến khi tách bóc hết phần thứ 2 của mẫu. Trong quá trình đo: khi sự tách bóc giữa các lớp đã ổn định thì ghi giá trị lực tách bóc cứ sau 10 mm độ dãn. Ghi lại 10 giá trị lực tách bóc cho một mẫu thử. Nếu khi tách bóc bị đứt lớp da thì ghi lại kết quả lực tại đó lớp da bị đứt, nếu không tách được lớp da khỏi lớp lót thì ghi rõ: độ bám dính không xác định được. - Tính kết quả: Độ bền kết dính của lớp phủ và lớp lót (F) tính bằng N / mm theo công thức: b P F =
Trong đó: P – lực kết dính trung bình của 10 kết quả đo cho một mẫu thử, N b – chiều rộng mẫu, mm
3.2.3.Phương pháp xác định độ bền xé rách ( TCVN 5822 – 1994)
a) Phương pháp lấy mẫu
- Từ cuộn lô cắt ra 3 mẫu theo chiều dọc và 3 mẫu theo chiều ngang. Vị trí của các mẫu cách biên ít nhất 50mm và tránh các phần mẫu có khuyết tật. - Kích thước mẫu : 40 150 mm
- Ở điểm giữa của chiều rộng mẫu, cắt 1 đường song song với chiều dọc mẫu, dài khoảng.
- Sơ đồ mẫu xé rách :
20 mm 20mm
75mm 150mm
54 b) Phương pháp đo và tính kết quả
- Thiết bị đo: dùng thiết bị kéo đứt dạng con lắc. Thiết bị được điều chỉnh sao cho giá trị lực khi kéo đứt mẫu nằm trong khoảng 15 – 85% giá trị lớn nhất của thang đo.
- Gắn 2 đầu cắt của mẫu lên hai ngàm kẹp của thiết bị.
- Tiến hành kéo mẫu với vận tốc 200mm/phút cho đến khi mẫu được xé theo đường cắt sẵn.
- Kết quả: Đọc trên thang đo giá trị lớn nhất dùng để xé mẫu. Độ bền xé rách mẫu theo chiều dọc và chiều ngang là kết quả trung bình của 3 lần thử theo mỗi chiều.
3.2.4.Phương pháp đo độ cứng Shore A (TCVN 4502-88)
Tiêu chuẩn này quy định phương pháp xác định độ cứng chất dẻo bằng đồng hồ đo độ cứng.
a) Nguyên tắc đo:
Đo độ lớn của kim ép dạng hình nón cụt dưới tác dụng của một lực cho trước. Đồng hồ đo độ cứng gồm: kim ép bằng thép tôi có đầu hình nón cụt, lò xo để đặt lực vào kim ép, thang chia độ, khi thử ta đặt thêm tải trọng 1kg Mẫu thử: mẫu thử có thể gồm nhiều tấm chồng lên nhau với độ dày tổng cộng không nhỏ hơn 5mm.
b) Tiến hành thử mẫu
- Đặt mẫu lên một mặt phẳng đều và cứng.
- Đặt đồng hồ thẳng, vuông góc với bề mặt, từ từ ép đến khi bề mặt đáy của đồng hồ tiếp xúc hoàn toàn với bề mặt mẫu.
- Đọc chỉ số của kim đo độ trên thang đo sau 15giây kể từ lúc ép bề mặt đáy của đồng hồ lên bề mặt mẫu.
- Số lần đo không ít hơn 3 lần trên 1 mẫu, lấy giá trị trung bình của các kết quả đo.
55
3.2.5.Phương pháp đo phá nổ (TCVN 5826-1994)
Độ bền phá nổ của các loại vải có lót được sử dụng như một phép đo độ bền của vật liệu dưới tác dụng của lực đa phương (ngược lại với đặc tính chịu kéo chỉ đo độ bền của vật liệu trong một mặt phẳng).
a) Chuẩn bị mẫu thử
- Mẫu phải được lấy sao cho đại diện được cho toàn bộ lô hàng. Các mẫu thử phải được lấy trong phạm vi chiều rộng làm việc của việc của mẫu.
- Mẫu có kích thước 10cm 10cm
- Thuần hóa mẫu ở nhiệt độ 2720C và độ ẩm tương đối 655%. b) Thiết bị đo phá nổ