55
4.3 Chạy phần dữ liệu mô phỏng và xem kết quả mô phỏng
Quay về giao diện ban đầu mở máy, chọn file đã tạo dữ liệu Chọn Start để chạy chương trình.
Khi chương trình hồn thành chạy dữ liệu thì chọn Deform 3D- Post góc phải màn hình để xem kết quả mơ phỏng.
Hình 4. 5 Chạy phần mềm mơ phỏng
4.4 Mô phỏng khuôn bước 1
4.4.1 Điều kiện mô phỏng (Thông số đầu vào)
Kích thước của phơi sau khi nung: 385.7×13.15mm. Xác định nhiệt độ của phôi trước mô phỏng.
Nhiệt độ ban đầu của phôi sẽ là: 1200°C sau khi ra khỏi lò và mất 5s để thao tác bỏ vào khuôn bước 1, nhiệt độ môi trường là 35°C.
Chương 4: Mô phỏng bằng phần mềm deform-3D và điều chỉnh thiết kế
56
Hình 4. 6 Nhiệt độ của phơi khi mơ phỏng
Nhiệt độ trung bình khi phơi bắt đầu rèn là :1130°C.
Bảng 4. 1 Các thông số khác của mô phỏng khuôn thứ nhất
Điều kiện Phôi Khuôn trên Khuôn dưới
Vật liệu SUP3 SKD61 SKD61
Nhiệt độ (°C) 1130 35 35
Chia lưới 50000 100000 100000
Hệ số ma sát với phôi __ Rèn nóng, có bơi trơn: 0.3
Rèn nóng, có bơi trơn: 0.3 Hệ số truyền nhiệt với phôi
(N/sec/mm/s) __ 11 11
Hệ số truyền nhiệt với môi
trường (N/sec/mm/s) 0.02 __ __
57 Khoảng cách di chuyển so
với khuôn dưới (mm) __ 77.85 __
Số bước mô phỏng 88
Nhiệt độ môi trường (°C) 35
4.4.2 Kết quả mơ phỏng
Kích thước phơi sau khi mơ phỏng:
Hình 4. 7 Kích thước tổng thể của chi tiết
Nhận xét: Từ kích thước mơ phỏng xem như không hở và dựng lại trên mô phỏng thì
kích thước phơi ngắn hơn kích thước phơi dự tính ban đầu là 15mm (như hình dưới) nên điều chỉnh lại kích thước phơi ban đầu lên là 400mm.
Nguyên nhân: Tính tốn ban đầu bị sai (chủ yếu) cộng thêm sự giảm kích thước của
Chương 4: Mơ phỏng bằng phần mềm deform-3D và điều chỉnh thiết kế
58
Hình 4. 8 Kích thước chênh lệch của phơi sau mô phỏng so với phôi thiết kế
Điền đầy khn
Phơi bị hở một số vị trí như hình dưới nên khó dựng lại phơi để tiến hành mơ phỏng bước tiếp theo. Cần điều chỉnh phơi và hình dạng khn.
Hình 4. 9 Một số vị trí khơng điền đầy của khn
4.4.3 Điều chỉnh thiết kế
Thay đổi kích thước phơi ban đầu và kiểu phôi sau bước 1
59
Thay đổi hình dạng phơi sau bước dập 1 như hình 4.10.
Hình 4. 10 Kích thước phơi sau điều chỉnh
Kết quả mơ phỏng sau khi điều chỉnh
Kích thước tổng thể: Chiều dài phơi 374.72mm gần bằng với kích thước mong
muốn điều chỉnh là 374.06mm.
`
Hình 4. 11 Kích thước của phơi sau mơ phỏng (phơi điều chỉnh)
Đường kính của phơi sau khi biến dạng.
Chương 4: Mô phỏng bằng phần mềm deform-3D và điều chỉnh thiết kế
60
Bảng 4. 2 Kích thước của phơi tại một số vị trí cắt
Vị trí cắt Hệ số co giãn theo phương OY Đường kính phơi (OY) Hệ số co giãn theo phương OZ Kích thước phơi (OZ) Vị trí 1 -0.00382 13.100mm -0.00374 13.101mm Vị trí 2 -0.00259 13.116mm -0.00514 13.082mm Vị trí 3 -0.00539 13.079mm -0.0168 12.92mm Vị trí 4 -0.0457 12.549mm -0.0184 13.126mm Nhận xét:
Kích thước chung của phơi hợp lý, chiều dài đúng với dự kiến.
Bước mô phỏng thứ 2 thì kích thước phơi tạo vị trí 3-4 gần như không đổi nên để dễ dàng dựng lại phơi thì ta lấy kích thước trung bình của phơi bước là: 13.1 mm trên tồn bộ phơi.
4.5 Mô phỏng bước 2
4.5.1 Điều kiện mô phỏng (Thơng số đầu vào)
Kích thước của phơi: kích thước phơi được lấy như mơ phỏng 1, đường kính được lấy
trung bình trên tồn phơi là 13.1mm.
Nhiệt độ ban đầu trước mô phỏng:
Nhiệt độ ban đầu của phôi trước khi mô phỏng bước 2 là: 1010°C, giả sử thời gian chuyển từ bước 1 sang mô phỏng bước 2 là 5 giây thì nhiệt độ trung bình của phôi trước khi mô phỏng bước 2 là: 928°C.
61
Hình 4. 13 Nhiệt độ của phơi trong giai đoạn chuyển tiếp bước 1, 2 Bảng 4. 3 Điều kiện mô phỏng của khuôn 2 Bảng 4. 3 Điều kiện mô phỏng của khuôn 2
Điều kiện Phôi Khuôn trên Khuôn dưới
Vật liệu SUP3 SKD61 SKD61
Nhiệt độ 928°C 35°C 35°C
Chia lưới 50000 100000 100000
Hệ số ma sát với phôi __ Rèn nóng, có bơi trơn: 0.3
Rèn nóng, có bơi trơn: 0.3 Hệ số truyền nhiệt với
phôi (N/sec/mm/s) __ 11 11
Hệ số truyền nhiệt môi
trường (N/sec/mm/s) 0.02 __ __
Khoảng cách di chuyển
(mm) __ 90 __
Số bước mô phỏng 90
Nhiệt độ môi trường 35°C
4.5.2 Kết quả mô phỏng
Chương 4: Mô phỏng bằng phần mềm deform-3D và điều chỉnh thiết kế
62
Kích thước phơi theo phương ox và oz như bảng dưới: (vì phơi có tính đối xứng nên các kích thước chỉ xét 1 phần của kết quả mơ phỏng):
Hình 4. 14 Một số vị trí cắt của phơi Bảng 4. 4 Kích thước của phơi tại một số vị ví cắt Bảng 4. 4 Kích thước của phơi tại một số vị ví cắt
Đường thẳng thứ nhất Đường thẳng thứ 2 Vị trí cắt Theo phương ox Theo phương oz Theo phương ox Theo phương oz Vị trí 1 11.69mm 12.33mm 12.79mm 12.80mm Vị trí 2 10.72mm 11.5mm 12.86mm 12.98mm Vị trí 3 11.69mm 12.2mm 13.03mm 12.95mm Nhận xét:
Từ kết quả mô phỏng: Ta thấy phôi chảy quá nhiều, làm đường kính phơi giảm rất nhiều nên khơng đảm bảo u cầu chất lượng cần thay đổi thiết kế bước này.
63
Hình 4. 15 Hình dạng của khn dưới 2
Chiều cao tại vị trí tạo hình ảnh hưởng nhiều đến việc chảy của phơi, chiều cao vị trí 1 q bé thì phơi theo phương ngang khơng đúng kích thước; chiều cao càng cao thì khi phơi bị uốn bởi khuôn trên và đi xuống, phơi sẽ bắt đầu tạo hình giữa vị trí 2 sẽ làm cho lực căng T bên đường thẳng thứ 1 xuất hiện. Càng đi xuống lực kéo T càng tăng làm cho việc phôi di chuyển từ đường thẳng thứ 1 sang đường thẳng 2 càng khó khăn. Vì vậy, khn trên càng đi xuống thì lực tác dụng lên đường thẳng thứ nhất càng lớn nên sinh ra đường tiết diện bị thắt lại như hình.
Hệ số ma sát cũng ảnh hưởng đến quá trình phần kim loại di chuyển từ đường thứ 2 sang đường thứ nhất.
Vì vậy, thiết kế khn dưới cần có giải pháp để giảm chiều cao 1 tối đa nhưng vẫn đảm bảo kích thước khơng bị giảm q nhiều.
4.5.3 Thay đổi thiết kế và mơ phỏng lại:
- Việc tạo hình của phần 2 sẽ được thay đổi bằng những cánh tay có thể xoay. Khi có tác động của lực của khn trên đi xuống và làm xoay trục.
- Thiết kế và tính tốn thời gian xoay của trục xoay dựa vào mơ phỏng
- Kích thước sơ bộ từ tâm xoay đến phơi của tay là 250mm và tạo góc nghiêng 10° so với mặt phẳng nằm ngang (như hình dưới).
Chương 4: Mô phỏng bằng phần mềm deform-3D và điều chỉnh thiết kế
64
Hình 4. 16 Điều chỉnh thiết kế khuôn 2 Bảng 4. 5 Thông số mô phỏng khuôn 2 điều chỉnh Bảng 4. 5 Thông số mô phỏng khuôn 2 điều chỉnh
Điều kiện Phôi Khuôn trên Khuôn dưới Tay quay
Vật liệu SUP3 SKD61 SKD61 SKD61 Nhiệt độ 928°C 35°C 35°C 35°C Chia lưới 50000 100000 100000 100000 Hệ số ma sát với phơi __ Rèn nóng, có bơi trơn: 0.3 Rèn nóng, có bơi trơn: 0.3 Rèn nóng có bơi trơn: 0.3 Hệ số truyền nhiệt với
phôi (N/sec/mm/s) __ 11 11 11 Hệ số truyền nhiệt môi trường (N/sec/mm/s) 0.02 __ __ __ Khoảng cách di chuyển (mm) __ 71 __ __ Số bước mô phỏng 71 __ __ Tốc độ di chuyển __ 5mm/s __ 0.166 rad/s
65
Nhiệt độ mơi trường 35°C
So sánh kích thước phơi với các kết cấu tạo hình khn trên khác nhau
Phương án điều chỉnh 1:
Khn trên có hệ số ma sát là 0.3 (Vị trí tạo hình khơng xoay được).
Hình 4. 17 Thiết kế đầu tạo hình khn trên phương án 1
Kết quả: Kích thước mặt cắt của phôi theo các phương của khu vực nhỏ nhất: (11.60,
12.77mm).
Chương 4: Mô phỏng bằng phần mềm deform-3D và điều chỉnh thiết kế
66
Phương án điều chỉnh 2:
Phần khn kht tại vị trí sâu 1mm (Nếu khoét sâu hơn sẽ không lấy được phơi sau khi hồn thiện), hệ số ma sát được thiết kế theo kiểu ổ trượt nửa ướt (hệ số ma sát: 0.15):
Hình 4. 19 Thiết kế đầu tạo hình phương án 2
Kết quả: Kích thước mặt cắt của phôi theo các phương của khu vực nhỏ nhất: (11.68,
67
Hình 4. 20 Tiết diện nhỏ nhất của phôi theo phương án 2 Phương án điều chỉnh 3: Phương án điều chỉnh 3:
Kết cấu điều chỉnh dạng tròn trơn, thiết kế dạng ổ trượt nửa ướt (hệ số ma sát 0.15mm).
Hình 4. 21 Thiết kế đầu tạo hình theo phương án 3
Kết quả mơ phỏng: Kích thước mặt cắt của phơi theo các phương của khu vực nhỏ nhất: (9 11.90, 12.97mm).
Chương 4: Mô phỏng bằng phần mềm deform-3D và điều chỉnh thiết kế
68
Hình 4. 22 Tiết diện nhỏ nhất theo phương án 3
Nhận xét: Dựa vào 3 kết quả điều chỉnh hình dạng và hệ số ma sát của khn trên thì
phương án 3 đảm bảo kích thước phơi chảy ít, tiết diện đảm bảo nhất. Kết quả mô phỏng của khuôn theo phương án 3 là tốt nhất:
Kết quả chi tiết mô phỏng bước 2 (theo phương án 3)
Nhiệt độ: Nhiệt độ trung bình của phơi sau hồn thiện bước 2 là 779°C.
Hình 4. 23 Nhiệt độ của phơi sau bước dập 2
Nhận xét: Nhiệt độ trung bình của phơi 779°C nhỏ hơn nhiệt độ cho phép để rèn tiếp bước
69
Kích thước chung:
Hình 4. 24 Kích thước bên ngồi của phơi
Nhận xét: Kích thước phơi theo phương Z có độ lệch khơng q lên (1.49mm) nên xem
như phôi nằm ngang.
Chương 4: Mô phỏng bằng phần mềm deform-3D và điều chỉnh thiết kế
70
Tiết diện:
Bảng 4. 6 Kích thước tiết diện của chi tiết tại một số chi tiết
Đường thẳng thứ nhất Đường thẳng thứ 2 Vị trí cắt Theo phương ox (mm) Theo phương oy (mm) Theo phương oz (mm) Theo phương ox (mm) Theo phương oy (mm) Theo phương oz (mm) Vị trí 1 11.92 __ 12.89 12.95 __ 13.02 Vị trí 2 12.75 __ 13.05 12.45 __ 13.15 Vị trí 3 12.12 __ 12.75 12.9 __ 13.05 Vị trí 4 12.73 13.13 Vị trí 5 12.75 13.07
Nhận xét: Qua một số mặt cắt của phơi sau khi dập kích thước phương án này cải thiện khá
nhiều tăng đáng kể, kích thước phơi nhỏ nhất là 11.92mm, tuy nhiên tiết diện theo phương vng góc cịn lại vẫn khá đảm bảo (12.75mm).
Vậy phôi dập bước 3 được dựng trên solidwork dựa trên tiết diện các mặt cắt
71
4.6 Mô phỏng bước 3
4.6.1 Điều kiện mơ phỏng (Thơng số đầu vào)
Kích thước của phơi: lấy từ mô phỏng 2.
Nhiệt độ của bước 2 giảm thấp hơn nhiệt độ cho phép (850°C) để dập nóng nên cần nung lên nhiệt độ 900°C.
Bảng 4. 7 Điều kiện vào của khuôn dập bước 3
Điều kiện Phôi Khuôn trên Khuôn dưới
Vật liệu SUP3 SKD61 SKD61
Nhiệt độ (°C) 1130 35 35
Chia lưới 50000 100000 100000
Hệ số ma sát với phơi __ Rèn nóng, có bơi trơn: 0.3
Rèn nóng, có bơi trơn: 0.3
Hệ số truyền nhiệt với phôi __ 11 11
Hệ số truyền nhiệt với môi
trường 0.02 __ __
Tốc độ di chuyển (mm/s) 5mm/s
Khoảng cách di chuyển so
với khuôn dưới __ 25.01mm __
Số bước mô phỏng 26
Nhiệt độ môi trường (°C) 35
4.6.2 Kết quả mô phỏng
Dựa vào kết quả mô phỏng khác nhiều giữa 2 thiết kế (khn trên khơng kht rãnh tạo hình và có). Thì 2 kết quả của phơi sau khi hồn thiện có tiết diện nhỏ nhất tương đương nhau. Nhưng xét về tiết diện của phơi có tiết diện trịn đều hơn thì khn có rãnh hợp lý hơn.
Chương 4: Mô phỏng bằng phần mềm deform-3D và điều chỉnh thiết kế
72
Hình 4. 27 Kích thước nhỏ nhất khn trên khơng rãnh tạo hình
Hình 4. 28 Kích thước nhỏ nhất của khn trên có rãnh tạo hình
Kết quả mơ phỏng khn tạo rãnh
Kích thước chung
Bảng 4. 8 So sánh một số kích thước so với sản phẩm mục tiêu
Kích thước Chiều rộng Chiều dài Chiều cao Khoảng cách giữa hai đầu tiếp xúc ray
Thiết kế 140±2mm 82+2mm 30±1mm 55±2mm
Sau khi rèn 140.46mm 82.64mm 30.43mm 55.56mm
Đánh giá Đạt Đạt Đạt Đạt
73
Kích thước của phơi tại nữa chi tiết bị thiếu 1 đoạn 2.51mm nên điều chỉnh kích thước phơi tại vị trí này tăng thêm đến kích thước tương ứng.
Hình 4. 29 Thiếu kích thước trong khn
Nhận xét: Kích thước của phơi gần như phù hợp với thiết kế ban đầu nhưng phần cong bên trong thiếu 2.51mm không đạt yêu cầu sai số nên điều chỉnh cung cong thêm 2.5 mm để đảm bảo thiết kế.
Tiết diện của phơi:
Bảng 4. 9 Kích thước của của chi tiết cuối cùng
Kích thước đường 1 Kích thước đường 2 Vị trí Theo phương ox Theo phương oy Theo phương oz Theo phương ox Theo phương oy Theo phương oz Vị trí 1 _ 12.02mm 12.09mm _ 12.03mm 12.98mm Vị trí 2 _ 12.89mm 12.15mm 13.03mm 12.90mm
Chương 4: Mô phỏng bằng phần mềm deform-3D và điều chỉnh thiết kế
74 Vị trí 3 13.19mm 13.2mm
Vị trí 4 12.84mm 12.75mm
Hình 4. 30 Vị trí cắt sản phẩm
Nhận xét: Dựa vào bảng 4.9 đường kính của một số vị trí mặt cắt có kích thước giảm
q mong muốn so với kích thước u cầu đặt ra (13±0.3mm).
Điều chỉnh hình dạng phơi ban đầu
Phôi dập sau bước 1
75
Hình 4. 32 Kích thước phơi u cầu sau bước 2
4.7 Đánh giá thiết kế
Qua nhiều lần mô phỏng, ta nhận thấy rằng: Nếu thay đổi mơ hình hình học hay điều kiện biên thì nhận được kết quả khác nhau. Vì vậy, việc chọn ra phương án tối ưu tốn khá nhiều thời gian để thiết kế khuôn và chạy mô phỏng.
Tiết diện phôi khi gia cơng khơng những bị chảy do q trình uốn cong mà cịn bị chảy do lực ma sát giữa khn với phơi. Ma sát càng lớn thì phơi bị chảy càng nhiều.
Phần tiết diện tiếp xúc với phôi càng nhỏ thì làm cho kích thước của phơi càng giảm. Nhìn chung, so sánh với các kích thước của sản phẩm sau dập đều nằm trong khoảng sai số cho phép. Tuy nhiên, đường kính phơi tại một số khu vực giảm hơn mong muốn ban đầu (13±0.3mm). Tuy điều chỉnh thiết kế khn, các thơng số có lợi để giảm sự sai lệch kích thước đường kính nhưng vẫn chưa hiệu quả. Kích thước đường kính tại khu vực nhỏ nhất khoảng 12.03mm.
Từ những kết quả trên cho thấy, việc sử dụng phần mền mô phỏng là bước đi đúng đắn để kiểm tra thiết kế công nghệ. Nhờ vào phần mền mơ phỏng, ta có thể dự đón được khả năng thực hiện q trình, từ đó đưa ra các phương pháp xử lý và khắc phục kịp thời.
Chương 4: Mô phỏng bằng phần mềm deform-3D và điều chỉnh thiết kế
76
Từ đó phần mềm mơ phỏng, giảm chi phí xây dựng và thử nghiệm cơng nghệ mới. Ta có thể đón được các phương án bất khả thi và loại bỏ trước, tiết kiện tiền và thời gian.
Ngun nhân:
Hình 4. 33 Kích thước chiếu cạnh thiết kế ban đầu
Bán kính dưới 15mm nhỏ hơn hai cung còn lại là 120mm và 40mm nên diện tích tiếp xúc nhỏ làm cho phơi bị lún sâu hơn. Đồng thời tại vị trí này, phơi chịu tác động của lực kéo làm phôi giảm kích thước do ma sát. Làm cho tiết diện khu vực này giảm nhiều so với các khu vực còn lại.
77
Chương 5 KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ
5.1 Kết luận
Luận văn thực hiện đầy đủ nhiệm vụ và yêu cầu đặt ra ban đầu. Bắt đầu từ đưa ra cơ