3.4.1 Quy trình công nghệ
3.4.2 Thuyết minh qui trình
- Sơ chế: mục đích chuẩn bị, khai thác. Loại bỏphần vỏvàhạt. + Biến đổi vật lý: giảm khối lượng
- Rửa: mục đích chuẩn bị. Loại bỏphần mũchứa trong đung đủ. + Biến đổi sinh học: vi sinh vật tấn công
- Thái lát: mục đích chuẩn bị. Tạo hình cho sản phẩm
- Ngâm: mục đích khai thác, hoàn thiện, bảo quản. Đẩy nước bên trong thực
Đu đủ Đường Nước
Sơ chế Sấy Lau khô Ngâm Thái lát Rửa Sản phẩm Đun
cho quátrình sấy tiếp theo vàkéo dài thời gian bảo quản. có được màu sắc đặc trưng của đu đủ.
+ Biến đổi vật lý: thẩm thấu làm giảm khối lượng của thực phẩm
+ Biến đổi hóa lý: chênh lệcháp suất bên trong vàbên ngoài thực phẩm - Sấy: mục đích chế biến, bảo quản. Làm biến đổi nguyên liệu, tạo ra tính
chất đặc trưng cho sản phẩm. Làm giảm hoạt độnước, ức chếvi sinh vật để
kéo dài thời gian bảo quản.
+ Biến đổi vật lý: giảm thểtích, sản phẩm co rút + Biến đổi sinh học:ức chếvi sinh vật
3.4.3 Sơ đồnghiên cứu
Đu đủtươi
Thái lát
Bỏvào cốc chứa syrup Lau khô lát đu đủsau
khi ngâm Ngâm
Sấy đối lưu Sản phẩm
3.4.4 Bốtrí thí nghiệm
Quá trình Yếu tốkhảo sát Mức độ
Mất nước thẩm thấu Tỉlệtrái cây: dung dịch 1:3, 1:5, 1:7
Nồng độsyrup (0Brix) 50-600Brix
Thời gian ngâm (min) 90-120-150-180-210’
Nhiệt độngâm (0C) 50-600C
Sấy Thời gian sấy (min) 90-120-150-180-210-240’
Nhiệt độsấy (0C) 50-600C
3.5 PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH
Phân tíchẩm bằng cân sấyẩm vàphương pháp sấy đến khối lượng khôngđổi.
3.6 PHƯƠNG PHÁP XỬ LÝ SỐLIỆU
Sốliệu thô được xửlýqua phần mềm Excel. S0= ( , ) % St= ( , ) % WL=( ) ( ) SG= × 100
M0: khối lượng trái cây ban đầu
Mt: khối lượng trái cây sau khi thẩm thấuởthời gian t S0: chất khô ban đầu của trái cây
St: chất khô của trái cây sau khi thẩm thấuởthời gian t aW,0: độ ẩm ban đầu của trái cây
Chương 4. KẾT QUẢ VÀ BÀN LUẬN
4.1 KẾT QUẢSAU QUÁTRÌNH MẤT NƯỚC THẨM THẤU
HÌnh 4-1Ảnh hưởng của nồng độdung dịch lên sựmất nước khi ngâmở 500C với tỉlệtrái cây: dung dịch là1:5
HÌnh 4-2Ảnh hưởng của nồng độdung dịch lên sựtăng chất rắn khi ngâmở 500C với tỉ lệtrái cây: dung dịch là1:5
HÌnh 4-3Ảnh hưởng của nồng độ dung dịch lên sự tăng chất rắn khi ngâmở500C với tỉ lệ
trái cây: dung dịch là1:5
HÌnh 4-4Ảnh hưởng của tỉlệdung dịch ngâm lên sựtăng chất rắnởnhiệt độngâm 500C với 500Brix
Khoảng cách giữa các mức thời gian, giátrịcủa sựmất nước vàtăng chất rắng không quá
4.2 KẾT QUẢSAU QUÁTRÌNH SẤY
HÌnh 4-6So sánh độ ẩm ởnhiệt độ sấy 50-600C với tỉtrái cây:dung dịch 1:5, nồng độdung dịch 500Brix với nhiệt độngâm 600C
HÌnh 4-5So sánhđộ ẩmởnhiệt độsấy 50-600C với tỉtrái cây:dung dịch 1:5, nồng độdung dịch 500Brix với nhiệt độngâm 500C
HÌnh 4-7So sánh độ ẩm ởnhiệt độ sấy 50-600C với tỉtrái cây:dung dịch 1:5, nồng độdung dịch 600Brix với nhiệt độngâm 500C
HÌnh 4-8So sánh độ ẩm ởnhiệt độ sấy 50-600C với tỉtrái cây:dung dịch 1:5, nồng độdung dịch 600Brix với nhiệt độngâm 600C
Bảng 4-1 Một sốchỉtiêu dinh dưỡng Chỉ tiêu thử nghiệm Phương pháp phân tích Kết quả Đơn vị tính Năng lượng TCVN 7088:2015 294 Kcal/100g Đường tổng Ref. TCVN 4594 : 1988 69.9 % Vitamin C TCVN 8977 : 2011 76.7 mg/kg
Chương 5. KẾT LUẬN
KẾT LUẬN
Tỉ lệ mất nước luôn cao hơn tỉ lệ tăng chất rắn. Nồng độ dung dịch, nhiệt độ và
thời gian ngâm có tác dụng giảm trọng lượng, mất nước và tăng chất rắn trong quá
trình thẩm thấu của lát đu đủ. Độcứng và ổn định màu của đu đủ phụthuộc rất nhiều vào nhiệt độ không khí được sử dụng trong quá trình sấy sản phẩm. Việc sấy khô không khínóng thông thường của đu đủthường làm giảm chất lượng dinh dưỡng trong sản phẩm. Sửdụng mất nước thẩm thấu như một tiền xửlýđã cải thiện chất lượng đu đủ. Các mẫu được xửlýtrước cho thấy hàm lượng vitamin C cao hơn, độcứng vàmàu sắc tốt nhất. Những thay đổi rõ rệt này liên quan chặt chẽđến lượng đường hấp thu và
thời gian ngâm trong quátrình thẩm thấu.
Độ dẻo và màu sắc phụ thuộc rất nhiều vào nhiệt độ sấy. Những thông số được chọn cuối cùng dựa trên giá trị cảm quan của sản phẩm ở nồng độ dung dịch 500B, thời gian ngâm 180 phút, nhiệt độngâm 500C của quátrình thẩm thấu vàthời gian sấy 210 phút , nhiệt độsấy 500C của quátrình sấy.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
El-Aouar, Â. A., Azoubel, P. M., & Murr, F. E. X. (2003). Drying kinetics of fresh and osmotically pre-treated papaya (Carica papaya L.). Journal of Food Engineering,
59(1), 85–91. https://doi.org/10.1016/S0260-8774(02)00434-X
Germer, P. M., Ferrari, C. C., Lancha, J. P., Berbari, S. A. G., Carmello-guerreiro, S. M., & Ruffi, C. R. G. (2014). Influence of Processing Additives on the Quality and Stability of Dried Papaya Obtained by Osmotic Dehydration and Conventional Air Drying. 1956–1969. https://doi.org/10.1080/07373937.2014.924963
Paull, R. E., Nishijima, W., Reyes, M., & Cavaletto, C. (1997). Postharvest handling and losses during marketing of papaya (Carica papaya L.). Postharvest Biology and Technology,11(3), 165–179. https://doi.org/10.1016/S0925-5214(97)00028-8 Saeed, F., Arshad, M. U., & Pasha, I. (2014). International Journal of Food Properties Nutritional and Phyto-Therapeutic Potential of Papaya ( Carica Papaya Linn .): An Overview. (October), 37–41. https://doi.org/10.1080/10942912.2012.709210 V, T., & P, Y. (2015). review on medicinal properties of C arica papaya L inn .Asian
Pacific Journal of Tropical Disease, 5(1), 1–6. https://doi.org/10.1016/S2222- 1808(14)60617-4
Canizares, D., & Mauro, M. A. (2015). Enhancement of Quality and Stability of Dried Papaya by Pectin-Based Coatings as Air-Drying Pretreatment. https://doi.org/10.1007/s11947-015-1483-2
Fernandes, F. A. N., & Rodrigues, S. (2006).Optimization of osmotic dehydration of papaya followed by air-drying.39, 492–498. https://doi.org/10.1016/j.foodres.2005.10.004
García, M., Díaz, R., Martínez, Y., & Casariego, A. (2010). Effects of chitosan coating on mass transfer during osmotic dehydration of papaya. 43, 1656–1660. https://doi.org/10.1016/j.foodres.2010.05.002
Germer, P. M., Ferrari, C. C., Lancha, J. P., Berbari, S. A. G., Carmello-guerreiro, S. M., & Ruffi, C. R. G. (2014).Influence of Processing Additives on the Quality and Stability of Dried Papaya Obtained by Osmotic Dehydration and Conventional Air Drying. 1956– 1969. https://doi.org/10.1080/07373937.2014.924963
Mandala, I. G., Anagnostaras, E. F., & Oikonomou, C. K. (2005). Influence of osmotic dehydration conditions on apple air-drying kinetics and their quality characteristics.69, 307–316. https://doi.org/10.1016/j.jfoodeng.2004.08.021
Rastogi, N. K., Raghavarao, K. S. M. S., Niranjan, K., & Knorr, D. (2002). Recent developments in osmotic dehydration : methods to enhance mass transfer.13, 48–59. Silveira, E. T. F., Rahman, M. S., & Buckle, K. A. (1996).Osmotic dehydration of pineapple :
Taylor, P., Miranda, M., Grau, A. A., Briones, V., Villalobos, R., Miranda, M., … Villalobos, R. (n.d.).Drying Technology : An International Journal Effect of Osmotic Pretreatment on Hot Air Drying Kinetics and Quality of Chilean Papaya ( Carica pubescens ) Effect of Osmotic Pretreatment on Hot Air Drying Kinetics and Quality of Chilean Papaya ( Carica pube. (October 2014), 37–41. https://doi.org/10.1080/07373930903221291
Venkatachalapathy, K., & Bellevue, S. De. (2007). Drying Technology : An International Journal COMBINED OSMOTIC AND MICROWAVE DRYING OF STRAWBERRIES. (October 2014), 37–41. https://doi.org/10.1080/07373939908917573
Yadav, B. S., Yadav, R. B., & Jatain, M. (2012). Optimization of osmotic dehydration conditions of peach slices in sucrose solution using response surface methodology.
49(October), 547–555. https://doi.org/10.1007/s13197-011-0298-z
Zou, K., Teng, J., Huang, L., Dai, X., & Wei, B. (2013). LWT - Food Science and Technology Effect of osmotic pretreatment on quality of mango chips by explosion puf fi ng drying. LWT - Food Science and Technology, 51(1), 253–259. https://doi.org/10.1016/j.lwt.2012.11.005